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WO2016063785A1 - 空気入りタイヤ - Google Patents

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WO2016063785A1
WO2016063785A1 PCT/JP2015/079143 JP2015079143W WO2016063785A1 WO 2016063785 A1 WO2016063785 A1 WO 2016063785A1 JP 2015079143 W JP2015079143 W JP 2015079143W WO 2016063785 A1 WO2016063785 A1 WO 2016063785A1
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WO
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tire
inner liner
film
liner member
rubber
Prior art date
Application number
PCT/JP2015/079143
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English (en)
French (fr)
Inventor
将太 坂入
Original Assignee
横浜ゴム株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 横浜ゴム株式会社 filed Critical 横浜ゴム株式会社
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Priority to US15/521,241 priority patent/US20170355228A1/en
Priority to JP2015551648A priority patent/JPWO2016063785A1/ja
Priority to CN201580049620.7A priority patent/CN107074018A/zh
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    • B60C2005/147—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre characterised by the joint or splice

Definitions

  • the present invention relates to a pneumatic tire.
  • an inner liner composed of at least a three-layer structure of a film mainly composed of a thermoplastic elastomer composition comprising a thermoplastic resin or a blend of a thermoplastic resin and an elastomer, and a rubber sheet laminated on both sides thereof.
  • a thermoplastic elastomer composition comprising a thermoplastic resin or a blend of a thermoplastic resin and an elastomer, and a rubber sheet laminated on both sides thereof.
  • the inner liner member is wound around a tire molding drum and the end is wrapped.
  • a manufacturing method is employed in which the tire is spliced and used for a tire vulcanization process (Patent Documents 4-6).
  • a film 2 mainly composed of a thermoplastic elastomer composition comprising a thermoplastic resin or a blend of a thermoplastic resin and an elastomer, and both of them are used.
  • the inner liner member 1 composed of at least a three-layer structure of rubber sheets 3A and 3B laminated on the side is formed in a required size (length) determined according to the tire size, and is shown by a two-dot chain line as a model.
  • lap splice portions 4 are provided at both end portions thereof, and the lap splices are overlapped so as to form an annular shape as a whole.
  • the rubber sheet 3 ⁇ / b> B has a function as a tie rubber having a function of joining with other tire constituent members such as a carcass layer.
  • the peeling state 6 is caused at the interface between the film 2 and the rubber sheet 3A, particularly at the interface near the end.
  • the lap splice 4 progresses to an open (opening) or the like due to the occurrence or further peeling.
  • the adhesion force (tack) between the surface of the molding drum 5 and the rubber sheet 3A is high. Therefore, in the molding process, the film 2 and the rubber sheet 3A. In particular, the interface in the vicinity of the end portion tends to be the starting point of the peeled state 6.
  • the joining state of the lap splice part is unraveled by peeling or the like, and the joining part opens (opens), or that Cause cracks in the vicinity of the lap splice after starting to run a pneumatic tire Tire failure such as without, is to provide a pneumatic tire excellent in durability of the moiety.
  • the pneumatic tire of the present invention that achieves the above-described object has the following configuration (1).
  • (1) From at least a three-layer structure of a film 2 mainly composed of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition comprising a thermoplastic resin and an elastomer blend and rubber sheets 3A and 3B laminated on both sides thereof.
  • the constructed inner liner member 1 is affixed to the inner circumferential surface of the tire, and the tire 2 has a lap splice portion 4 in which the tire circumferential direction end portion overlaps with the rubber sheets 3A and 3B.
  • a rubber sheet 3A on the tire lumen side of the inner liner member 1 located on the tire lumen side in the lap splice portion 4 is formed longer in the tire circumferential direction length than the adjacent film 2 in the tire.
  • a pneumatic tire characterized by
  • the pneumatic tire of the present invention preferably has any one of the following configurations (2) to (7).
  • the lap splice length (S) of the inner liner member 1 located on the tire outer peripheral side and the inner liner member 1 located on the tire lumen side in the lap splice portion 4 is 3 mm or more and 25 mm or less.
  • the wrap splice length (A) of the film 22 of the inner liner member 1 located on the tire outer peripheral side in the lap splice portion 4 and the film 21 of the inner liner member 1 located on the tire lumen side is 0 mm.
  • the rubber sheet 3B on the tire outer periphery side and the rubber sheet 3A on the tire lumen side of the inner liner member 1 located on the tire lumen side in the lap splice portion 4 have a difference in length (C),
  • the rubber sheet 3B on the tire outer peripheral side and the rubber sheet 3A on the tire lumen side of the inner liner member 1 located on the tire lumen side in the lap splice portion 4 have a difference in length (C),
  • a film mainly composed of a thermoplastic elastomer composition comprising a thermoplastic resin or a blend of a thermoplastic resin and an elastomer, and a rubber sheet laminated on both sides thereof.
  • a pneumatic tire having a lap splice structure in which an inner liner member composed of a three-layer structure is internally attached to an inner peripheral surface of a tire, and end portions in the tire circumferential direction of the film overlap with each other via the rubber sheet.
  • the joining state of the lap splice part is unraveled due to peeling or the like, and the joining part opens (opens), and that is a factor.
  • Become cracks in the vicinity of the lap splice after starting to run a pneumatic tire Without tire failure has excellent pneumatic tire durability of the splice portion of the inner liner member.
  • FIGS. 5 (a), 5 (b), and 5 (c) each illustrate problems of the prior art
  • FIG. 5 (a) shows an inner liner member having a predetermined size (length).
  • FIG. 5 (b) shows the state shown in FIG. 5 (a). It is the model figure which showed the state which peeling generate
  • FIG. 5C is a side view for explaining a model example of the structure of the splice part after vulcanization molding.
  • the pneumatic tire of the present invention comprises a film 2 mainly composed of a thermoplastic elastomer composition comprising a thermoplastic resin or a blend of a thermoplastic resin and an elastomer, and both sides thereof.
  • An inner liner member 1 composed of at least a three-layer structure of rubber sheets 3A and 3B laminated to each other is internally attached to the tire inner peripheral surface, and the tire circumferential direction end of the film 2 is interposed via the rubber sheets 3A and 3B.
  • a rubber sheet 3A on the tire lumen side of the inner liner member 1 located on the tire lumen side in the lap splice portion 4 is adjacent to the film 2 It is characterized by being formed longer in the tire circumferential direction length.
  • the portion in which the rubber sheet 3A on the tire lumen side is formed longer than the adjacent film 2 is the length indicated by G in FIG. 1, and shows another embodiment of the present invention. 2 and 3, the length G is as shown in each figure.
  • the rubber sheet 3 ⁇ / b> A on the tire lumen side of the inner liner member 1 located on the tire lumen side is formed longer in the tire circumferential direction length than the adjacent film 2. Since there is no film end at the position corresponding to the end face of the inner liner member 1, the rubber sheets 3 A and 3 B have a greater contact force (tack) between the rubber sheet 3 A and the forming drum 5 due to pressure bonding during splicing.
  • the rubber sheet 3A and the film 2 in the molded green tire (the film 2 on the tire lumen side is shown as 21 in particular, and the film 2 on the outer periphery side of the tire is shown as 22 in particular, as shown in FIG. 1 to FIG. It is possible to suppress the peeling phenomenon between FIG.
  • this invention has the structure which laminated
  • the length of the rubber sheet 3A on the tire lumen side of the inner liner member 1 located on the tire lumen side in the lap splice portion 4 is longer than the adjacent film 21 in the tire circumferential direction length.
  • (G) is preferably 3 mm or more and 25 mm or less. If the difference in length (G) is less than 3 mm, the area where the rubber sheets 3A and 3B are in close contact with each other at the time of tire molding is reduced, and the adhesion between the green tire and the molding drum 5 is increased. This is because there is a possibility of occurrence. On the other hand, when it is larger than 25 mm, it leads to deterioration of tire uniformity, which is not preferable.
  • the rubber sheet 3B on the tire outer peripheral side of the inner liner member 1 located on the tire lumen side in the lap splice portion 4 is formed to be longer in the tire circumferential direction length than the adjacent film 2 (21).
  • (B) (FIGS. 1 and 2) is preferably 3 mm or more.
  • the inner liner member 1 located on the tire outer peripheral side in the lap splice portion 4 and the lap splice length (S) of the inner liner member 1 located on the tire lumen side Is preferably 3 mm or more and 25 mm or less. This is because if the lap splice length (S) is less than 3 mm, the overall adhesion at the splice portion is weakened, and the possibility of occurrence of a peeling phenomenon occurs. On the other hand, when it is larger than 25 mm, it leads to deterioration of tire uniformity, which is not preferable.
  • the wrap splice length (A) of the film 22 of the inner liner member 1 located on the tire outer peripheral side in the lap splice portion 4 and the film 21 of the inner liner member 1 located on the tire lumen side is preferably 0 mm or more, and more preferably 3 mm or more.
  • the splice length between the films 21 and 22 is less than 0 mm, a portion where the film does not exist is formed in the tire circumferential direction, and performance characteristics as an inner liner constituting member inherent to the film (air permeation prevention performance) It is because it becomes difficult to exhibit this well.
  • the rubber sheet 3B on the tire outer periphery side and the rubber sheet 3A on the tire lumen side of the inner liner member 1 located on the tire lumen side in the lap splice portion 4 have a difference in length (C).
  • the rubber sheet 3A on the tire lumen side is preferably 3 mm or longer (FIG. 3).
  • the rubber sheet 3B on the tire outer periphery side of the inner liner member 1 located on the tire lumen side in the lap splice portion 4 and the rubber sheet 3A on the tire lumen side have a difference in length (C), and the tire outer periphery side
  • the rubber sheet 3B is preferably 3 mm or longer (FIG. 2).
  • Such a configuration is preferable in that the level difference in the lap splice portion 4 is reduced and the difference in thickness is reduced, the difference in rigidity can be reduced, and the occurrence of cracks and cracks is prevented.
  • the film 2 is a film mainly composed of a thermoplastic resin or a film mainly composed of a thermoplastic elastomer composition comprising a blend of a thermoplastic resin and an elastomer.
  • thermoplastic resin examples include polyamide resins [for example, nylon 6 (N6), nylon 66 (N66), nylon 46 (N46), nylon 11 (N11), nylon 12 (N12). , Nylon 610 (N610), nylon 612 (N612), nylon 6/66 copolymer (N6 / 66), nylon 6/66/610 copolymer (N6 / 66/610), nylon MXD6 (MXD6), nylon 6T, nylon 9T, nylon 6 / 6T copolymer, nylon 66 / PP copolymer, nylon 66 / PPS copolymer] and their N-alkoxyalkylated products, such as methoxymethylated products of nylon 6, nylon 6 / 610 copolymer methoxymethylated, nylon 612 methoxymethylated, poly Stell resin (for example, polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene isophthalate (PEI), PET /
  • PBT polybutylene
  • polyester resins and polyamide resins are preferable in terms of physical properties, processability, and handleability.
  • the resin and the elastomer constituting the blend (resin composition) that can constitute the film 2 can be used as the above-mentioned resins (thermoplastic resins)
  • the elastomer constituting the blend (resin composition) include diene rubbers and hydrogenated products thereof [for example, natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber (SBR).
  • BR butadiene rubber
  • NBR nitrile rubber
  • SBR hydrogenated NBR
  • olefin rubber eg, ethylene propylene rubber (EPDM, EPM), maleic acid modified ethylene Propylene rubber (M-EPM), butyl rubber (IIR), isobutylene and aromatic vinyl or diene monomer copolymer, acrylic rubber (ACM), ionomer], halogen-containing rubber (eg, Br-IIR, CI-IIR, bromine) Isobutylene-p-methylstyrene copolymer (BIMS), chloropre Rubber (CR), hydrin rubber (CHR), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), chlorinated polyethylene rubber (CM), maleic acid modified chlorinated polyethylene rubber (M-CM)], silicone rubber [eg methyl vinyl silicone rubber Dimethylsilicone rubber, methylphenylvinylsilicone rubber], sulfur-containing
  • 50% by weight or more of the elastomer is a halogenated butyl rubber, a brominated isobutylene paramethylstyrene copolymer rubber, or a maleic anhydride-modified ethylene ⁇ -olefin copolymer rubber. It is preferable in that it can be made flexible and highly durable.
  • thermoplastic resin in the blend is nylon 11, nylon 12, nylon 6, nylon 6, nylon 66, nylon 6/66 copolymer, nylon 6/12 copolymer, nylon 6 / 10 copolymer, nylon 4/6 copolymer, nylon 6/66/12 copolymer, aromatic nylon, and ethylene / vinyl alcohol copolymer to obtain excellent durability This is preferable.
  • the blend when the blend is obtained by blending with a combination of the specific thermoplastic resin and the specific elastomer described above, if the compatibility is different, using a suitable compatibilizer as the third component, Can be compatibilized.
  • the compatibilizer By mixing the compatibilizer with the blend system, the interfacial tension between the thermoplastic resin and the elastomer decreases, and as a result, the particle size of the elastomer forming the dispersed phase becomes fine, so the characteristics of both components are It will be expressed more effectively.
  • Such a compatibilizing agent generally includes a copolymer having a structure of both or one of a thermoplastic resin and an elastomer, or an epoxy group, a carbonyl group, a halogen group, and an amino group capable of reacting with the thermoplastic resin or elastomer.
  • a copolymer having a oxazoline group, a hydroxyl group and the like can be taken.
  • composition ratio of the specific thermoplastic resin and the elastomer in the blended product of the thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited, and a structure in which the elastomer is dispersed as a discontinuous phase in the thermoplastic resin matrix.
  • the preferred range is 90/10 to 30/70 by weight.
  • thermoplastic resin or the blend of the thermoplastic resin and the elastomer is blended with another polymer such as a compatibilizing agent within a range that does not impair the characteristics necessary for constituting the film 2.
  • a compatibilizing agent within a range that does not impair the characteristics necessary for constituting the film 2.
  • the purpose of mixing other polymers is to improve the compatibility between the thermoplastic resin and the elastomer, to improve the molding processability of the material, to improve the heat resistance, to reduce the cost, etc.
  • the material that can be used include polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS), ABS, SBS, and polycarbonate (PC).
  • fillers (calcium carbonate, titanium oxide, alumina, etc.) generally incorporated into polymer blends, reinforcing agents such as carbon black and white carbon, softeners, plasticizers, processing aids, pigments, dyes, and aging An inhibitor or the like can be arbitrarily blended as long as the necessary characteristics as the fixing member 7 are not impaired.
  • the blend of the thermoplastic resin and the elastomer has a structure in which the elastomer is dispersed as a discontinuous phase in the matrix of the thermoplastic resin. By taking such a structure, it is possible to obtain molding processability equivalent to that of a thermoplastic resin.
  • the elastomer blended with the thermoplastic resin can be dynamically vulcanized upon mixing with the thermoplastic resin.
  • the vulcanizing agent, vulcanization aid, vulcanization conditions (temperature, time), and the like in the case of dynamic vulcanization may be appropriately determined according to the composition of the elastomer to be added, and are not particularly limited.
  • the fixing member to be obtained contains the vulcanized elastomer. This is preferable because the effect of the present invention can be increased.
  • a general rubber vulcanizing agent (crosslinking agent) can be used as the vulcanizing agent.
  • sulfur vulcanizing agents include powdered sulfur, precipitated sulfur, highly dispersible sulfur, surface-treated sulfur, insoluble sulfur, dimorpholine disulfide, alkylphenol disulfide, and the like.
  • about 4 phr in the present specification, “phr” refers to parts by weight per 100 parts by weight of the elastomer component; the same applies hereinafter).
  • Organic peroxide vulcanizing agents include benzoyl peroxide, t-butyl hydroperoxide, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butyl peroxide). Examples thereof include oxy) hexane, 2,5-dimethylhexane-2,5-di (peroxylbenzoate), and about 1 to 20 phr can be used.
  • examples of the phenol resin vulcanizing agent include bromides of alkyl phenol resins, mixed crosslinking systems containing halogen donors such as tin chloride and chloroprene, and alkyl phenol resins. For example, about 1 to 20 phr is used. Can do.
  • zinc white about 5 phr
  • magnesium oxide about 4 phr
  • risurge about 10 to 20 phr
  • p-quinonedioxime p-dibenzoylquinonedioxime
  • tetrachloro-p-benzoquinone poly-p- Examples include dinitrosobenzene (about 2 to 10 phr) and methylenedianiline (about 0.2 to 10 phr).
  • a vulcanization accelerator as needed.
  • the vulcanization accelerator include general vulcanization accelerators such as aldehyde / ammonia, guanidine, thiazole, sulfenamide, thiuram, dithioate, and thiourea, such as 0.5 to About 2 phr can be used.
  • the weight ratio in the blend of the thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited, but preferably the weight ratio is 10/90 to 80/20, preferably 20/80 to 70. It is good to adjust so that the elastomer component may be uniformly dispersed as a discontinuous phase in the thermoplastic resin matrix.
  • the rubber materials constituting the rubber sheets 3A and 3B include diene rubbers such as natural rubber, isoprene rubber, epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber, hydrogenated styrene butadiene rubber, ethylene propylene rubber, and maleic acid modified ethylene.
  • Diene rubbers such as natural rubber, isoprene rubber, epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber, hydrogenated styrene butadiene rubber, ethylene propylene rubber, and maleic acid modified ethylene.
  • Olefin rubbers such as propylene rubber can be preferably used.
  • the film 2 is preferably laminated with an adhesive layer interposed in order to improve the adhesion with the adjacent rubber sheets 3A and 3B.
  • an adhesive layer acrylate copolymers such as ultrahigh molecular weight polyethylene having a molecular weight of 1 million or more, preferably 3 million or more, ethylene ethyl acrylate copolymer, ethylene methyl acrylate resin, ethylene acrylic acid copolymer, etc.
  • maleic anhydride adduct polypropylene and its maleic acid modification, ethylene propylene copolymer and its maleic acid modification, polybutadiene resin and its maleic anhydride modification, styrene-butadiene-styrene copolymer, styrene An ethylene-butadiene-styrene copolymer, a fluorine-based thermoplastic resin, or a polyester-based thermoplastic resin is preferably used.
  • the thickness of the film 2 is not particularly limited, but it is usually preferable to use a film having a thickness of about 0.002 to 0.3 mm.
  • the thickness of each of the rubber sheets 3A and 3B is not particularly limited, but it is practical to use one having a thickness of 0.1 to 1.8 mm, preferably 0.2 to 1.0 mm. is there.
  • the thickness of the rubber sheet is less than 0.1 mm, the laminating work on the film 2 is in a direction to deteriorate, and the deterioration of the film 2 due to heat from the bladder at the time of vulcanization can be suppressed. It will be difficult. Moreover, since it will cause the weight increase of a tire when exceeding 1.8 mm, it is not desirable.
  • FIG. 4 is a partially broken perspective view showing an example of the form of the pneumatic tire according to the present invention.
  • the pneumatic tire T is provided so that the sidewall portion 12 and the bead portion 13 are connected to the left and right of the tread portion 11.
  • a carcass layer 14 that is a skeleton of the tire is provided so as to straddle between the left and right bead portions 13 and 13 in the tire width direction.
  • Two belt layers 15 made of steel cord are provided on the outer peripheral side of the carcass layer 14 corresponding to the tread portion 11.
  • An arrow E indicates the tire width direction
  • an arrow X indicates the tire circumferential direction.
  • An inner liner layer 10 is disposed inside the carcass layer 14 and a lap splice portion 4 extends in the tire width direction.
  • peeling resistance peeling resistance
  • peeling resistance peeling resistance
  • Example 1 Using 195 / 65R15 91H as test tires, 10 tires were produced for each Example (Example 1-5) and Comparative Example (Comparative Example 1), and this was attached to a JATMA standard rim 15 ⁇ 6J. It used for the test.
  • Comparative Example 1 has the conventional splice structure shown in FIG. 5 (a), and the tires of the examples of the present invention are those shown in FIGS. 1 to 3, respectively.
  • Value, (G) value, (B) value, (C) value, and (A) value are as shown in Table 1.
  • the film has a thickness of 0.1
  • peeling resistance peeling resistance in a green tire: In the state of the completed green tire, a check was made on the inner surface of the splice portion of the inner liner to check for peeling. Confirmation was performed visually.
  • peeling resistance peeling resistance of product tire: After running for 80 hours at a tire internal pressure of 120 kPa, a load of 7.24 kN, and a speed of 81 km / h on a drum tester, on the inner surface of the inner liner splice A check was performed to confirm the presence or absence of peeling. Confirmation was performed visually.
  • Tire uniformity test According to JASO C-607-87, RFV (maximum value of radial force fluctuation) was measured. The n number was set to 10 and the average value was calculated and evaluated. The results are shown by index evaluation with a tire having a conventional splice structure (Comparative Example 1) as 100. The larger the number, the better, and it was judged that there was a difference of 5%.
  • the pneumatic tire according to the present invention is lapped at the time of green tire molding, further after the vulcanization molding of the tire, and after the pneumatic tire starts running. It can be seen that this is a pneumatic tire with no failure such as peeling or cracking in the vicinity of the splice.
  • Inner liner member 2 21, 22: Film 3A, 3B: Rubber sheet 4: Lap splice part 5: Tire molding drum 6: Peeling state 7: Near end of film 10: Inner liner layer 11: Tread part 12: Side Wall part 13: Bead part 14: Carcass layer 15: Belt layer 16: Bead filler T: Pneumatic tire A: Inner liner member film located on the tire outer peripheral side in the lap splice part and inner part located on the tire lumen side Lap splice length B of the film of the liner member: The rubber sheet on the tire outer peripheral side of the inner liner member located on the tire lumen side in the lap splice portion is formed longer in the tire circumferential length than the adjacent film.
  • Length C Tire lumen side at lap splice Difference in length between the rubber sheet on the tire outer periphery side and the rubber sheet on the tire lumen side of the inner liner member positioned
  • G rubber sheet on the tire lumen side of the inner liner member positioned on the tire lumen side in the lap splice portion Is formed longer than the adjacent film in the tire circumferential direction length
  • S circumferential lap splice length between inner liner members EE: tire width direction
  • XX tire circumferential direction

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Abstract

　熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物を含んでなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルム（２）とその両サイドに積層されたゴムシート（３Ａ、３Ｂ）の少なくとも３層構造からなるインナーライナー部材（１）をタイヤ内周面に内貼りし、フィルム（２）のタイヤ周方向端部がゴムシート（３Ａ、３Ｂ）を介して重なっているラップスプライス部（４）を有する空気入りタイヤにおいて、タイヤの加硫成形時にインフレーションを受けた際に、ラップスプライス部（４）の接合状態が剥がれ等を生ずることにより解けてしまい接合部が開口してしまうことや、それが要因となって走行を開始した後、ラップスプライス部（４）付近においてクラックが発生すること等のタイヤ故障発生がないようにする。ラップスプライス部（４）においてタイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材（１）のタイヤ内腔側のゴムシート（３Ａ）が、隣接するフィルム（２）よりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されている。

Description

空気入りタイヤ
　本発明は空気入りタイヤに関する。
　さらに詳しくは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物を含んでなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムとその両サイドに積層されたゴムシートの少なくとも３層構造から構成されたインナーライナー部材をタイヤ内周面に内貼りし、該フィルムのタイヤ周方向端部どうしが、それら２層のゴムシートを介して重なっているラップスプライス構造を有する空気入りタイヤにおいて、タイヤの加硫成形時にインフレーションを受けた際に、ラップスプライス部の接合状態が剥がれ等を生ずることにより解けてしまい該接合部がオープン（開口）してしまうことや、そのことが要因となって、空気入りタイヤの走行を開始した後、該ラップスプライス部分付近においてクラックが発生することなどのタイヤ故障発生がなく、該部分の耐久性に優れた空気入りタイヤに関する。
　近年、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物を含んでなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムをインナーライナー部材として使用することが、タイヤの全体重量の軽減化と高い空気透過防止性能の実現の両者を達成できることから各種検討されている（特許文献１－３）。
　例えば、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物を含んでなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムとその両サイドに積層されたゴムシートの少なくとも３層構造から構成されたインナーライナー部材をタイヤ内周面に内貼りして使用することが検討され、このようなインナーライナー部材をタイヤ構造部材として用いるためには、該インナーライナー部材をタイヤ成形ドラムに巻き付けて、端部をラップスプライスしてタイヤの加硫工程に供するという製造手法が採用される（特許文献４－６）。
　具体的には、そうした積層構造を持つインナーライナー部材をタイヤ成形ドラムに円柱状を呈するように巻き付け、その際に、両方の周方向端部どうしをラップスプライスしてタイヤの加硫成形工程に供して、ラップスプライスされているインナーライナー層を有する空気入りタイヤを製造するという手法がとられる。
　そうした手法をとるに際して、フィルムとその両サイドに積層されたゴムシートの少なくとも３層構造から構成されたインナーライナー部材を使用することは、ゴムシートどうしが重ね合わせられてラップスプライスされることになり、スプライスを確実に行うことができるので好ましいものである。
　しかし、加硫成形中～成形直後までの工程間で、フィルムとゴムシートとの界面で剥離を起こしたり、さらに、それが要因と思われる接合部（スプライス部）がオープン（開口）してしまうという現象を生ずることがあった。
　これを、図で説明すると、図５（ａ）に示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物を含んでなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルム２とその両サイドに積層されたゴムシート３Ａ、３Ｂの少なくとも３層構造から構成されたインナーライナー部材１が、タイヤサイズに応じて定まる所要サイズ（長さ）に形成されて、二点鎖線でモデル的に示したタイヤ成形ドラム５上にて、その両端部にラップスプライス部４を設けて、全体が環状を成すようにして重ね合わされてラップスプライスされる。ゴムシート３Ｂは、カーカス層などの他のタイヤ構成部材と接合させる機能を有するタイゴムとしての機能を有するものである。
　これが、ブラダーでの加硫成形中～成形直後までの工程間で、図５（ｂ）に示したように、フィルム２とゴムシート３Ａとの界面、特に端部付近の界面で剥離状態６を起こしたり、さらには、その剥離が要因となって、ラップスプライス部４のオープン（開口）などに進展していく。特に、上述した少なくとも３層の構造を有するインナーライナー部材１の場合には、成形ドラム５の表面とゴムシート３Ａ間の密着力（タック）が高いため、成形工程において、フィルム２とゴムシート３Ａとの界面、特に端部付近の界面がそれらの剥離状態６の起点となりやすいのである。
　加硫成形後においては、図５（ｃ）にモデル図で示したように、インナーライナー部材は、その全体がインナーライナー層１０を成し、ラップスプライス部４付近では、フィルム２の端部どうしが、ゴムシート３Ａ、３Ｂを介して重なっていて該ラップスプライス部４が形成されている。同図５（ｃ）上、上の方がタイヤ外周側であり、下の方がタイヤ内腔側である。また、Ｘ－Ｘ方向がタイヤ周方向である。タイヤ全体の中では、インナーライナー部材１のタイヤ周方向端部がタイヤ幅方向にわたって重なっているラップスプライス部４を有し、該ラップスプライス部４はタイヤ幅方向Ｅ－Ｅにわたって存在して空気入りタイヤＴが形成されている（図４）。
　そして、上記のフィルム２とゴムシート３Ａとの界面、特に、端部付近の界面で剥離状態を起こしたり、さらにはその剥離が要因となって、ラップスプライス部４のオープン（開口）などに進展していくという問題は、タイヤの加硫成形工程で生ずる問題であるほか、さらに、空気入りタイヤの走行開始後にも注意すべき問題であることと考えられるものである。図５（ｃ）上において７で示したフィルム２の先端付近などが、そうした現象の発生が注意されるべき箇所となる。
日本国特開平８－２１７９２３号公報 国際公開第２００８／５３７４７号 国際公開第２０１２／０８６２７６号 日本国特開２００６－１９８８４８号公報 日本国特開２０１２－６４９９号公報 日本国特開２０１２－５６４５４号公報
　本発明の目的は、上述したような点に鑑み、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物を含んでなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムとその両サイドに積層されたゴムシートの少なくとも３層構造から構成されたインナーライナー部材をタイヤ内周面に内貼りし、該フィルムのタイヤ周方向端部どうしが該ゴムシートを介して重なっているラップスプライス構造を有する空気入りタイヤであって、該タイヤの加硫成形時にインフレーションを受けた際に、ラップスプライス部の接合状態が剥がれ等を生ずることにより解けてしまい該接合部がオープン（開口）してしまうことや、そのことが要因となって、空気入りタイヤの走行を開始した後、該ラップスプライス部付近においてクラックが発生することなどのタイヤ故障発生がなく、該部分の耐久性に優れた空気入りタイヤを提供することにある。
　上述した目的を達成する本発明の空気入りタイヤは、以下の（１）の構成を有する。
（１）熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物を含んでなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルム２とその両サイドに積層されたゴムシート３Ａ、３Ｂの少なくとも３層構造から構成されたインナーライナー部材１をタイヤ内周面に内貼りし、前記フィルム２のタイヤ周方向端部が前記ゴムシート３Ａ、３Ｂを介して重なっているラップスプライス部４を有してなる空気入りタイヤであって、該ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが、隣接する前記フィルム２よりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されてなることを特徴とする空気入りタイヤ。
　かかる本発明の空気入りタイヤにおいて、以下の（２）～（７）のいずれかの構成を有することが好ましい。
（２）前記ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが、隣接する前記フィルム２１よりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されている長さ（Ｇ）が、３ｍｍ以上であることを特徴とする上記（１）記載の空気入りタイヤ。
（３）前記ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のタイヤ外周側のゴムシート３Ｂが、隣接する前記フィルム２１よりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されている長さ（Ｂ）が、３ｍｍ以上であることを特徴とする上記（１）または（２）記載の空気入りタイヤ。
（４）前記ラップスプライス部４においてタイヤ外周側に位置する前記インナーライナー部材１と、タイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のラップスプライス長さ（Ｓ）が、３ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることを特徴とする上記（１）～（３）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（５）前記ラップスプライス部４においてタイヤ外周側に位置する前記インナーライナー部材１のフィルム２２と、タイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のフィルム２１のラップスプライス長さ（Ａ）が０ｍｍ以上であることを特徴とする上記（１）～（４）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（６）前記ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のタイヤ外周側のゴムシート３Ｂとタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが長さの差（Ｃ）を有し、タイヤ内腔側のゴムシート３Ａが３ｍｍ以上長いことを特徴とする上記（１）～（５）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（７）前記ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のタイヤ外周側のゴムシート３Ｂとタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが長さの差（Ｃ）を有し、タイヤ外周側のゴムシート３Ｂが３ｍｍ以上長いことを特徴とする上記（１）～（５）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
　請求項１にかかる本発明によれば、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物を含んでなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムとその両サイドに積層されたゴムシートの少なくとも３層構造から構成されたインナーライナー部材をタイヤ内周面に内貼りし、該フィルムのタイヤ周方向端部どうしが該ゴムシートを介して重なっているラップスプライス構造を有する空気入りタイヤであって、該タイヤの加硫成形時にインフレーションを受けた際に、ラップスプライス部の接合状態が剥がれ等を生ずることにより解けてしまい該接合部がオープン（開口）してしまうことや、そのことが要因となって、空気入りタイヤの走行を開始した後、該ラップスプライス部付近においてクラックが発生することなどのタイヤ故障発生がなく、インナーライナー部材のスプライス部の耐久性に優れた空気入りタイヤが提供される。
　請求項２～請求項７のいずれかにかかる本発明の空気入りタイヤによれば、上述した請求項１にかかる本発明の空気入りタイヤで得られる効果を、より明確かつ大きく得ることができる空気入りタイヤが提供される。
図１は本発明にかかる空気入りタイヤの一実施態様例を説明するものであり、加硫成形前のスプライス部の構造例をモデル的に説明する側面図である。 図２は本発明にかかる空気入りタイヤの他の一実施態様例を説明するものであり、加硫成形前のスプライス部の構造例をモデル的に説明する側面図である。 図３は本発明にかかる空気入りタイヤの他の一実施態様例を説明するものであり、加硫成形前のスプライス部の構造例をモデル的に説明する側面図である。 図４は本発明にかかる空気入りタイヤの形態の一例を示した一部破砕斜視図であり、本発明にかかるインナーライナー部材を使用したときのそのラップスプライス部のタイヤ内における位置関係を説明するものである。 図５（ａ）、図５（ｂ）、図５（ｃ）は、それぞれ従来技術の問題点を説明するものであり、図５（ａ）は、所定サイズ（長さ）を有するインナーライナー部材を、その両端部にラップスプライス部４を設けて、タイヤ成形ドラム上にて環状を成すようにして重ね合わせた状態を示し、図５（ｂ）は、図５（ａ）に示した状態でタイヤを加硫成形する際にフィルムとゴムシートの間に剥離が生じた状態を示したモデル図である。図５（ｃ）は加硫成形後のスプライス部の構造例をモデル的に説明する側面図である。
　以下、更に詳しく本発明の空気入りタイヤについて、図面などを参照しながら説明する。
　本発明の空気入りタイヤは、図１に示されているように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物を含んでなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルム２とその両サイドに積層されたゴムシート３Ａ、３Ｂの少なくとも３層構造から構成されたインナーライナー部材１をタイヤ内周面に内貼りし、前記フィルム２のタイヤ周方向端部が前記ゴムシート３Ａ、３Ｂを介して重なっているラップスプライス構造を有する空気入りタイヤであって、該ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが、隣接する前記フィルム２よりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されてなることを特徴とする。
　そのタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが、隣接するフィルム２よりも長く形成されている分とは、図１においてＧで示した長さ分であり、本発明の他の実施態様を示した図２、図３では、該長さ分Ｇは各図に示したとおりのものとなる。
　本発明によれば、ラップスプライス部４において、タイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材１のタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが、隣接するフィルム２よりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されていることにより、該インナーライナー部材１の端面相当位置にフィルム端部が存在しないため、スプライス時の圧着によるゴムシート３Ａと成形ドラム５間の密着力（タック）よりもゴムシート３Ａ、３Ｂ同士の密着力が高くなり、成形グリーンタイヤでのゴムシート３Ａとフィルム２（タイヤ内腔側のフィルム２を、特に２１として図示し、タイヤ外周側のフィルム２を、特に２２として図示した（図１～図３））間の剥離現象を抑制することが可能となる。
　一方で、本発明では、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物を含んでなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルム２の両サイドにゴムシート３Ａ、３Ｂを積層した構造を有することから、スプライス面がゴム－ゴムであるスプライスが可能となり、従来の図５に示したタイヤと同様、ゴム－ゴム同士での確実なスプライスが可能となる（図１－図３）。
　本発明において、ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材１のタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが、隣接するフィルム２１よりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されている長さ（Ｇ）は、３ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることが好ましい。該長さの差（Ｇ）が３ｍｍ未満であると、タイヤ成形時にゴムシート３Ａ、３Ｂ同士が密着する面積が少なくなり、グリーンタイヤと成形ドラム５間の密着力が大きくなるため、剥離現象を発生する可能性が生じてくるからである。一方、２５ｍｍよりも大きい場合には、タイヤのユニフォミティの悪化に繋がり好ましくない。
　また、ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材１のタイヤ外周側のゴムシート３Ｂが、隣接するフィルム２（２１）よりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されている長さ（Ｂ）（図１、図２）が、３ｍｍ以上であることが好ましい。このように構成することにより、インナーライナー部材１同士の接合をより確実に行うことができるようになる。
　また、ラップスプライス部４においてタイヤ外周側に位置する前記インナーライナー部材１と、タイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のラップスプライス長さ（Ｓ）（図１、図２、図３）が、３ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることが好ましい。該ラップスプライス長さ（Ｓ）が３ｍｍ未満であると、スプライス部分での全体的な密着力が弱まり、剥離現象を発生する可能性が生じてくるからである。一方、２５ｍｍよりも大きい場合には、タイヤのユニフォミティの悪化に繋がり好ましくない。
　さらに、ラップスプライス部４においてタイヤ外周側に位置するインナーライナー部材１のフィルム２２と、タイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材１のフィルム２１のラップスプライス長さ（Ａ）（図１、図２、図３）が、０ｍｍ以上であることが好ましく、更には、３ｍｍ以上であることがより好ましい。フィルム２１、２２同士のスプライス長さが０ｍｍ未満になるとタイヤ周方向において、該フィルムの存在しない部分が形成されてしまい、該フィルムが本来有するインナーライナー構成部材としての性能特性（空気透過防止性能）を良好に発揮することが難しくなるからである。
　また、ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材１のタイヤ外周側のゴムシート３Ｂとタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが長さの差（Ｃ）を有し、該差（Ｃ）として、タイヤ内腔側のゴムシート３Ａが３ｍｍ以上長いことが好ましい（図３）。そのように構成すると、特に、フィルム２１とタイヤ外周側のゴムシート３Ｂとを、それらの長さの差を有さないか、あるいは有っても小さいように構成すると、ラップスプライス部４における厚さの段差を小さくでき、タイヤのユニフォミティを良くする方向である。
　あるいは、ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材１のタイヤ外周側のゴムシート３Ｂとタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが長さの差（Ｃ）を有し、タイヤ外周側のゴムシート３Ｂが３ｍｍ以上長いことが好ましい（図２）。そのように構成すると、ラップスプライス部４における段差が小さくなり、厚さの差が緩和される方向であり、剛性差を小さくでき、亀裂、クラックの発生が防止され、好ましいものである。
　本発明において、フィルム２は、熱可塑性樹脂を主成分とするフィルムか、または熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物を含んでなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルムである。
　フィルム２に用いることのできる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ－アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体（ＥＴＦＥ）〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を用いることができる。
　中では、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂が、物性面や加工性、取扱い性などの点で好ましい。
　また、フィルム２を構成することができるブレンド物（樹脂組成物）を構成する樹脂とエラストマーは、樹脂（熱可塑性樹脂）については上述のものを使用できる。該ブレンド物（樹脂組成物）を構成するエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ－ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニルまたはジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ－ＩＩＲ、ＣＩ－ＩＩＲ、臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合体（ＢＩＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ－ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン－プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
　特に、該エラストマーの５０重量％以上が、ハロゲン化ブチルゴムまたは臭素化イソブチレンパラメチルスチレン共重合ゴムまたは無水マレイン酸変性エチレンαオレフィン共重合ゴムであることが、ゴム体積率を増やして低温から高温に至るまで柔軟、高耐久化できる点で好ましい。
　また、該ブレンド物中の熱可塑性樹脂の５０重量％以上が、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６／６６共重合体、ナイロン６／１２共重合体、ナイロン６／１０共重合体、ナイロン４／６共重合体、ナイロン６／６６／１２共重合体、芳香族ナイロン、およびエチレン／ビニルアルコール共重合体のいずれかであることが優れた耐久性を得ることができるものであり、好ましい。
　また、前記した特定の熱可塑性樹脂と前記した特定のエラストマーとの組合せでブレンドをしてブレンド物を得るに際して、相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散相を形成しているエラストマーの粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂およびエラストマーの両方または片方の構造を有する共重合体、あるいは熱可塑性樹脂またはエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらはブレンドされる熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ／スチレン又はＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定されないが、好ましくは、ポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計）１００重量部に対して、０．５～１０重量部がよい。
　熱可塑性樹脂とエラストマーがブレンドされたブレンド物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよく、好ましい範囲は重量比９０／１０～３０／７０である。
　本発明において、熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドしたブレンド物には、例えば、フィルム２を構成することに必要な特性を損なわない範囲内で、相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成型加工性を良くするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。
　また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等を固定用部材７としての必要特性を損なわない限り、任意に配合することもできる。熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができる。
　また、熱可塑性樹脂とブレンドされるエラストマーは、熱可塑性樹脂との混合の際に、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラストマーの組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。
　このように熱可塑性樹脂組成物中のエラストマーが動的加硫をされていることは、得られる固定用部材が加硫エラストマーを含んだものとなるので、外部からの変形に対して抵抗力（弾性）があり、本発明の効果を大きくできることになり好ましい。
　加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架橋剤）を用いることができる。具体的には、イオウ系加硫剤としては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジサルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等を例示でき、例えば、０．５～４ｐｈｒ（本明細書において、「ｐｈｒ」は、エラストマー成分１００重量部あたりの重量部をいう。以下、同じ。）程度用いることができる。
　また、有機過酸化物系の加硫剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルヒドロパーオキサイド、２，４－ジクロロベンゾイルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチルヘキサン－２，５－ジ（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、１～２０ｐｈｒ程度用いることができる。
　更に、フェノール樹脂系の加硫剤としては、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール樹脂とを含有する混合架橋系等が例示でき、例えば、１～２０ｐｈｒ程度用いることができる。
　その他として、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、酸化マグネシウム（４ｐｈｒ程度） 、リサージ（１０～２０ｐｈｒ程度）、ｐ－キノンジオキシム、ｐ－ジベンゾイルキノンジオキシム、テトラクロロ－ｐ－ベンゾキノン、ポリ－ｐ－ジニトロソベンゼン（２～１０ｐｈｒ程度）、メチレンジアニリン（０．２～１０ｐｈｒ程度）が例示できる。
　また、必要に応じて、加硫促進剤を添加してもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般的な加硫促進剤を、例えば、０．５～２ｐｈｒ程度用いることができる。
　ここで、熱可塑性樹脂とエラストマーとのブレンド物におけるその重量比は、特に限定されるものではないが、好ましくは、これらの重量比を１０／９０～８０／２０、好ましくは２０／８０～７０／３０に設定して、熱可塑性樹脂のマトリックス中にエラストマー成分が不連続相として均一に分散した状態になるように調整するとよい。
　また、ゴムシート３Ａ、３Ｂを構成するゴム材料には、天然ゴム、イソプレンゴム、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、水素化スチレンブタジエンゴム等のジエン系ゴムや、エチレンプロピレンゴム、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴムなどのオレフィン系ゴム等を好ましく使用できる。
　そして、上記フィルム２は、隣接するゴムシート３Ａ、３Ｂとの接着性を高めるために接着層を介在させて積層するとよい。接着層を構成するポリマーとしては、分子量１００万以上、好ましくは３００万以上の超高分子量ポリエチレン、エチレンエチルアクリレート共重合体、エチレンメチルアクリレート樹脂、エチレンアクリル酸共重合体等のアクリレート共重合体類及びそれらの無水マレイン酸付加物、ポリプロピレン及びそのマレイン酸変性物、エチレンプロピレン共重合体及びそのマレイン酸変性物、ポリブタジエン系樹脂及びその無水マレイン酸変性物、スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体、スチレン－エチレン－ブタジエン－スチレン共重合体、フッ素系熱可塑性樹脂、あるいはポリエステル系熱可塑性樹脂などが好ましく使用される。
　本発明において、フィルム２の厚さは、特に限定はされないが、通常、０．００２～０．３ｍｍ程度のものを使用することが好ましい。また、ゴムシート３Ａ、３Ｂの各厚さについても、特に限定されるものではないが、０．１～１．８ｍｍ、好ましくは０．２～１．０ｍｍのものを使用することが実際的である。ここで、ゴムシートの厚さが０．１ｍｍ未満であると、フィルム２への積層作業が悪くなる方向であり、また、加硫時のブラダーからの熱によるフィルム２の劣化を抑制することが難しくなる方向である。また、１．８ｍｍを超える場合はタイヤの重量増加を招くことになるので望ましくない。
　図４は、本発明にかかる空気入りタイヤの形態の１例を示した一部破砕斜視図である。
　空気入りタイヤＴは、トレッド部１１の左右にサイドウォール部１２とビード部１３を連接するように設けている。そのタイヤ内側には、タイヤの骨格たるカーカス層１４が、タイヤ幅方向に左右のビード部１３、１３間に跨るように設けられている。トレッド部１１に対応するカーカス層１４の外周側にはスチールコードからなる２層のベルト層１５が設けられている。矢印Ｅはタイヤ幅方向を示し、矢印Ｘはタイヤ周方向を示している。カーカス層１４の内側には、インナーライナー層１０が配され、そのラップスプライス部４がタイヤ幅方向に延びて存在している。
　本発明にかかる空気入りタイヤでは、タイヤ加硫成形時や走行開始後において、タイヤ内周面上でこのラップスプライス部４付近で従来は生じやすかったクラックや、剥離の発生、接合部の開口の発生が抑制されて、生産性、耐久性が著しく向上するものである。
実施例１－５、比較例１
　以下、実施例などにより、本発明の空気入りタイヤについて具体的に説明する。
　なお、空気入りタイヤの評価は、グリーンタイヤでの耐剥がれ性（耐剥離性）と製品タイヤでの耐剥がれ性（耐剥離性）、タイヤのユニフォミティについて、以下に記載する方法で行ったものである。
　試験タイヤとして、１９５／６５Ｒ１５ ９１Ｈを用いて、各実施例（実施例１－５）、比較例（比較例１）ごとに各１０本を作製し、これをＪＡＴＭＡ標準リム１５×６Ｊに取り付け、試験に供した。
　比較例１は、従来の図５（ａ）に示したスプライス構造のものであり、本発明の各実施例のタイヤは、図１－図３に示したものであり、それぞれ、以下の（Ｓ）の値、（Ｇ）の値、（Ｂ）の値、（Ｃ）の値、（Ａ）の値の各値は、表１において示しているとおりである。
（Ｓ）：インナーライナー部材同士の周方向のラップスプライス長さ（ｍｍ）
（Ｇ）：ラップスプライス部においてタイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材のタイヤ内腔側のゴムシートが、隣接するフィルムよりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されている長さ（ｍｍ）
（Ａ）：ラップスプライス部においてタイヤ外周側に位置するインナーライナー部材のフィルムと、タイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材のフィルムのラップスプライス長さ（ｍｍ）
（Ｂ）：ラップスプライス部においてタイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材のタイヤ外周側のゴムシートが、隣接するフィルムよりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されている長さ（ｍｍ）
（Ｃ）：ラップスプライス部においてタイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材のタイヤ外周側のゴムシートとタイヤ内腔側のゴムシートが有する長さの差（ｍｍ）
　フィルムは厚さ０．１ｍｍ、ゴムシートは厚さ０．７ｍｍのものである。
（ａ）グリーンタイヤでの耐剥がれ性（耐剥離性）：
　完成したグリーンタイヤの状態で、インナーライナーのスプライス部のタイヤ内面上チェックを実施し、剥がれの有無の確認を行った。確認は目視で行った。
（ｂ）製品タイヤでの耐剥がれ性（耐剥離性）：ドラム試験機で、タイヤ内圧を１２０ｋＰａ、荷重７．２４ｋＮ、速度８１ｋｍ／ｈで８０時間走行後、インナーライナーのスプライス部のタイヤ内面上チェックを実施し、剥がれの有無の確認を行った。確認は目視で行った。
（ｃ）タイヤのユニフォミティ試験：ＪＡＳＯ　Ｃ－６０７－８７に従って、ＲＦＶ（半径方向の力の変動の最大値）を測定した。ｎ数は１０として、平均値を求めて評価した。結果は、従来のスプライス構造（比較例１）のタイヤを１００とした指数評価で示した。数字が大きいほど優れているものであり、５％で優位差があると判断した。
　以上の各試験タイヤの仕様と、評価結果を合わせて表１に示した。
　表１に示したように、本発明にかかる空気入りタイヤは、グリーンタイヤの成形時、さらに、タイヤの加硫成形後の時点、さらに、空気入りタイヤの走行開始した後のいずれにおいても、ラップスプライス部付近において剥がれやクラックが発生することなど、故障の発生がない空気入りタイヤであることがわかる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　１：インナーライナー部材
　２、２１、２２：フィルム
　３Ａ、３Ｂ：ゴムシート
　４：ラップスプライス部
　５：タイヤ成形ドラム
　６：剥離状態
　７：フィルムの先端付近
１０：インナーライナー層
１１：トレッド部
１２：サイドウォール部
１３：ビード部
１４：カーカス層
１５：ベルト層
１６：ビードフィラー
Ｔ：空気入りタイヤ
Ａ：ラップスプライス部においてタイヤ外周側に位置するインナーライナー部材のフィルムと、タイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材のフィルムのラップスプライス長さ
Ｂ：ラップスプライス部においてタイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材のタイヤ外周側のゴムシートが、隣接するフィルムよりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されている長さ
Ｃ：ラップスプライス部においてタイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材のタイヤ外周側のゴムシートとタイヤ内腔側のゴムシートが有する長さの差
Ｇ：ラップスプライス部においてタイヤ内腔側に位置するインナーライナー部材のタイヤ内腔側のゴムシートが、隣接するフィルムよりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されている長さ
Ｓ：インナーライナー部材同士の周方向のラップスプライス長さ
Ｅ－Ｅ：タイヤ幅方向
Ｘ－Ｘ：タイヤ周方向

Claims (7)

  1. 　熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーのブレンド物を含んでなる熱可塑性エラストマー組成物を主成分とするフィルム２とその両サイドに積層されたゴムシート３Ａ、３Ｂの少なくとも３層構造から構成されたインナーライナー部材１をタイヤ内周面に内貼りし、前記フィルム２のタイヤ周方向端部が前記ゴムシート３Ａ、３Ｂを介して重なっているラップスプライス部４を有してなる空気入りタイヤであって、該ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが、隣接する前記フィルム２よりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されてなることを特徴とする空気入りタイヤ。
  2. 　前記ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが、隣接する前記フィルム２１よりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されている長さ（Ｇ）が、３ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤ。
  3. 　前記ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のタイヤ外周側のゴムシート３Ｂが、隣接する前記フィルム２１よりもタイヤ周方向長さにおいて長く形成されている長さ（Ｂ）が、３ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤ。
  4. 　前記ラップスプライス部４においてタイヤ外周側に位置する前記インナーライナー部材１と、タイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のラップスプライス長さ（Ｓ）が、３ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  5. 　前記ラップスプライス部４においてタイヤ外周側に位置する前記インナーライナー部材１のフィルム２２と、タイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のフィルム２１のラップスプライス長さ（Ａ）が０ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  6. 　前記ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のタイヤ外周側のゴムシート３Ｂとタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが長さの差（Ｃ）を有し、タイヤ内腔側のゴムシート３Ａが３ｍｍ以上長いことを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  7. 　前記ラップスプライス部４においてタイヤ内腔側に位置する前記インナーライナー部材１のタイヤ外周側のゴムシート３Ｂとタイヤ内腔側のゴムシート３Ａが長さの差（Ｃ）を有し、タイヤ外周側のゴムシート３Ｂが３ｍｍ以上長いことを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
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