WO2011037035A1

WO2011037035A1 - 表示装置の製造方法および表示装置

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Publication number: WO2011037035A1
Application number: PCT/JP2010/065762
Authority: WO
Inventors: 新山　聡; 広茂伊藤; 美花神戸; 直子青木; 斉対馬
Original assignee: 旭硝子株式会社
Priority date: 2009-09-25
Filing date: 2010-09-13
Publication date: 2011-03-31
Also published as: TW201124963A; US8310649B2; KR101708525B1; KR20120087889A; TWI457879B; CN102549481A; US20120183721A1; US20130011597A1; JP5440608B2; CN102549481B; JPWO2011037035A1; EP2482122A1

Abstract

表示デバイスが破損しにくく、樹脂層と表示デバイスとの界面接着力および樹脂層と透明面材（保護板）との界面接着力を高くでき、液状の硬化性樹脂組成物による気泡の発生が充分に抑えられる表示装置の製造方法を提供する。（ａ）表示デバイス（５０）（第１の面材）の表面の周縁部に両面接着テープ（１２）等からなるシール部を形成する工程、（ｂ）シール部で囲まれた領域に液状の光硬化性樹脂組成物（１４）を供給する工程、（ｃ）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて光硬化性樹脂組成物（１４）上に透明面材（１０）（第２の面材）を重ねて光硬化性樹脂組成物（１４）が密封された積層物を得る工程、（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて光硬化性樹脂組成物（１４）を硬化させて樹脂層を形成する工程を有する表示装置の製造方法。

Description

表示装置の製造方法および表示装置

　本発明は、透明面材により表示デバイスが保護された表示装置の製造方法に関する。

　透明面材により表示デバイスが保護された表示装置は、表示デバイスの表示面と、表示面を保護するように表示面上に配置された透明面材による保護板との間が樹脂層にて封止されている。特に表示デバイスの表示面側の基板の厚みが薄く機械的強度が充分でない表示デバイスに透明面材による保護板を設置する表示装置が知られている。
　表示デバイスとしては、下記のものがよく知られている。

　・液晶表示デバイス
　ＴＦＴのような面状の能動素子により液晶を動作させるもの、ドットマトリクス状の電極に挟持された液晶を線順次に駆動するもの、セグメント状の電極に挟持された液晶をスタティックに駆動するもの、液晶へ電圧を印加しない時に１つの液晶配向を示すもの、電圧を印加しない時に少なくとも２つの液晶配向を示すメモリー型のもの等。なお、液晶デバイスは自発光型ではないので、透過型の液晶デバイスでは裏面に設けた照明（バックライト）を利用して表示を視認することができ、反射型の液晶デバイスでは表示面に入射する外光や照明（フロントライト）を利用して表示を視認することができる。偏光板を併用して表示コントラストを得るものや、液晶配向による光反射機能（選択反射）、透過－光散乱の入射光変調機能により偏光板を併用しないで表示コントラストが得られるものもある。

　・ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）表示デバイス
　ドットマトリクス状またはセグメント状に形成された電極に挟持された、薄膜状の有機物（ＯＬＥＤ）または無機物による発光層に電圧を印加することで自発光が得られ、それにより表示を形成するもの。

　・プラズマ表示デバイス
　主にドットマトリクス状に配置された電極に挟持された空間に充填されるＸｅなどの希ガスの放電により、表示面側基板内面に設けられた蛍光体を発光させて表示を形成するもの。

　・電子インク型デバイス
　エレクトロフォレティックデバイスのような電圧印加により表示インクの配列を変化させて発色を得るものや、静電力によるトナーの移動や電気泳動を利用した色素の移動により発色を得るものなどが知られている。

　透明面材により表示デバイスが保護された表示装置の製造方法としては下記の方法が知られている。
　（１）樹脂製の保護板上に液体原料を注入して硬化させて接合樹脂を形成後、またはロールシート状の接合樹脂を樹脂製の保護板上に脱気状態にて貼設後、液晶セルを一端から押圧しながら脱気状態で密着させて表示装置を製造する方法（特許文献１）。
　（２）ガラス製の保護板の所定位置に固着部材にて表示パネルを位置決めして仮固定した後、保護板と表示パネルとの間に形成される空間に減圧状態にて液体樹脂材料を注入して硬化させることで表示装置を製造する方法（特許文献２、３）。

特開平７－２０９６３５号公報米国特許第７３８２４２２号明細書特開２００６－５８７５３号公報

　しかし、（１）の方法には、下記の問題がある。
　・保護板への接合樹脂の形成と、形成された接合樹脂への液晶セルの貼設を個別の工程で行うため、製造が煩雑になりやすい。
　・周辺に側壁部を有する皿状の保護板を使用する必要があるため、保護板の加工が別途必要になり、更に保護板が液晶セルの大きさ以下に限定されることから保護板の設置方法の制約が大きい。
　・保護板上への接合樹脂の形成において注入時に液体原料中に気泡が発生するおそれがある。

　また、（２）の方法には、下記の問題がある。
　・保護板への液晶パネルの位置決め仮固定と、保護板と液晶パネルとの空間への液体樹脂材料の注入を個別の工程で行う必要があり、製造が煩雑になりやすい。
　・大型の表示装置の製造においては、液体樹脂材料の注入に時間を要するおそれがあると共に、注入時の減圧度が１．３３×１０^４～６．６７×１０^４Ｐａであり注入時に液体樹脂材料に気泡が残留するおそれがある。

　このように、（１）～（２）のいずれにおいても、表示装置の表示デバイスと保護板との間の樹脂層に気泡が発生するおそれがあり、気泡が発生すると、下記の問題が生じ得る。

　・硬化性樹脂組成物を硬化させた樹脂層と表示デバイスとの界面接着力、または前記樹脂層と表示装置の保護板との界面接着力が低下する。
　・表示装置の表示デバイスと保護板との間の樹脂層に気泡が存在すると、表示デバイスからの出射光または反射光が気泡により乱れ、表示画像の品位を大きく損なうおそれがある。
　・表示装置の表示デバイスが画像を表示していない時には、保護板を通して樹脂層に残存する気泡は容易に視認されるため製品品位を大きく損なうおそれがある。

　本発明は、表示デバイスが破損しにくく、樹脂層と表示デバイスとの界面接着力および樹脂層と透明面材との界面接着力を高くでき、かつ液状の硬化性樹脂組成物による気泡の発生が充分に抑えられる、透明面材により表示デバイスが保護された表示装置の製造方法を提供する。

　本発明の表示装置の製造方法は、いずれか一方が表示デバイスであり、他方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する表示装置を製造する方法であって、
　下記の工程（ａ）～（ｄ）を有する、透明面材により表示デバイスが保護された表示装置の製造方法である。
　（ａ）第１の面材の表面の周縁部にシール部を形成する工程（ただし、第１の面材が表示デバイスである場合は、画像が表示される側の表面の周縁部にシール部を形成する）。
　（ｂ）第１の面材のシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物を供給する工程。
　（ｃ）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、第１の面材の上に供給された硬化性樹脂組成物の上に第２の面材を重ねて、第１の面材、第２の面材およびシール部で硬化性樹脂組成物が密封された積層前駆体を得る工程（ただし、第２の面材が表示デバイスである場合は、画像が表示される側の表面が硬化性樹脂組成物側となるように重ねる）。
　（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層前駆体を置いた状態にて、硬化性樹脂組成物を硬化させて樹脂層を形成する工程。

　表示デバイスは、液晶表示デバイスであることが好ましい。
　透明面材の外周部に遮光印刷部が設けられていてもよい。
　透明面材は、ガラス板であることが好ましい。
　透明面材の片面に反射防止層が形成されていてもよい。
　５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気は、大気圧雰囲気であることが好ましい。

　硬化性樹脂組成物は、光硬化性樹脂組成物であることが好ましい。
　光硬化性樹脂組成物は、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる少なくとも１種の基を１分子あたり１～３個有する化合物の少なくとも１種と、光重合開始剤とを含むことが好ましい。
　光硬化性樹脂組成物は、アクリロイルオキシ基とメタクリロイルオキシ基の一方または両方からなる硬化性官能基を１分子あたり平均１．８～４個有する分子量１０００以上のオリゴマーと、水酸基の数が１個または２個である炭素数３～８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルメタクリレートを含むことが好ましい。
　光硬化性樹脂組成物は、さらに、炭素数８～２２のアルキル基を有するアルキルメタクリレートを含むことが好ましい。
　光硬化性樹脂組成物は、水酸基の数が１個または２個である炭素数３～８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルメタクリレートの含有量より多い、炭素数８～２２のアルキル基を有するアルキルメタクリレートを含むことが好ましい。
　上記積層前駆体の光硬化性樹脂組成物は、５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置いた状態にて光を照射して硬化することが好ましい。

　第１の面材の周縁部に形成されるシール部は、２５℃での粘度が２００～３０００Ｐａ・ｓである光硬化性樹脂組成物よりなるシール部材で形成されることが好ましい。
　透明面材を介した光照射により光硬化樹脂組成物を硬化する前にシール部を硬化させることが好ましい。
　透明面材の側面からの光照射によりシール部を硬化させることが好ましい。

　本発明の表示装置は、いずれか一方が表示デバイスであり、他方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、前記樹脂層の周囲をすきまなく囲むシール部とを有することを特徴とする。
　また、本発明の表示装置は、上記したそれぞれの表示装置の製造方法により得られた、
　いずれか一方が表示デバイスであり、他方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、第１の面材および第２の面材に挟まれ、かつ前記樹脂層の周囲をすきまなく囲むシール部とを有する表示装置に関する。

　本発明の表示装置の製造方法によれば、表示デバイスが破損しにくく、樹脂層と表示デバイスとの界面接着力および樹脂層と透明面材との界面接着力を高くでき、かつ液状の硬化性樹脂組成物による気泡の発生が充分に抑えられる。
　本発明の表示装置は、表示デバイスが破損しにくく、樹脂層と表示デバイスとの界面接着力および樹脂層と透明面材との界面接着力を高く、かつ樹脂層に残存する気泡が充分に抑えられる。特に、本発明は、大型の液晶デバイスのような大面積の表示デバイスに、透明面材を平坦性良く接着できる点ですぐれている。

本発明における表示装置の実施形態の一例を示す断面図である。本発明における表示装置の実施形態の一例を示す正面図である。本発明の製造方法の工程（ａ）の様子の一例を示す平面図である。本発明の製造方法の工程（ａ）の様子の一例を示す断面図である。本発明の製造方法の工程（ｂ）の様子の一例を示す平面図である。本発明の製造方法の工程（ｂ）の様子の一例を示す断面図である。本発明の製造方法の工程（ｃ）の様子の一例を示す断面図である。本発明の製造方法の工程（ｄ）の様子の一例を示す断面図である。

　本発明においては、下記のように定義する。
　表示装置においては、表示デバイスの保護板となる透明面材を「表面材」、表示デバイスを「裏面材」という。
　表面材および裏面材を総称して「面材」という。
　該面材のうち、本発明の製造方法において、周縁部にシール部が形成され、かつシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物が供給される面材を「第１の面材」といい、該硬化性樹脂組成物の上に重ねられる面材を「第２の面材」という。
　光透過性を有する面材を「透明面材」という。
　ガラスからなる透明面材を「ガラス板」という。
　上記した本発明の表示装置の製造方法の工程（ｃ）により得られた第１の面材、第２の面材およびシール部で硬化性樹脂組成物が密封された積層物であって、上記した工程（ｃ）を施す前のものを「積層前駆体」という。

＜表示装置＞
　本発明における表示装置としては、下記のものが挙げられる。
　表示デバイスの保護板となる透明面材が表面材であり、表示デバイスが裏面材である、透明面材により表示デバイスが保護された表示装置。

　図１は、本発明における表示装置の実施形態の一例を示す断面図であり、図２は、正面図である。
　表示装置４は、表面材である透明面材１０と、裏面材である表示デバイス５０と、透明面材１０および表示デバイス５０に挟まれた樹脂層４０と、樹脂層４０の周囲を囲むシール部４２と、表示デバイス５０に接続された表示デバイス５０を動作させる駆動ＩＣを搭載したフレキシブルプリント配線板（ＦＰＣ）５４とを有する。ここにおいて、上記透明面材１０の周辺部にシール部が形成され、かつシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物が供給される場合には、透明面材１０が第１の面材となり、表示デバイス５０が第２の面材となる。一方、上記表示デバイス５０の周辺部にシール部が形成され、かつシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物が供給される場合には、表示デバイス５０が第１の面材となり、透明面材１０が第２の面材となる。

　表示デバイス５０は、図１においては、カラーフィルターを設けた透明面材５２とＴＦＴを設けた透明面材５３とを貼合し、これを一対の偏光板５１ではさんだ構成となっている液晶表示デバイスの一例を例示しているが、この構成に限らない。
　また、図１、図２においては、透明面材１０の外周部に遮光印刷部５５を形成した構成となっている。

（表面材）
　表面材は、表示デバイスの保護板であって、表示デバイスの表示画像を透過する透明面材である。
　透明面材としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられ、表示画像を形成する表示デバイスからの出射光や反射光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面傷付性、高い機械的強度を有する点からも、ガラス板が最も好ましい。光硬化性樹脂組成物を表面材から入射光で硬化させる観点でも透明面材が好ましい。
　ガラス板の材料としては、ソーダライムガラスが好ましいが、より鉄分が低く青みの小さい高透過ガラス（白板）等のガラス材料がより好ましい。安全性を高めるために表面材として強化ガラスを用いることもでき、厚さが１．５ｍｍ以下の場合には化学強化を施したガラス板を用いることが好ましい。
　透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。

　透明面材の樹脂層との接合面の裏面に反射防止層を設けると表示画像のコントラスを高めることができ好ましい。反射防止層は、無機薄膜を直接透明面材の表面に設けたり、反射防止層を設けた透明樹脂フィルムを透明面材に貼合することでも形成できる。

　透明面材の外周部に遮光印刷部を設けて、表示デバイスの画像表示領域以外が表面材側から視認できないようにして、表示デバイスに接続されている配線部材などを隠蔽することもできる。この場合、遮光印刷部は透明面材の樹脂層との接合面、またはその裏面に設けることができるが、遮光部と画像表示部の視差を低減する面では樹脂層との接合面に設置するのが好ましい。透明面材がガラス板の場合、遮光印刷部に黒色顔料を含むセラミック塗料を用いた印刷を用いると遮光性が高く好ましい。遮光印刷部を表面または裏面に設けた透明フィルムを透明面材に貼合することで遮光印刷部を形成することもできる。透明面材が１ｍｍ以下と比較的薄い場合には、樹脂層との接合面の裏面に遮光印刷部を設けた透明フィルムを貼合しても遮光部と画像表示部の視差はさほど大きくはならない。遮光印刷部のない透明面材を用いてもよい。
　透明面材の樹脂層との接合面にタッチパネルや３Ｄフィルタ等の他の機能層を設けることもでき、この場合、樹脂層は透明面材上の他の機能層と裏面材とを接合する様態となる。

　透明面材には、樹脂層との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、透明面材の表面をシランカップリング剤で処理する方法、透明面材の表面に酸化ケイ素の薄膜を形成する方法等が挙げられる。
　透明面材の厚さは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は通常厚さ０．５～２５ｍｍのものが好ましく使用できる。しかし、屋内で使用するテレビなどの家電製品やＰＣ用ディスプレイなどの用途ではガラス板が厚いと重くなるため、厚さ０．７～６ｍｍが、屋外に設置する公衆表示用途では厚さ３～２０ｍｍがそれぞれ好ましく、表示デバイスの大きさや使用環境に応じて適宜選択できる。透明樹脂板の場合は、厚さ２～１０ｍｍが好ましい。
　特に、表示デバイス用のガラス基板は、より一層大型化、薄型化が進む傾向にあり、具体的には、０．５～１．５ｍｍ程度の厚さのガラスを用いる場合もある。そのような場合は、ガラス基板に化学強化処理を実施することで、ガラス基板の強度を増すことができ好ましい。

（裏面材）
　裏面材は、表示デバイスである。表示デバイスは、少なくとも片側が透明な一対の電極に外部の電気信号により光学様態が変化する表示材を挟持しており、表示材の種類により液晶表示デバイス、ＥＬ表示デバイス、プラズマ表示デバイス、電子インク型表示デバイスなどがある。また、表示デバイスは少なくとも一方が透明な一対の面材を張り合わせた構造を有しており、透明面材側を樹脂層と接するように配置する。このとき、一部の表示デバイスにおいては、樹脂層と接する側の透明面材の最外層側に、偏光板、位相差板、タッチパネル、３Ｄフィルタ等の他の機能部材が設置されていることがある。この場合、樹脂層は表示デバイス上の他の機能部材と表面材とを接合する様態となる。
　上記他の機能部材が、該機能層の塗布や該機能層を有するフィルムの貼設などにより他の透明面材上に形成されている場合がある（機能面材という）。この場合、表示デバイスと機能面材とを下記に示す製造方法により先に積層体を得て裏面材とすることができる。また、前記表面材と機能面材とを後述する製造方法にて積層させたのもの表面材として用いることもできる。このとき、表面材の裏面材の接する側に機能面材が接するように積層する。一方の面にタッチパネルが形成され、他方の面に３Ｄフィルタが形成されているなど、機能面材がその表裏面に異なる機能層を有するものを用いてもよく、その場合、各々の機能に適切に表面材との接合面、あるいは裏面材との接合面が選ばれる。
　機能面材を含む表示装置は、３つの面材とその其々の間に挟持される２つの樹脂層を有する構造となるが、表面材と機能面材に挟持される樹脂層と、裏面材と機能面材に挟持される樹脂層は同一のものであってもよいし、異なる樹脂であってもよい。

　表示デバイスの外周部には、表示デバイスを動作させるための電気信号を伝達するＦＰＣなどの配線部材が設置されていることがある。積層時に各面材を保持する際に配線部材の配置を容易にする面では、裏面材を第１の面材として積層時に下側の面材とすることが好ましい。

　表示デバイスの樹脂層との接合面には、シール部との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理は、周縁部だけであっても、面材の表面全体であってもよい。表面処理の方法としては、低温加工可能な接着用プライマーなどで処理する方法等が挙げられる。
　表示デバイスの厚さは、ＴＦＴにより動作させる液晶表示デバイスの場合は通常０．４～４ｍｍであり、ＥＬ表示デバイスの場合は通常０．２～３ｍｍである。

（樹脂層）
　樹脂層は、最終的には表面材と裏面材とを接着する役目をする層であり、後述の硬化性樹脂組成物を硬化してなる層である。硬化性樹脂組成物としては、硬化後の樹脂の弾性率が低くなる樹脂組成物が好ましい。樹脂層の弾性率が大きいと樹脂の硬化に際して、硬化収縮などで発生する応力が表示デバイスの表示性能への悪影響を与えるおそれがあるからである。
　樹脂層の厚さは特に限定されず、目的に応じて必要な厚さとすることができるが、０．０３～２ｍｍが好ましく、０．１～０．８ｍｍが特に好ましい。厚さが０．０３ｍｍより薄くなると透明面材側からの外力による衝撃などを樹脂層が効果的に緩衝して表示デバイスを保護することが難しくなるおそれがある。また、透明面材と表示デバイスの積層工程において樹脂層の厚さを超える異物が介在すると、樹脂層の厚みがその部分で変化して光透過性能に悪影響がでるおそれもある。一方、樹脂層の厚さが２ｍｍを超えると樹脂層に僅かな気泡が残留する可能性が高まるおそれがあったり、透明面材を含む表示装置全体の厚さが不要に厚くなるおそれもある。

　樹脂層の厚さを調整する方法としては、後述のシール部の厚さを調節すると共に、第１の面材に供給される硬化性樹脂組成物の供給量を調節する方法が挙げられる。たとえば、シール部として両面接着テープを用いる場合、目的に適合する厚さの両面接着テープを用いて樹脂層の厚さを決めることができる。厚さが圧縮力で変化しやすい材料（弾性体、未硬化の硬化性樹脂組成物等）からなるシール部を用いる場合、シール部に所定の粒子径のスペーサ粒子を配置しておいてもよい。

（シール部）
　シール部は、後述のシール部材（両面接着テープ、硬化性樹脂組成物等）からなるものである。表示デバイスの画像表示領域の外側のシールを設置する領域が比較的狭いため、幅の狭いシール部を設けることが好ましい。樹脂層の厚みにもよるが、シール部の幅は０．５～２ｍｍが好ましく、０．８～１．６ｍｍがより好ましい。幅の狭いシール部を設置するためには、粘度の高い硬化性樹脂材料をシール部材として用いることが好ましい。室温の粘度が２００～３０００Ｐａ・ｓの硬化性樹脂材料をシール部材として用いるのが好ましく、粘度が５００～２０００Ｐａ・ｓの硬化性樹脂材料をシール部材として用いるのがより好ましく、粘度が１０００～２０００Ｐａ・ｓ硬化性樹脂材料を用いるのがさらに好ましい。

（形状）
　表示装置の形状は、通常矩形である。
　本発明の製造方法においては、第１の面材への樹脂層を形成する硬化性樹脂組成物の供給が極めて容易であり、特に供給に使用する硬化性樹脂組成物の塗布装置や滴下装置を複数台同時に用いることで短時間で大面積の面材に樹脂層を配することができる。
　表示装置の大きさは、本発明の製造方法が上記のように比較的大面積の表示装置の製造に特に適していることから、液晶表示デバイスを用いたＰＣモニタの場合、長辺０．３ｍ以上×短辺０．１８ｍ以上、テレビ受像機の場合、長辺０．５ｍ以上×短辺０．４ｍ以上が適当であり、長辺０．７ｍ以上×短辺０．４ｍ以上が特に好ましい。表示装置の大きさの上限は、表示デバイスの大きさで決まるが、あまりに大きい表示装置は、設置等における取り扱いが困難となりやすい。表示装置の大きさの上限は、これらの制約から、通常長辺２．５ｍ×短辺１．５ｍ程度である。小型ディスプレイの場合、長辺０．１４ｍ以上×短辺０．０８ｍ以上が好ましいが、これに限定されるものではない。
　表示装置の場合、表面材である透明面材と裏面材である表示デバイスの寸法はほぼ等しくても良いが、表示装置を収納する他の筺体との関係から、表面材が裏面材より一回り大きくなる場合も多い。また逆に他の筺体の構造によっては、表面材を裏面材より若干小さくすることもできる。

＜表示装置の製造方法＞
　本発明の表示装置の製造方法は、下記の工程（ａ）～（ｄ）を有する方法である。
　（ａ）第１の面材の表面の周縁部にシール部を形成する工程（ただし、第１の面材が表示デバイスである場合は画像表示される側の表面の周縁部にシール部を形成する）。なお、上記した第１の面材は、裏面材がなる場合と、また表面材がなる場合とがある。
　（ｂ）第１の面材のシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物を供給する工程。
　（ｃ）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、第１の面材の上に供給された硬化性樹脂組成物の上に第２の面材を重ねて、第１の面材、第２の面材およびシール部で硬化性樹脂組成物が密封された積層前駆体を得る工程（ただし、第２の面材が表示デバイス（すなわち裏面材）である場合は、画像が表示される側の表面が硬化性樹脂組成物側となるように重ねる。また、第２の面材が透明面材（すなわち表面材）であり、かつ第２の面材の表面に反射防止層が設けられている場合は、その裏面側の表面が硬化性樹脂組成物側となるように重ねる）。
　（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層前駆体を置いた状態にて、硬化性樹脂組成物を硬化させて樹脂層を形成する工程。

　本発明の製造方法は、減圧雰囲気下で第１の面材と第２の面材との間に液状の硬化性樹脂組成物を封じ込め、次いで大気圧雰囲気下等の高い圧力雰囲気下で封じ込められている硬化性樹脂組成物を硬化させて樹脂層を形成する方法である。減圧下における硬化性樹脂組成物の封じ込めは、第１の面材と第２の面材との間隙の狭く広い空間に硬化性樹脂を注入する方法ではなく、第１の面材のほぼ全面に硬化性樹脂組成物を供給し、その後、第２の面材を重ねて第１の面材と第２の面材との間に硬化性樹脂組成物を封じ込める方法である。

　減圧下における液状の硬化性樹脂組成物の封じ込め、および大気圧下における硬化性樹脂組成物の硬化による積層体の製造方法としては、たとえば、国際公開第２００８／８１８３８号パンフレット、国際公開第２００９／１６９４３号パンフレット（本願に組み入れられる）に積層安全ガラスの製造方法および該製造方法に用いられる光硬化性樹脂組成物を参照することができる。

（工程（ａ））
　まず、第１の面材の一方の表面の周辺部に沿ってシール部を形成する。第１の面材として裏面材を用いるか表面材を用いるかは任意である。
　第１の面材が、表示デバイスの保護板となる透明面材である場合、シール部を形成する面は、２つ表面のいずれか任意である。２つの表面の性状が異なる場合等ではどちらか一方の表面を選択する。たとえば、一方の表面に樹脂層との界面接着力を向上させる表面処理を施した場合、該表面にシール部を形成する。また、一方の表面に反射防止層が設けられている場合、その裏面にシール部を形成する。
　第１の面材が表示デバイスである場合、シール部を形成する面は、画像表示される側の表面である。

　シール部には、後述の工程（ｃ）において、シール部と第１の面材との界面、およびシール部と第２の面材との界面から液状の硬化性樹脂組成物が漏れ出さない程度以上の界面接着力、および形状を維持できる程度の固さが重要である。よって、シール部としては、表面に接着剤または粘着剤を有するシール部材が好ましい。該シール部材としては、下記のものが挙げられる。
　・あらかじめ表面に粘着剤層または接着剤層が設けられたテープ状または棒状の長尺体（両面接着テープ等）。
　・第１の面材の表面の周縁部に接着剤層または粘着剤層を形成し、これに長尺体を貼着したもの。
　・硬化性樹脂組成物を用いて第１の面材の表面の周縁部にダム状のシール前駆体を印刷やディスペンス等で形成し、硬化性樹脂組成物を硬化させた後、該表面に接着剤層または粘着剤層を形成したもの。

　また、シール部材として、高粘度の硬化性樹脂組成物を硬化させずに用いることができる。高粘度の硬化性樹脂組成物としては、光硬化性樹脂組成物が好ましい。また、第１の面材と第２の面材との間隔を保持するために、所定の粒子径のスペーサ粒子を硬化性樹脂組成物に配合してもよい。シール部形成用の硬化性樹脂組成物から形成されるシール部は、樹脂層形成用の硬化性樹脂組成物の硬化と同時に硬化させてもよく、樹脂層形成用の硬化性樹脂組成物の硬化の前に硬化させてもよい。
　第１の面材と第２の面材との間を所定の間隔とする、すなわち樹脂層を所定の厚さとするために、必要となる分量の未硬化の硬化性樹脂組成物を第１の面材上のシール部に囲まれた領域に供給する。シール部材として、高粘度の硬化性樹脂組成物を硬化させずに用いる場合は、前記樹脂層の所定厚さよりも若干厚く形成することが好ましい。
　第1の面材あるいは第２の面材の周縁部に形成するシール前駆体として光硬化性樹脂組成物を使用し、光を照射して硬化させてシール部を形成する場合には、第１の面材と第２の面材の間に樹脂層を形成するために供給された硬化性樹脂組成物を硬化させる前に、前記シール前駆体を硬化させるのが好ましい。例えば、第1の面材あるいは第２の面材の周縁部に形成されたシール前駆体に対し、その面材の側面側から光を照射し、シール前駆体を硬化させてシール部を形成する。次いで、第１の面材と第２の面材の間に挟まれた硬化性樹脂組成物に対し、第１の面材あるいは第２の面材の主表面側から光を照射して光硬化性樹脂組成物を硬化させるか、あるいは熱を加えて硬化させる方法等によって第1の面材および第２の面材の間に樹脂層を形成する。

（工程（ｂ））
　工程（ａ）の後、第１の面材のシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物を供給する。
　硬化性樹脂組成物の供給量は、シール部、第１の面材および第２の面材によって形成される空間が硬化性樹脂組成物によって充填されるだけの量にあらかじめ設定する。この際、硬化性樹脂組成物の硬化収縮による体積減少をあらかじめ考慮して、硬化後の樹脂層の体積を定めることができる。
　供給方法としては、第１の面材を平置きにし、ディスペンサ、ダイコータ等の供給手段によって、点状、線状または面状に供給する方法が挙げられる。

　本発明の製造方法においては、従来の硬化性樹脂を保護板と表示パネルとの間隙に注入する方法に比べ、粘度の高い硬化性樹脂組成物、または高分子量の硬化性化合物（オリゴマー等）を含む硬化性樹脂組成物を用いることができる。
　高分子量の硬化性化合物は、硬化性樹脂組成物中の化学結合の数を少なくできることから、硬化性樹脂組成物を硬化させた樹脂層の硬化収縮が小さくなり、また、機械的強度が向上する。一方で、高分子量の硬化性化合物の多くは、粘性が高い。そのため、樹脂層の機械的強度を確保しつつ気泡の残存を抑制する点からは、高分子量の硬化性化合物に、より分子量の小さい硬化性モノマーを溶解させて粘度を調整することが好ましい。ただし、分子量の小さい硬化性モノマーを用いることによって、硬化性樹脂組成物の粘度は下がるが、樹脂層の硬化収縮が大きく、また、機械的強度が低下しやすい。
　本発明においては、比較的高粘度の硬化性樹脂組成物を用いることができることから、硬化収縮の低減および機械的強度の向上を図ることができる。光硬化性樹脂組成物の４０℃での粘度は、５０Ｐａ・ｓ以下が好ましい。

　硬化性樹脂組成物としては、光硬化性樹脂組成物が好ましい。光硬化性樹脂組成物は、熱硬化性樹脂に比べ、少ない熱エネルギーにより短時間で硬化する。よって、本発明において光硬化性樹脂組成物を用いることによって、表示デバイスに対する環境負荷が小さくなる。また、光硬化性樹脂組成物を数分ないし数１０分程度で実質的に硬化できることから、表示装置の生産効率が高い。

　光硬化性樹脂組成物とは、光の作用により硬化して樹脂層を形成する材料である。光硬化性樹脂組成物としては、たとえば、下記のものが挙げられ、樹脂層の硬度が高くなり過ぎない範囲で用いることができる。
　・付加重合性の不飽和基を有する化合物と光重合開始剤とを含む組成物。
　・１～６個の不飽和基を有するポリエン化合物（トリアリルイソシアヌレート等）と、１～６個のチオール基を有するポリチオール化合物（トリエチレングリコールジメルカプタン）とを、不飽和基とチオール基のモル数がおおむね等しくなる割合で含み、かつ光重合開始剤を含む組成物。
　・エポキシ基を２個以上有するエポキシ化合物と光カチオン発生剤とを含む組成物。

　光硬化性樹脂組成物としては、硬化速度が速く、樹脂層の透明性が高い点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる少なくとも1種の基（以下、（メタ）アクリロイルオキシ基と記す。）を有する化合物の少なくとも１種と、光重合開始剤とを含むものがより好ましい。

　（メタ）アクリロイルオキシ基を有する化合物（以下、（メタ）アクリレート系化合物とも記す。）としては、１分子あたり（メタ）アクリロイルオキシ基を１～６個有する化合物が好ましく、樹脂層が硬くなり過ぎない点から、１分子あたり（メタ）アクリロイルオキシ基を１～３個有する化合物が特に好ましい。
　（メタ）アクリレート系化合物としては、樹脂層の耐光性の点からは、芳香環をできるだけ含まない脂肪族または脂環式の化合物が好ましい。
　（メタ）アクリレート系化合物としては、界面接着力の向上の点からは、水酸基を有する化合物がより好ましい。水酸基を有する（メタ）アクリレート系化合物の含有量は、全（メタ）アクリレート系化合物のうち、２５質量％以上が好ましく、４０質量％以上がより好ましい。一方、水酸基を有する化合物は、硬化後の弾性率が高くなりやすく、特に水酸基を有するメタクリレートを用いる場合には硬化物が硬くなり過ぎるおそれがある。表示装置に使用する場合は、低弾性率の樹脂層が好ましいため、水酸基を有するメタクリレートの含有量は、全（メタ）アクリレート系化合物のうち４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましい。

　（メタ）アクリレート系化合物は、比較的低分子の化合物（以下、アクリレート系モノマーと記す。）であってもよく、繰り返し単位を有する比較的高分子量の化合物（以下、（メタ）アクリレート系オリゴマーと記す）であってもよい。
　（メタ）アクリレート系化合物としては、（メタ）アクリレート系モノマーの１種以上からなるもの、（メタ）アクリレート系オリゴマーの１種以上からなるもの、（メタ）アクリレート系モノマーの１種以上と（メタ）アクリレート系オリゴマーの１種以上とからなるものが挙げられ、アクリレート系オリゴマーの１種以上からなるもの、またはアクリレート系オリゴマーの１種以上と（メタ）アクリレート系モノマーの１種以上とからなるものが好ましい。表示デバイスと樹脂層との密着性を高める目的では、アクリロイルオキシ基とメタクロイルオキシ基の一方または両方からなる硬化性官能基を１分子あたり平均１．８～４個有するウレタン系オリゴマーと、水酸基の数が１個または２個である炭素数３～８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルメタクリレートを含有する硬化性樹脂組成物が特に好ましい。

　また、表示デバイスと透明面材との接合においては、硬化過程の樹脂の収縮などが表示デバイスの表示性能に悪影響を及ぼさないように、より低弾性率の樹脂層が好ましい。（メタ）アクリロイルオキシ基からなる硬化性官能基を１分子あたり平均１．８～４個有するオリゴマーと、水酸基の数が１個または２個である炭素数３～８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルメタクリレートと、水酸基を有さない（メタ）アクリレート系モノマーの１種以上を含有する硬化性樹脂組成物が好ましい。更には、水酸基を有さない（メタ）アクリレート系モノマーの総含有量が上記水酸基を有するメタクリレート系モノマーの含有量より重量比で大きいことがより好ましい。また、水酸基を有さない（メタ）アクリレート系モノマーの代わりに水酸基が１個である炭素数１２～２２のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート水酸基を用いることもできる。

　（メタ）アクリレート系モノマーとしては、光硬化性樹脂組成物が減圧装置内での減圧雰囲気下に置かれることを考慮すると、揮発性を充分抑制できる程度に低い蒸気圧を有する化合物が好ましい。硬化性樹脂組成物が、水酸基を有さない（メタ）アクリレート系モノマーを含有する場合、炭素数が８～２２のアルキル（メタ）アクリレート、比較的低分子量のポリエチレングリコールやポリプロピレングリコールなどのポリエーテルジオールのモノ（メタ）アクリレートやジ（メタ）アクリレートなどを用いることができ、炭素数が８～２２のアルキルメタクリレートが好ましい。
　（メタ）アクリレート系オリゴマーとしては、繰り返し単位を２個以上有する鎖（ポリウレタン鎖、ポリエステル鎖、ポリエーテル鎖、ポリカーボネート鎖等）と（メタ）アクリロイルオキシ基とを有する分子構造の（メタ）アクリレート系オリゴマーが好ましい。該（メタ）アクリレート系オリゴマーとしては、たとえば、ウレタンアクリレートオリゴマーと呼ばれる、ウレタン結合（通常さらにポリエステル鎖やポリエーテル鎖を含む。）と２個以上の（メタ）アクリロイルオキシ基とを有する（メタ）アクリレート系オリゴマーが挙げられる。ウレタンアクリレートオリゴマーは、ウレタン鎖の分子設計により硬化後の樹脂の機械的性能や基材との密着性などを幅広く調整できるためより好ましい。
　（メタ）アクリレート系オリゴマーの数平均分子量は、１０００～１０００００が好ましく、１００００～７００００がより好ましい。数平均分子量が１０００より小さいと硬化後の樹脂層の架橋密度が高くなり樹脂層の柔軟性が損なわれるおそれがある。また数平均分子量が１０００００より大きいと未硬化の硬化性樹脂組成物の粘度が大きくなりすぎるおそれがある。（メタ）アクリレート系オリゴマーの粘度が高すぎる場合、（メタ）アクリレート系モノマーと併用して、（メタ）アクリレート系化合物全体としての粘度を低下させることが好ましい。（メタ）アクリレート系オリゴマーは、硬化において反応性が高めることができるアクリレート系オリゴマーがより好ましい。

　光重合開始剤としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられ、アセトフェノン系またはフォスフィンオキサイド系の光重合開始剤が好ましい。短波長の可視光による硬化を行う場合は、光重合開始剤の吸収波長域からフォスフィンオキサイド系の光重合開始剤がより好ましい。吸収波長域の異なる２種以上の光重合開始剤を併用することでより硬化時間を速めたり、シール部においては表面硬化性を高めることができ、より好ましい。
　光カチオン発生剤としては、オニウム塩系の化合物等が挙げられる。

　硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、重合禁止剤、光硬化促進剤、連鎖移動剤、光安定剤（紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等）、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤（シランカップリング剤等）、顔料、染料等の各種添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤を含むことが好ましい。特に、重合禁止剤を重合開始剤より少ない量含むことによって、硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化後の樹脂層の分子量を調整することもできる。
　ただし、表示装置の場合、硬化性樹脂組成物を硬化させてなる樹脂層を表示画像を形成する表示デバイスからの出射光や反射光が透過するため、それらの光線の透過を妨げるおそれのある添加剤を含むことは好ましくない。たとえば、紫外線吸収剤は、表示装置においては表示画像の色調に悪影響を与えるおそれがある。しかし一方で、樹脂層には、耐光性、特に紫外線等の短波長の光に対する耐久性が要求される。よって、紫外線吸収剤等を含ませる場合は、その吸収特性、配合量等を適宜調整することが好ましい。
　表示デバイスと樹脂層との密着性を高めたり、樹脂層の弾性率を調整するためには、連鎖移動剤を含むことが好ましく、分子内にチオール基を有する連鎖移動剤が特に好ましい。

　重合禁止剤としては、ハイドロキノン系（２，５－ジ－ｔ－ブチルハイドロキノン等）、カテコール系（ｐ－ｔ－ブチルカテコール等）、アンスラキノン系、フェノチアジン系、ヒドロキシトルエン系等の重合禁止剤が挙げられる。
　光安定剤としては、紫外線吸収剤（ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチレート系等）、ラジカル捕獲剤（ヒンダードアミン系）等が挙げられる。
　酸化防止剤としては、リン系、イオウ系の化合物が挙げられる。
　光重合開始剤および各種添加剤としては、硬化性樹脂組成物が減圧雰囲気下に置かれることから、比較的分子量の大きい、減圧下での蒸気圧の小さい化合物が好ましい。

（工程（ｃ））
　工程（ｂ）の後、硬化性樹脂組成物が供給された第１の面材を減圧装置に入れ、減圧装置内の固定支持盤の上に硬化性樹脂組成物の面が上になるように第１の面材を平置きする。
　減圧装置内の上部には、上下方向に移動可能な移動支持機構が設けられ、移動支持機構に第２の面材が取り付けられる。第２の面材が表示デバイスの場合、画像を表示する側の表面を下に向ける。第２の面材の表面に反射防止層が設けられている場合、反射防止層が形成されていない側の表面を下に向ける。
　第２の面材は、第１の面材の上方かつ硬化性樹脂組成物と接しない位置に置く。すなわち、第１の面材の上の硬化性樹脂組成物と第２の面材とを接触させることなく対向させる。

　なお、上下方向に移動可能な移動支持機構を減圧装置内の下部に設け、移動支持機構の上に硬化性樹脂組成物が供給された第１の面材を置いてもよい。この場合、第２の面材は、減圧装置内の上部に設けられた固定支持盤に取り付けて、第１の面材と第２の面材とを対向させる。
　また、第１の面材および第２の面材の両方を、減圧装置内の上下に設けた移動支持機構で支持してもよい。

　第１の面材および第２の面材を所定の位置に配置した後、減圧装置の内部を減圧して所定の減圧雰囲気とする。可能であれば、減圧操作中または所定の減圧雰囲気とした後に、減圧装置内で第１の面材および第２の面材を所定の位置に位置させてもよい。
　減圧装置の内部が所定の減圧雰囲気となった後、移動支持機構で支持された第２の面材を下方に移動し、第１の面材の上の硬化性樹脂組成物の上に第２の面材を重ね合わせる。

　重ね合わせにより、第１の面材の表面（第１の面材が表示デバイスの場合は、画像表示する側の表面）、第２の面材の表面（第２の面材が表示デバイスの場合は、画像表示する側の表面）、およびシール部で囲まれた空間内に、硬化性樹脂組成物が密封される。
　重ね合わせの際、第２の面材の自重、移動支持機構からの押圧等によって、硬化性樹脂組成物が押し広げられ、前記空間内に硬化性樹脂組成物が充満し、その後、工程（ｄ）において高い圧力雰囲気に曝した際に、気泡の少ないまたは気泡のない硬化性樹脂組成物の層が形成される。

　重ね合わせの際の減圧雰囲気は、１００Ｐａ以下であり、１０Ｐａ以上が好ましい。減圧雰囲気があまりに低圧であると、硬化性樹脂組成物に含まれる各成分（硬化性化合物、光重合開始剤、重合禁止剤、光安定剤等）に悪影響を与えるおそれがある。たとえば、減圧雰囲気があまりに低圧であると、各成分が気化するおそれがあり、また、減圧雰囲気を提供するために時間がかかることがある。減圧雰囲気の圧力は、１５～４０Ｐａがより好ましい。

　第１の面材と第２の面材とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、特に限定されず、硬化性樹脂組成物の密封後、直ちに減圧雰囲気を解除してもよく、硬化性樹脂組成物の密封後、減圧状態を所定時間維持してもよい。減圧状態を所定時間維持することによって、硬化性樹脂組成物が密閉空間内を流れて第１の面材と第２の面材と間の間隔が均一となり、雰囲気圧力を上げても密封状態を維持しやすくなる。減圧状態を維持する時間は、数時間以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、１時間以内が好ましく、１０分以内がより好ましい。

（工程（ｄ））
　工程（ｃ）において減圧雰囲気を解除した後、積層前駆体を雰囲気圧力が５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置く。
　積層前駆体を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置くと、上昇した圧力によって第１の面材と第２の面材とが密着する方向に押圧されるため、積層前駆体内の密閉空間に気泡が存在すると、気泡に硬化性樹脂組成物が流動していき、密閉空間全体が硬化性樹脂組成物によって均一に充填される。

　圧力雰囲気は、通常８０ｋＰａ～１２０ｋＰａである。圧力雰囲気は、大気圧雰囲気であってもよく、それよりも高い圧力であってもよい。硬化性樹脂組成物の硬化等の操作を、特別な設備を要することなく行うことができる点から、大気圧雰囲気が最も好ましい。

　積層前駆体を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置いた時点から硬化性樹脂組成物の硬化を開始するまでの時間（以下、高圧保持時間と記す。）は、特に限定されない。積層前駆体を減圧装置から取り出して硬化装置に移動し、硬化を開始するまでのプロセスを大気圧雰囲気下で行う場合には、そのプロセスに要する時間が高圧保持時間となる。よって、大気圧雰囲気下に置いた時点ですでに積層前駆体の密閉空間内に気泡が存在しない場合、またはそのプロセスの間に気泡が消失した場合は、直ちに硬化性樹脂組成物を硬化させることができる。気泡が消失するまでに時間を要する場合は、積層前駆体を気泡が消失するまで５０ｋＰａ以上の圧力の雰囲気下で保持する。また、高圧保持時間が長くなっても通常支障は生じないことから、プロセス上の他の必要性から高圧保持時間を長くしてもよい。高圧保持時間は、１日以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、６時間以内が好ましく、１時間以内がより好ましく、さらに生産効率が高まる点から、１０分以内が特に好ましい。

　硬化性樹脂組成物が光硬化性樹脂組成物の場合も５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気において、積層前駆体中の光硬化性樹脂組成物に光を照射して硬化させることにより、表示装置が製造される。たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を硬化させる。光硬化性樹脂組成物の硬化により表示装置の表示デバイスと保護板とを接合する樹脂層が形成される。

　光は、第１の面材および第２の面材のうち、光透過性を有する側から照射する。両方が光透過性を有する場合、両側から照射してもよい。
　表示装置の場合は、透過型の表示デバイスを動作させることで光透過性を得ることはできるが、動作させない状態では光透過性を有さないものが多いため、保護板となる透明面材から硬化させる光を照射する。非動作時に透明状態を呈する透過－散乱型の表示デバイスを用いる場合は、表示デバイス側からの光を利用することもできる。

　光としては、紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光が好ましい。特に、透明面材に反射防止層が設けられ、反射防止層または反射防止層を形成した樹脂フィルムが紫外線を透過しない場合には、可視光による硬化が重要となる。
　透明面材の周辺部に遮光印刷部が設けられていて、該遮光印刷部と表示デバイスに挟持される領域に、光硬化性樹脂組成物によるシール部や樹脂層が設けられる場合には、透明面材の遮光印刷部以外の開口部からの光だけでは充分に硬化できないおそれがある。この場合、表示デバイスの側面より紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光を照射して、シール部および遮光印刷部の樹脂層を硬化させることが好ましい。側面からの光照射の光源としては、透明面材側からの光照射に用いる光源を使用することもできるが、紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光を発光するＬＥＤを用いることが光源の配置スペースの面より好ましい。光照射のステップとしては、透明面材からの光照射の後に表示デバイスの側面から光照射してもよいし、その逆、あるいは同時に光照射してもよいが、遮光印刷部のシール部や樹脂層の光硬化をより促進するためには、先に側面から光を照射するか、側面と同時に透明面材側から光照射することが好ましい。

〔具体例〕
　本発明の製造方法において、第１の面材として裏面材を用いるか表面材を用いるかは任意である。よって、表示装置は、第１の面材の選択に応じて以下の２種類の方法により製造できる。

　（Ａ－１）第１の面材として表示デバイス（裏面材）を用い、第２の面材として保護板となる透明面材１０（表面材）を用いる方法。
　（Ａ－２）第１の面材として保護板となる透明面材１０（表面材）を用い、第２の面材として表示デバイス（裏面材）を用いる方法。

　以下、方法（Ａ－１）の場合を例にして、表示装置の製造方法を、図面を用いて具体的に説明する。なお、図３～図８においては、第１の面材の周縁部のシール部にシール部材として両面接着テープを用いた場合を例示している。

（工程（ａ））
　図３および図４に示すように、表示デバイス５０（第１の面材）の周縁部に沿って両面接着テープ１２を貼着し、シール部の一部を形成する。

（工程（ｂ））
　ついで、図５、図６に示すように、表示デバイス５０の両面接着テープ１２に囲まれた矩形状の領域１３に光硬化性樹脂組成物１４を供給する。光硬化性樹脂組成物１４の供給量は、両面接着テープ１２と表示デバイス５０と透明面材１０（図７参照）とによって密閉される空間が光硬化性樹脂組成物１４によって充填されるだけの量にあらかじめ設定されている。

　光硬化性樹脂組成物１４の供給は、図５、図６に示すように、表示デバイス５０を下定盤１８に平置きにし、水平方向に移動するディスペンサ２０によって光硬化性樹脂組成物１４を線状、帯状または点状に供給することにより実施される。
　ディスペンサ２０は、一対の送りねじ２２と、送りねじ２２に直交する送りねじ２４とからなる公知の水平移動機構によって、領域１３の全範囲において水平移動可能となっている。なお、ディスペンサ２０の代わりに、ダイコータを用いてもよい。
　また、図６に示すように、両面接着テープ１２の表面に、シール部形成用の光硬化性樹脂組成物３６を塗布しておくことが好ましい。

（工程（ｃ））
　ついで、図７に示すように、表示デバイス５０と透明面材１０（第２の面材）とを減圧装置２６内に搬入する。減圧装置２６内の上部には、複数の吸着パッド３２を有する上定盤３０が配置され、下部には、下定盤３１が設けられている。上定盤３０は、エアシリンダ３４によって上下方向に移動可能とされている。
　透明面材１０は、遮光印刷部５５が形成された側の表面を下にして吸着パッド３２に取り付けられる。表示デバイス５０は、光硬化性樹脂組成物１４が供給された面を上にして下定盤３１の上に固定される。

　ついで、減圧装置２６内の空気を真空ポンプ２８によって吸引する。減圧装置２６内の雰囲気圧力が、たとえば１５～４０Ｐａの減圧雰囲気に達した後、透明面材１０を上定盤３０の吸着パッド３２によって吸着保持した状態で、下に待機している表示デバイス５０に向けて、エアシリンダ３４を動作させて下降させる。そして、表示デバイス５０と透明面材１０とを、両面接着テープ１２を介して重ね合わせて積層前駆体を構成し、減圧雰囲気下で所定時間積層前駆体を保持する。

　なお、下定盤３１に対する表示デバイス５０の取り付け位置、吸着パッド３２の個数、上定盤３０に対する透明面材１０の取り付け位置等は、表示デバイス５０および透明面材１０のサイズ、形状等に応じて適宜調整する。この際、吸着パッドとして静電チャックを用い、特願２００８－２０６１２４に添付された明細書に記載の静電チャック保持方法を採用することで、ガラス基板を安定して減圧雰囲気下で保持できる。

（工程（ｄ））
　ついで、減圧装置２６の内部をたとえば大気圧にした後、積層前駆体を減圧装置２６から取り出す。積層前駆体を大気圧雰囲気下に置くと、積層前駆体の表示デバイス５０側の表面と透明面材１０側の表面とが大気圧によって押圧され、密閉空間内の光硬化性樹脂組成物１４が表示デバイス５０と透明面材１０とで加圧される。この圧力によって、密閉空間内の光硬化性樹脂組成物１４が流動して、密閉空間全体が光硬化性樹脂組成物１４によって均一に充填される。この後、図８に示すように、積層前駆体の透明面材１０側から紫外線、または短波長の可視光を照射し、積層前駆体内部の光硬化性樹脂組成物１４を硬化させ、かつ表示デバイス５０側面から紫外線、または短波長の可視光を照射し、シール部形成用の光硬化性樹脂組成物３６および遮光印刷部５５に隠れた光硬化性樹脂組成物１４を硬化させることにより、表示装置４が製造される。

　以上、方法（Ａ－１）の場合を例にして本発明の表示装置の製造方法を具体的に説明したが、他の方法（Ａ－２）の場合も同様に表示装置を製造できる。
　方法（Ａ－２）の場合、透明面材の遮光印刷部５５が形成された側の表面の周縁部にシール部を形成し、そのシール部に囲まれた領域に光硬化性樹脂組成物を供給する。ついで、透明面材を減圧装置に入れ、減圧装置内を所定の減圧雰囲気にした後、透明面材上に表示デバイスを重ねて光硬化性樹脂組成物を密封し、得られた積層前駆体を５０ｋＰａ以上の圧力の雰囲気下に置いて、光硬化性樹脂組成物を光硬化させて表示装置を得る。

　透明面材に遮光印刷部が設けられている場合には、前述のよう透明面材からの光照射による樹脂層の硬化の前、あるいは同時に表示デバイス側面から光照射によりシール部と遮光印刷部の樹脂層を硬化させることが好ましい。また、静電チャック保持方法を採用する場合は、静電気が表示デバイスの表示性能に悪影響を与えるおそれがあるため、方法（Ａ－１）、すなわち第１の面材を表示デバイスとし、第２の面材を透明面材として静電チャックで保持することが好ましい。また、ここで第２の面材が第１の面材より面積が大きい場合は、静電チャックを用いずに第２の面材の端部を機械的に支持することもできる。

（作用効果）
　以上説明した本発明の製造方法によれば、比較的大面積の表示装置を樹脂層中に気泡を発生させることなく製造できる。仮に、減圧下で密封した硬化性樹脂組成物中に気泡が残存しても、硬化前の高い圧力雰囲気下では密封した硬化性樹脂組成物にもその圧力がかかり、その気泡の体積は減少し、気泡は容易に消失する。たとえば、１００Ｐａ下で密封した硬化性樹脂組成物中の気泡中の気体の体積は１００ｋＰａ下では１／１０００になると考えられる。気体は硬化性樹脂組成物に溶解することもあるので、微小体積の気泡中の気体は光硬化性樹脂組成物に速やかに溶解して消失する。

　また、密封後の硬化性樹脂組成物に大気圧等の圧力がかかっても、液状の硬化性樹脂組成物は流動性の組成物であることから、表示デバイスの表面にその圧力は均一に分布し、硬化性樹脂組成物に接した表示デバイスの表面の一部にそれ以上の応力がかかることはなく、表示デバイスの損傷のおそれは少ない。また、硬化性樹脂組成物が光硬化性組成物の場合、硬化には高い温度を必要としないことから、高温による表示デバイスの損傷のおそれも少ない。

　さらに、硬化性樹脂組成物の硬化による樹脂層と表示デバイスや透明面材との界面接着力は、熱融着性樹脂の融着による界面接着力よりも高い。しかも、流動性の硬化性樹脂組成物を加圧して表示デバイスや透明面材の表面に密着させ、その状態で硬化させるため、より高い界面接着力が得られるとともに、表示デバイスや透明面材の表面に対し均一な接着が得られ、部分的に界面接着力が低くなることが少ない。したがって、樹脂層の表面にて剥離が発生するおそれが低く、また界面接着力が不充分な部分から水分や腐食性ガスが浸入するおそれも少ない。

　さらにまた、２枚の面材間の間隙が狭くかつ広い面積の空間に流動性の硬化性樹脂組成物を注入する方法（注入法）と比較すると、気泡の発生が少なくかつ短時間に硬化性樹脂組成物を充填できる。しかも、硬化性樹脂組成物の粘度の制約が少なく、高粘度の硬化性樹脂組成物を容易に充填できる。したがって、樹脂層の強度を高められる比較的高分子量の硬化性化合物を含む高粘度の硬化性樹脂組成物を用いることができる。

　以下に、本発明の有効性を確認するために実施した例について示す。例１および例３が実施例であり、例２が比較例である。

〔例１〕
　市販の３２型液晶テレビ受像機（株式会社ピーシーデポ・コーポレーション社製ＨＤＶ－３２ＷＸ２Ｄ－Ｖ）から液晶表示デバイスを取り出した。液晶表示デバイスは、長辺７１２ｍｍ、短辺４１２ｍｍ、厚さ約２ｍｍであった。液晶表示デバイスの両面には偏光板が貼合されており、長辺の片側に駆動用のＦＰＣが６枚接合されていてＦＰＣの端部にはプリント配線板が接合されていた。画像表示部は、長辺６９６ｍｍ、短辺３９０ｍｍであった。この液晶表示デバイスを表示デバイスＧとした。
　長辺７９４ｍｍ、短辺４７９ｍｍ、厚さ３ｍｍのソーダライムガラスの一方の面の外周部に、開口部が長辺６９８ｍｍ、短辺３９２ｍｍとなるように黒色顔料を含むセラミック塗料を用いた印刷にて額縁状に遮光印刷部を形成した。次に遮光印刷部の裏面の全面に反射防止フィルム（日本油脂社製リアルックＸ４００１）を保護フィルムをつけた状態で貼合して、保護板となるガラス板Ｈを作製した。

（工程（ａ））
　水酸基価より算出した数平均分子量が約４０００の分子末端をエチレングリコールで一部置換したポリプロピレングリコールとイソホロンジイソシアネートとを、ほぼ４対５となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で反応させて得られたプレポリマーに、２－ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ－２と記す。）を得た。ＵＡ－２の官能基数は２であり、数平均分子量の測定値は約２４０００であり、２５℃における粘度の測定値は約８３０Ｐａ・ｓであった（Ｅ型粘度計にて測定、東機産業社製、ＲＥ－８５Ｕ）。
　ＵＡ－２の１００質量部と１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン（光重合開始剤、製品名「ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４」チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）１質量部、およびビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、製品名「ＩＲＧＡＣＵＲＥ８１９」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．１質量部とを均一に混合し、シール部形成用の光硬化性樹脂組成物Ｉを得た。
　表示デバイスＧの画像表示領域の外側の約５ｍｍの位置に幅約１ｍｍ、塗布厚み約０．６ｍｍとなるように光硬化性樹脂組成物Ｉをディスペンサにて全周に塗布した。

（工程（ｂ））
　ＵＡ－２の４０質量部、２－ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル　ＨＯＢ）の２４質量部、ｎ－ドデシルメタクリレートの３６質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、光重合開始剤として、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイド（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ　８１９）の０．２質量部、重合禁止剤として、２，５－ジ－ｔ－ブチルハイドロキノンの０．０４質量部、連鎖移動剤として、１，４－ビス（３－メルカプトブチリルオキシ）ブタン（昭和電工社製、カレンズＭＴ　ＢＤ－１）の１質量部、紫外線吸収剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ　１０９）の０．３質量部を均一に溶解させて、光硬化性樹脂組成物Ｊとした。

　光硬化性樹脂組成物Ｊを容器に入れたまま開放状態で減圧チャンバ内に設置して、減圧チャンバ内を約２０Ｐａ・ｓに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。光硬化性樹脂組成物Ｊの粘度を測定したところ、１．７Ｐａ・ｓであった（Ｅ型粘度計にて測定、東機産業社製、ＲＥ－８５Ｕ）。
　表示デバイスＧの画像表示領域の外周に塗布されたシール部の内側の領域に、光硬化性樹脂組成物Ｊを、ディスペンサを用いて総質量が１２５ｇとなるように複数個所に供給した。

（工程（ｃ））
　表示デバイスＧを、一対の定盤の昇降装置が設置されている真空チャンバ内の下定盤の上面に、硬化性樹脂組成物の面が上になるように平置した。
　ガラス板Ｈを、遮光印刷部が形成された側の表面が表示デバイスＧに対向するように、真空チャンバ内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、上面から見た場合にガラス板Ｈの遮光印刷部のない開口部と表示デバイスＧの画像表示領域とが約１ｍｍのマージンをもって同位置となるように、垂直方向では表示デバイスＧとの距離が３０ｍｍとなるように保持させた。

　真空チャンバを密封状態としてチャンバ内の圧力が約１５Ｐａとなるまで排気した。真空チャンバ内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、表示デバイスＧとガラス板Ｈとを光硬化性樹脂組成物Ｊを介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１分間保持させた。静電チャックを除電して上定盤からガラス板Ｈを離間させ、約１５秒で真空チャンバ内を大気圧に戻し、表示デバイスＧ、ガラス板Ｈおよびシール部で光硬化性樹脂組成物Ｊが密封された積層前駆体Ｋを得た。

（工程（ｄ））
　積層前駆体Ｋの表示デバイスＧ周縁部に設けられたシール部を形成する光硬化性樹脂組成物Ｉに、表示デバイスＧの側方から、発光主波長が約３９０ｎｍの紫外線ＬＥＤを線状に配した紫外線光源を用いて、シール部全周に渡って約１０分間光を照射し、光硬化性樹脂組成物Ｉを硬化させ、積層前駆体Ｋを水平に保って約１０分静置した。
　積層前駆体Ｋのガラス板Ｈ面の面より均一にケミカルランプから紫外線および４５０ｎｍ以下の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物Ｊを硬化させることにより、表示装置Ｌを得た。表示装置Ｌは、従来の注入法による製造時に要する気泡除去の工程が不要であるにもかかわらず、樹脂層中に残留する気泡等の欠陥が確認されなかった。また、平坦性も良好であった。
　表示デバイスＧに代えてほぼ同じサイズの透明ガラス板を用いて同様に接合体を作製し、遮光印刷部のない部分でのヘイズ値を測定したところ１％以下であり、透明度が高い良好なものであった。なお、ヘイズ値は、東洋精機製作所社製のヘイズガードＩＩを用い、ＡＳＴＭ　Ｄ１００３に準じた測定により得られた値である。
　表示装置Ｌを液晶表示デバイスを取り出した液晶テレビ受像機の筺体に戻し、配線を再接合して電源を入れたところ、当初より表示コントラストの高い画像が得られた。画像表示面を指で強く押しても画像が乱れることはなく、ガラス板Ｈが表示デバイスＧを効果的に保護していた。

〔例２〕
　表示デバイスＧの周縁部に、厚さ０．５ｍｍ、幅２ｍｍの両面接着テープを貼着し、１辺の両面接着テープの離型フィルムのみを残して、表面の離型フィルムを剥がした。ガラス板Ｈの上に表示デバイスＧを重ね、３辺の両面接着テープで貼り合わせた。
　離型フィルムを残した１辺の両面接着テープと表示デバイスＧとの間を、ドライバによって２ｍｍ程度抉じ開け、その部分から、光硬化性樹脂組成物Ｊを１５５ｇ注ぎ入れようとしたが、表示デバイスＧとガラス板Ｈと間の空間の下部に気泡が残り、光硬化性樹脂組成物Ｊを該空間中に密実に注入できなかった。
〔例３〕
　例１で用いたＵＡ－２の４０質量部、２－ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル　ＨＯＢ）の３０質量部、ｎ－ドデシルメタクリレートの３０質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ　８１９）の０．５質量部、ｎ－ドデシルメルカプタン（連鎖移動剤、花王社製、チオカルコール２０）の０．５質量部を均一に溶解させて、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｋを得た。
　光硬化性樹脂組成物Ｋを容器に入れたまま開放状態で減圧チャンバ内に設置して、減圧チャンバ内を約２０Ｐａ・ｓに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。光硬化性樹脂組成物Ｋの粘度を測定したところ、２．２Ｐａ・ｓであった。
　表示デバイスＧの画像表示領域の外周に塗布されたシール部の内側の領域に、光硬化性樹脂組成物Ｋを、ディスペンサを用いて総質量が１２５ｇとなるように複数個所に供給した。
　以下、例１の工程（ｃ）、工程（ｄ）と同様にして表示装置Ｍを得た。表示装置Ｍの樹脂層中に残留する気泡等の欠陥が確認されなかった。表示デバイスＧに代えてほぼ同じサイズの透明ガラス板を用いて同様に接合体を作製し、遮光印刷部のない部分でのヘイズ値を測定したところ１％以下であり、透明度が高い良好なものであった。また、平坦性も良好であった。
　表示装置Ｍを液晶表示デバイスを取り出した液晶テレビ受像機の筺体に戻し、配線を再接合して電源を入れたところ、当初より表示コントラストの高い画像が得られた。画像表示面を指で強く押しても画像が乱れることはなく、ガラス板Ｈが表示デバイスＧを効果的に保護していた。

　本発明によれば、透明面材により表示デバイスが保護された表示装置の製造技術における問題点、および低粘度の硬化性樹脂組成物を用いた透明面材により表示デバイスが保護された表示装置の製造技術における問題点を解消できる。特に、表示デバイスが破損しにくく、樹脂層と表示デバイスとの界面接着力および樹脂層と透明面材との界面接着力を高く、かつ樹脂層に残存する気泡が充分に抑えられた表示装置を容易に得ることができ、大型の液晶デバイスのような大面積の表示デバイスに有用である。
　なお、２００９年９月２５日に出願された日本特許出願２００９－２２０５８４号および２０１０年８月１０日に出願された日本特許出願２０１０－１７９５０３号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。

　４　表示装置（表示デバイスが透過型ＴＦＴ液晶表示デバイスの場合）
　１０　透明面材
　１２　両面接着テープ
　１４　光硬化性樹脂組成物
　３６　光硬化性樹脂組成物
　４０　樹脂層
　４２　シール部
　５０　表示デバイス
　５１　偏光板
　５２　カラーフィルターを設けた透明面材
　５３　ＴＦＴを設けた透明面材
　５４　ＦＰＣ
　５５　遮光印刷部

Claims

　いずれか一方が表示デバイスであり、他方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する表示装置を製造する方法であって、
　下記の工程（ａ）～（ｄ）を有する、透明面材により表示デバイスが保護された表示装置の製造方法。
　（ａ）第１の面材の表面の周縁部にシール部を形成する工程（ただし、第１の面材が表示デバイスである場合は、画像が表示される側の表面の周縁部にシール部を形成する）。
　（ｂ）第１の面材のシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物を供給する工程。
　（ｃ）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、第１の面材の上に供給された硬化性樹脂組成物の上に第２の面材を重ねて、第１の面材、第２の面材およびシール部で硬化性樹脂組成物が密封された積層前駆体を得る工程（ただし、第２の面材が表示デバイスである場合は、画像が表示される側の表面が硬化性樹脂組成物側となるように重ねる）。
　（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層前駆体を置いた状態にて、硬化性樹脂組成物を硬化させて樹脂層を形成する工程。
　表示デバイスが液晶表示デバイスである請求項１に記載の製造方法。
　透明面材の外周部に遮光印刷部が設けられている請求項１または２に記載の製造方法。
　透明面材が、ガラス板である、請求項１～３のいずれか１項に記載の製造方法。
　透明面材の片面に反射防止層が形成されている請求項１～４のいずれか１項に記載の製造方法。
　５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気が、大気圧雰囲気である、請求項１～５のいずれか１項に記載の製造方法。
　硬化性樹脂組成物が、光硬化性樹脂組成物である、請求項１～６のいずれか１項に記載の製造方法。
　光硬化性樹脂組成物が、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる少なくとも1種の基を、１分子あたり１～３個有する化合物の少なくとも１種と、光重合開始剤とを含む、請求項７に記載の製造方法。
　光硬化性樹脂組成物が、アクリロイルオキシ基とメタクリロイルオキシ基の一方または両方からなる硬化性官能基を１分子あたり平均１．８～４個有する分子量１０００以上のオリゴマーと、水酸基の数が１個または２個である炭素数３～８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルメタクリレートと、光重合開始剤とを含む、請求項７に記載の製造方法。
　光硬化性樹脂組成物が、さらに、炭素数８～２２のアルキル基を有するアルキルメタクリレートを含む、請求項９に記載の製造方法。
　光硬化性樹脂組成物が、水酸基の数が１個または２個である炭素数３～８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルメタクリレートの含有量より多い、炭素数８～２２のアルキル基を有するアルキルメタクリレートを含む、請求項１０に記載の製造方法。
　請求項６～１１のいずれか１項に記載の光硬化性樹脂組成物を用いて得られた積層前駆体を、５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置いた状態にて光を照射して前記光硬化性樹脂組成物を硬化させる工程を有する請求項１～５のいずれか１項に記載の製造方法。
　第１の面材の周縁部に形成されるシール部が、２５℃での粘度が２００～３０００Ｐａ・ｓである光硬化性樹脂組成物よりなるシール部材で形成される、請求項１～１２のいずれか１項に記載の製造方法。
　透明面材を介した光照射により光硬化樹脂組成物を硬化する前にシール部を硬化させる、請求項１３に記載の製造方法。
　透明面材の側面からの光照射によりシール部を硬化させる、請求項１３または１４に記載の製造方法。
　いずれか一方が表示デバイスであり、他方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、
　第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、
　第１の面材および第２の面材に挟まれ、かつ前記樹脂層の周囲をすきまなく囲むシール部とを有する、表示装置。
　請求項１～１６のいずれか１項に記載の製造方法により得られた、
　いずれか一方が表示デバイスであり、他方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、
　第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、
　第１の面材および第２の面材に挟まれ、かつ前記樹脂層の周囲をすきまなく囲むシール部とを有する、表示装置。