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WO2009066027A1 - Procede de montage d'un embout sur une conduite pour former un raccord - Google Patents

Procede de montage d'un embout sur une conduite pour former un raccord Download PDF

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Publication number
WO2009066027A1
WO2009066027A1 PCT/FR2008/001251 FR2008001251W WO2009066027A1 WO 2009066027 A1 WO2009066027 A1 WO 2009066027A1 FR 2008001251 W FR2008001251 W FR 2008001251W WO 2009066027 A1 WO2009066027 A1 WO 2009066027A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
pipe
free ends
mounting
polymeric sheath
armature
Prior art date
Application number
PCT/FR2008/001251
Other languages
English (en)
Inventor
Anh Tuan Do
Nouveau Joël Le
Christophe Pinsard
Original Assignee
Technip France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Technip France filed Critical Technip France
Publication of WO2009066027A1 publication Critical patent/WO2009066027A1/fr

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L33/00—Arrangements for connecting hoses to rigid members; Rigid hose-connectors, i.e. single members engaging both hoses
    • F16L33/01—Arrangements for connecting hoses to rigid members; Rigid hose-connectors, i.e. single members engaging both hoses specially adapted for hoses having a multi-layer wall
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L33/00—Arrangements for connecting hoses to rigid members; Rigid hose-connectors, i.e. single members engaging both hoses
    • F16L33/20—Undivided rings, sleeves, or like members contracted on the hose or expanded inside the hose by means of tools; Arrangements using such members
    • F16L33/213—Undivided rings, sleeves, or like members contracted on the hose or expanded inside the hose by means of tools; Arrangements using such members only a sleeve being expanded inside the hose

Definitions

  • the present invention relates to a method of mounting a nozzle on a flexible tubular pipe end and also to a fitting comprising said tubular pipe end and the nozzle mounted according to the method.
  • the flexible tubular conduits concerned are better known by the name of "RTP" (for Reinforced Thermoplastic Pipes, in English) and they are used for terrestrial applications ("on shore” in English) for transporting hydrocarbons or water under pressure. They have the advantage of being faster to install and more resistant to corrosion than rigid steel pipes.
  • Their inner diameter is relatively small, it is for example between 50 and 100 mm and the transported fluid is at a pressure generally between 50 and 200 bar and at a temperature that can reach 80 0 C.
  • the structure of these pipes is relatively simple and inexpensive. They comprise from inside to outside an inner polymeric polymer tube, a reinforcement generally made of composite materials and an outer polymeric sheath.
  • the inner polymer tube has a sealing function vis-à-vis the fluid transported by the pipe. It is usually made of high density polyethylene.
  • the outer polymeric sheath which is especially made of polyethylene, has the function of protecting the armature.
  • the reinforcement has the function of taking up mechanical stresses, in particular those related to the pressure of the transported fluid.
  • the reinforcement generally consists of at least one pair of cross plies of helically wound wires. The two superposed layers constituting each pair of plies are wound in opposite directions with helix angles substantially equal in absolute value, so as to balance the torsional structure.
  • This helix angle is advantageously of the order of about 55 °, so as to take up both the axial forces of traction and radial forces related to fluid pressure.
  • the frame has only two superimposed layers, namely a pair of crossed plies of reinforcement wires wound at 55 °.
  • the son of the reinforcing plies are for example made of aramid fibers, carbon, glass or polyester.
  • the document FR2828722 describes an example of "RTP" pipe in which the reinforcing wires are textile tapes reinforced with kevlar® fibers.
  • WO2004 / 068016 shows another example in which the reinforcing threads consist of glass fibers.
  • the pipes concerned by the present invention are called unbonded type because their various constituent layers are substantially free to slide relative to each other when the pipe is driven in bending.
  • a method of mounting a tip at the end of a flexible tubular conduit so as to make a connection comprises a connecting end and the opposite, a mounting end intended to be fitted into the end of said pipe.
  • the coupling also includes a sleeve that caps the conduit end to crimp the tubular conduit end to said mounting end.
  • the internal diameter of the mounting end is deformed and increased by force by implementing a technique called degeonnage or olivage, said technique consisting in introducing and forcibly moving a dudgeon ("tube expander "in English) within and along said mounting end, said dudgeon having an outer diameter greater than the original inner diameter of said mounting end.
  • This operation has the effect of compressing the walls of the end of the pipe inside the sleeve. Then, in order to complete this assembly, the external diameter of the sleeve is deformed and reduced by force by implementing a drawing technique ("drawing" in English). This results in a tightening or crimping of the end of the pipe between the end of the mounting end of the nozzle and the other sleeve, said crimping ensuring the functions of mechanical joining and sealing.
  • This solution has the disadvantage of requiring a relatively large and expensive specialized tooling to perform the swaging and drawing operations.
  • a problem that arises and that aims to solve the present invention is to imagine a method of mounting a nozzle on a pipe in order to achieve a connection that is not only advantageous cost but also that can withstand in extreme conditions of use.
  • the present invention proposes a method of mounting a tip on a flexible tubular pipe end, the method being of the type in which: a flexible tubular pipe comprising an internal polymeric tube is provided, an armature around said inner polymeric tube and an outer polymeric sheath around said armature, said armature having armor wires wrapped around said inner polymeric tube; providing a tip comprising a connecting end and a mounting end to be fitted into the end of said pipe; and, we provide a cylindrical hood adapted to come capping said conduit end to crimp said tubular conduit end to said mounting end; according to the invention, said armature is peeled off at said pipe end to release free ends of reinforcing wires; and then flipping said free ends of reinforcing wires against said outer polymeric sheath before capping said pipe end with said hood, so as to maintain said free ends of reinforcing wires between said outer polymeric sheath and said cover.
  • a feature of the invention lies in the method of preparation of the tubular pipe end which is free at least partially of the free ends of reinforcement son by bar turning, so as to then fold these free ends of son reinforcement at 180 ° against the outer polymeric sheath.
  • these free ends of reinforcing wires will be wedged between the outer polymeric sheath and the cap that caps the pipe end. Therefore, will be sandwiched between the outer wall of the mounting end of the ferrule and the inner wall of the cylindrical hood, respectively, the inner polymeric tube, the armature, the outer polymeric sheath and the free ends of wires. reinforcement folded.
  • the outer polymeric sheath and the armature in particular which according to the prior art were not bonded together and whose relative sliding during the movements of the pipe was a cause of separation of the tip, are, thanks to the method object of the invention, held in a fixed position relative to each other at the end of the pipe through the free ends of reinforcement son folded back 180 ° against the outer polymeric sheath.
  • the free ends of reinforcement son open from inside the outer polymeric sheath, then they are bent against the free edge of this sheath and then applied against the outer polymeric sheath. Folded in this way, the free ends of these reinforcing wires are totally integral with the outer polymeric sheath when the pipe end is crimped between the cylindrical hood and the mounting end.
  • the length of the mounting end of the tip and symmetrically that of the cylindrical cover can be significantly reduced.
  • the axial end length of crimped tubular conduit can then be less than substantially 2.7 times the internal diameter of the pipe, for example 2.5 times, whereas according to the methods of the prior art, this length is set is greater than 2.7 and rather close to 3 to obtain the same tear resistance of the tip.
  • said free ends of reinforcement wires are folded over an axial length of said pipe end between 0.3 times and 1.5 times the internal diameter D of said flexible tubular pipe.
  • it is intended to cut the armature to release free ends of armature son of a length substantially greater than the axial end pipe length on which are folded these free ends of son, because not only a portion of son is applied against the edge of the outer sheath of polymeric outer sheath but also, these reinforcing son are inclined relative to the axis of the pipe and therefore they are applied substantially helically against the outer polymeric sheath .
  • the armature precisely, is integral with the outer polymeric sheath at the end of the pipe.
  • a cylindrical cap and a nozzle of suitable dimensions are advantageously provided for crimping said tubular pipe end to an axial length less than 2.5 times internal diameter D of said flexible tubular pipe.
  • the tip and the cylindrical cover require for their realization, a smaller amount of material than the devices of the prior art or the crimped pipe end length is greater than 2.5 times the internal diameter of the pipe. .
  • a flexible tubular pipe comprising a reinforcement consisting of two superposed layers of reinforcement threads and applied to one another is provided, an inner layer bearing on said tube internal polymeric and an outer layer against which supports said outer polymeric sheath.
  • These two layers of reinforcing threads allow the flexible pipe to withstand the internal pressure better. Indeed, these two layers allow the pipe to better take the radial and axial forces that it then undergoes.
  • the end of the pipe is provided with a length of reinforcing wire with an inner layer greater than the length of the reinforcing wires of the outer layer so as to be able to fold these first free ends facing the inner layer after folding second free ends against the outer polymeric sheath.
  • a thickness compensating ring is mounted around said inner layer in the extension of said outer polymeric sheath before folding said first free ends on said catch ring and, after having folded said second free ends against said outer polymeric sheath.
  • the folded free ends of the two armor layers, extended in the extension of one another, define a single circular director cylinder centered on the pipe end.
  • these free ends of reinforcing wires extend at a substantially equal distance from the inner polymeric tube or from the axis of the pipe.
  • said catch ring is formed with an annular portion of outer polymeric sheath and an excess thickness equivalent to the thickness of said outer layer of reinforcing threads.
  • a low compressible adhesive material is applied under the annular sheath portion to form the extra thickness.
  • the present invention relates to a flexible tubular conduit connector comprising an end-mounted tip a flexible tubular conduit, said flexible tubular conduit comprising an inner polymeric tube, an armature around said inner polymeric tube and an outer polymeric sheath around said armature, said armature having armor wires wrapped around said inner polymeric tube, said armature nozzle comprising a connecting end and a mounting end to be fitted into the end of said pipe, said coupling comprising a cylindrical cap adapted to cap said pipe end for crimping said tubular pipe end on said mounting end; according to the invention, and as will be described hereinafter, said reinforcing wires have free ends which extend outside said outer polymeric sheath; and said free ends of reinforcing wires are folded against said outer polymeric sheath, so as to be held in engagement between said outer polymeric sheath and said cover.
  • FIG. 1 is a partial schematic view in axial section of a flexible pipe coupling according to the invention according to a first embodiment
  • Figure 2 is a detail view of the connector illustrated in Figure 1;
  • FIG. 3 is a detail view of a connection according to a second embodiment; and FIG. 4 is a partial diagrammatic view in axial section of a coupling including the detail illustrated in FIG. 3.
  • FIG. 1 shows a connector 10 comprising a nozzle 12 mounted at one end 14 of flexible tubular conduit 16.
  • This flexible tubular conduit 16 comprises an inner polymeric tube 18 around which is wound a reinforcing layer 20 of reinforcing wire, this the same reinforcing layer 20 being covered with an outer polymeric sheath 22 of protection.
  • the reinforcing wires are for example made of aramid, and for example Kevlar®.
  • the tip 12 has a mounting end 24, also called arch, and opposite a connecting end 26 terminated by a fastening flange.
  • the mounting end 24 is engaged in the inner polymeric tube 18, over a total length L of about 2.5 times the internal diameter D of the pipe or nozzle.
  • the connector 10 comprises a cylindrical cover 28, a front end 29 is integral with the connecting end 26 of the nozzle 12 and which extends concentrically around the mounting end 24.
  • the end 14 of tubular pipe is crimped between the cylindrical cap 28 and the mounting end 24. In this way, the tip 1 . 2 is secured to the end 14 of flexible tubular conduit 16.
  • the inner polymeric tube 18 has a free inner edge 30 while the outer polymeric sheath 22 has it, a free outer edge 32; the two free edges 30, 32 then extending edge to edge, while the frame 20 has free ends 34 of reinforcing threads which extend beyond the in-between free edge 30, 32 and which are folded against the outer polymeric sheath 22 over an axial length L1, from the free outer edge 32, close to two-thirds of the internal diameter D of the pipe.
  • the length L1 is advantageously between 0.3 and 1.5 times the diameter D.
  • the inner polymeric tube 18 and its free inner edge 30 and the outer polymeric sheath 22 and its free outer edge 32, while the free ends 34 of the reinforcing yarns of the outer layer 32 are found in more detail in FIG. 20, are folded at 180 ° with respect to the axis A of the pipe against the outer polymeric sheath 22.
  • the end 14 of flexible tubular conduit 16 is prepared by Vietnamese ballast the reinforcing layer 20 over a length substantially greater than the axial length L1 of outer polymeric sheath 22 against which it is intended to fold the free ends of son d frame.
  • This armature layer 20 is not only low-cut by cutting an annular portion of outer polymeric sheath 22 but also by removing an annular portion of the inner polymeric tube 18 so that on the one hand the free edges 30, 32 of the inner polymeric tube 18 and the outer polymeric sheath 22 are substantially aligned, and that on the other hand the free ends of reinforcing son extend from the between-two free edges 30, 32 over a length substantially greater than L1.
  • L1 the free ends of reinforcing son
  • the free ends 34 of reinforcement son 20 are folded on the outer wall of the outer sheath 22 being supported against the wafer.
  • These free ends 34 of reinforcing wires 20 can be temporarily held thus against the outer wall, during the mounting of the end piece 12, by means of an adhesive tape wound around the outer polymeric sheath 22 of the end 14 of pipe 16.
  • the mounting end 24 of the nozzle 12 is fitted inside the inner polymeric tube 18 of the pipe end 16, over a length L as shown in FIG. the end 14 in which is fitted the tip 12, is covered with the cylindrical cover 28, the front end 29 is fixed on the connecting end 26.
  • the length L is between 2 times and 2.5 times the internal diameter D of the pipe 16.
  • the mounting end 24 is plastically deformed and widened radially using a mandrel according to the technique of expansion or olivage, in order to crimp the end 14 of pipe 16 in an annular space 38 between the cylindrical hood 28 and the mounting end 24 of the nozzle 12.
  • the fitting then has a shape as shown in Figure 1, where the mounting end 24 initially projecting inside the pipe 16 is now deformed so that its diameter D is substantially equal to that of the pipe 16.
  • the inner wall of the cylindrical cover 28 is provided with teeth not shown which engage in the outer polymeric sheath 16.
  • the outer wall of the mounting end 24 is also provided with unrepresented teeth which engage in the inner polymeric tube 18.
  • the inner wall of the cylindrical hood 28 is provided with anchor teeth 42 at the free ends 34 of the reinforcing wires 20 to engage in these free ends 34.
  • a flexible tubular pipe 50 comprises an inner polymeric tube 52, an outer polymeric sheath 54 and, in between, a double armature layer 56 consisting of an inner layer 58 of reinforcing wires and an outer layer 60 of reinforcing wire.
  • This double armature layer 56 aims to enhance the radial and axial resistance of the flexible tubular conduit when subjected to significant pressures or voltages. Also, the preparation of an end 62 of line 50 is substantially more delicate.
  • the armature layer 56 is Vietnameselletée so as to release first free ends 64 of inner layer reinforcement yarns 58 and second free ends 66 of outer layer reinforcement yarns 60.
  • This machining is performed by severing and removing on the one hand an annular portion of the inner polymeric tube 18, and on the other hand an annular portion of outer polymeric sheath 22, the outer sheath length removed being greater than the inner tube length removed, such that after cutting the free edge 70 of the outer sheath 54 is set back from the free edge 68 of the inner tube 52, and that these two free edges 70, 68 are separated by an axial distance substantially equal to a predefined length L2 .
  • the free ends of the armature son which then extend axially beyond the free inner edge 68 of the inner tube 52, are set to length so that on the one hand, the first free ends 64 of reinforcing wires extend beyond the free inner edge 68 and extend beyond it by an axial length substantially equal to L 2, and that secondly the free ends 66 extend beyond the outer edge free 70 of the outer sheath 54 and exceed it by an axial length substantially equal to a length L3 predefined.
  • the lengths L2 and L3 determine the respective flap lengths of the first and second free ends of reinforcing wires.
  • the ratio between the two lengths L2 and L3 is advantageously between 0.5 and 2.
  • the two lengths are substantially equal.
  • each of the two lengths L2 and L3 is advantageously between 0.3 and 1.5 times the internal diameter D of the pipe.
  • the sum L2 + L3 is advantageously less than 2.5 times the internal diameter D of the pipe.
  • this catch ring 72 is substantially equivalent to the flap length L2.
  • the free ends 64, 66 define a single cylinder C circular director. In this way, and as will be explained below with reference to FIG. 4, the pressure exerted by the internal wall of a cylindrical hood will be equivalent on the two free ends 64, 66.
  • a recess 78 with a thickness substantially smaller than the thickness of the reinforcing layer is provided in the inner wall of the cylindrical cover 28 ', so that the radial forces exerted by the inner wall of the hood cylindrical 28 apply with the same pressure against the free ends 64, 66 of the reinforcing threads 58,
  • the mounting end 24 'of the nozzle 12' is then deformed and enlarged by expansion or greasing in the same way as in the previous embodiment, in order to crimp the end 62 of the pipe 50 between the cylindrical hood 28 'and the end mounting 24 '.
  • the tip 12 ' is integral with the end 62 of flexible tubular conduit 50.

Landscapes

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  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de montage d'un embout (12) sur une extrémité (14) de conduite tubulaire flexible (16). Pour ce faire, on fournit une conduite tubulaire flexible (16) comprenant un tube polymérique interne (18), une armature (20) et une gaine polymérique externe (22), ladite armature comportant des fils d'armature; on fournit un embout (12) comprenant une extrémité de montage (24) destinée à être emmanchée dans l'extrémité (14) de ladite conduite; et, on fournit un capot cylindrique (28) adapté à venir coiffer ladite extrémité (14) de conduite; selon l'invention, on décollette ladite armature (20) à ladite extrémité (14) de conduite pour libérer des extrémités libres (34) de fils d'armature; et, on rabat ensuite lesdites extrémités libres (34) de fils d'armature contre ladite gaine polymérique externe (22) avant de coiffer ladite extrémité (14) de conduite avec ledit capot cylindrique (28).

Description

Procédé de montage d'un embout sur une conduite pour former un raccord
La présente invention se rapporte à un procédé de montage d'un embout sur une extrémité de conduite tubulaire flexible et également, à un raccord comprenant ladite extrémité de conduite tubulaire et l'embout monté selon le procédé.
Les conduites tubulaires flexibles concernées sont plus connues sous le nom de conduite « RTP », (pour Reinforced Thermoplastic Pipes, en anglais) et elles sont utilisées pour les applications terrestres (« on shore » en anglais) de transport des hydrocarbures ou d'eau sous pression. Elles ont pour avantage d'être plus rapides à installer et plus résistantes à la corrosion que les conduites rigides en acier. Leur diamètre interne est relativement faible, il est par exemple compris entre 50 et 100 mm et le fluide transporté est à une pression généralement comprise entre 50 et 200 bars et à une température qui peut atteindre 80 0C.
La structure de ces conduites est relativement simple et peu onéreuse. Elles comprennent de l'intérieur vers l'extérieur un tube polymérique interne en polymère, une armature réalisée généralement en matériaux composites et une gaine polymérique externe. Le tube polymérique interne a une fonction d'étanchéité vis-à-vis du fluide transporté par la conduite. Il est généralement réalisé en polyéthylène à haute densité. La gaine polymérique externe, qui est notamment réalisée en polyéthylène, a pour fonction la protection de l'armature. L'armature a pour fonction la reprise des efforts mécaniques, en particulier ceux liés à la pression du fluide transporté. L'armature est généralement constituée d'au moins une paire de nappes croisées de fils enroulés en hélice. Les deux nappes superposées constituant chaque paire de nappes sont enroulées en sens contraire avec des angles d'hélice sensiblement égaux en valeur absolue, de façon à équilibrer la structure en torsion. Cet angle d'hélice est avantageusement de l'ordre de l'ordre de 55°, de manière à reprendre à la fois les efforts axiaux de traction et les efforts radiaux liés à la pression du fluide. Dans la plupart des cas, l'armature ne comporte que deux couches superposées, à savoir une paire de nappes croisées de fils d'armature enroulés à 55°. Lorsque le diamètre de la conduite et la pression de service sont élevés, il peut être nécessaire et avantageux d'ajouter une deuxième paire de nappes croisées de fils d'armature, si bien que l'armature comporte alors quatre couches superposées. Les fils des nappes d'armature sont par exemple constitués de fibres d'aramide, de carbone, de verre ou de polyester.
Le document FR2828722 décrit un exemple de conduite « RTP » dans laquelle les fils d'armature sont des rubans textiles renforcés avec des fibres de kevlar®. Le document WO2004/068016 présente un autre exemple dans lequel les fils d'armature sont constitués de fibres de verre.
Les conduites concernées par la présente invention sont dites de type non lié (« unbonded » en anglais) car leurs différentes couches constitutives sont substantiellement libres de glisser les unes par rapport aux autres lorsque la conduite est entraînée en flexion.
Un des inconvénients de ces conduites, est le coût de leur raccordement. En effet, pour être raccordées ces conduites sont équipées à leur extrémité d'un embout, et les coûts de cet embout additionnés aux coûts de montage sont relativement importants en comparaison du coût des conduites brutes.
Il est par exemple décrit dans le document FR 2 754 585, un procédé de montage d'un embout à l'extrémité d'une conduite tubulaire flexible de manière à réaliser un raccord. L'embout comprend une extrémité de raccordement et à l'opposé, une extrémité de montage destinée à être emmanchée dans l'extrémité de ladite conduite. Ledit raccord comprend également un manchon qui vient coiffer l'extrémité de conduite pour sertir l'extrémité de conduite tubulaire sur ladite extrémité de montage. Pour ce faire, on déforme et on augmente à force le diamètre interne de l'extrémité de montage en mettant en œuvre une technique dénommée dudgeonnage ou olivage, ladite technique consistant introduire et à déplacer de force un dudgeon (« tube expander » en anglais) à l'intérieur et le long de ladite extrémité de montage, ledit dudgeon ayant un diamètre extérieur supérieur au diamètre intérieur initial de ladite extrémité de montage. Cette opération a pour effet de comprimer les parois de l'extrémité de la conduite à l'intérieur du manchon. Ensuite, afin de parfaire ce montage, on déforme et on réduit à force le diamètre externe du manchon en mettant en œuvre une technique de tréfilage (« drawing » en anglais). Il en résulte un serrage ou sertissage de l'extrémité de la conduite entre d'une part l'extrémité de montage de l'embout et d'autre le manchon, ledit sertissage assurant les fonctions de jonction mécanique et d'étanchéité. Cette solution présente l'inconvénient de nécessiter un outillage spécialisé relativement important et coûteux pour réaliser les opérations de dudgeonnage et de tréfilage. De plus, il est nécessaire de prévoir une longueur d'extrémité de conduite maintenue serrée entre le manchon et l'embout, relativement importante afin que, dans des conditions extrêmes l'embout ne se désolidarise pas de l'extrémité de la conduite. Par conséquent, le coût des matières utilisées pour réaliser l'embout en est d'autant augmenté.
Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est d'imaginer un procédé de montage d'un embout sur une conduite afin de réaliser un raccord qui soit non seulement d'un coût avantageux mais aussi qui puisse résister dans des conditions extrêmes d'utilisation.
Dans ce but, et selon un premier aspect, la présente invention propose un procédé de montage d'un embout sur une extrémité de conduite tubulaire flexible, le procédé étant du type selon lequel : on fournit une conduite tubulaire flexible comprenant un tube polymérique interne, une armature autour dudit tube polymérique interne et une gaine polymérique externe autour de ladite armature, ladite armature comportant des fils d'armature enroulés autour dudit tube polymérique interne ; on fournit un embout comprenant une extrémité de raccordement et une extrémité de montage destinée à être emmanchée dans l'extrémité de ladite conduite ; et, on fournit un capot cylindrique adapté à venir coiffer ladite extrémité de conduite pour sertir ladite extrémité de conduite tubulaire sur ladite extrémité de montage ; selon l'invention, on décollette ladite armature à ladite extrémité de conduite pour libérer des extrémités libres de fils d'armature ; et, on rabat ensuite lesdites extrémités libres de fils d'armature contre ladite gaine polymérique externe avant de coiffer ladite extrémité de conduite avec ledit capot, de manière à maintenir en prise lesdites extrémités libres de fils d'armature entre ladite gaine polymérique externe et ledit capot.
Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans le mode de préparation de l'extrémité de conduite tubulaire selon laquelle on dégage au moins partiellement des extrémités libres de fils d'armature par décolletage, de manière à pouvoir rabattre ensuite ces extrémités libres de fils d'armature à 180° contre la gaine polymérique externe. De la sorte, ces extrémités libres de fils d'armature vont être coincées entre la gaine polymérique externe et le capot qui vient coiffer l'extrémité de conduite. Par conséquent, seront pris en sandwich entre la paroi externe de l'extrémité de montage de l'embout et la paroi interne du capot cylindrique, respectivement, le tube polymérique interne, l'armature, la gaine polymérique externe et les extrémités libres de fils d'armature rabattues. Ainsi, la gaine polymérique externe et l'armature notamment, qui selon l'art antérieur n'étaient pas liées ensemble et dont le glissement relatif lors des mouvements de la conduite était une cause de désolidarisation de l'embout, sont, grâce au procédé objet de l'invention, maintenues en position fixe l'une par rapport à l'autre au niveau de l'extrémité de la conduite grâce aux extrémités libres de fils d'armature rabattues à 180° contre la gaine polymérique externe. En effet, les extrémités libres de fils d'armature débouchent de l'intérieur de la gaine polymérique externe, puis elles sont recourbées contre le bord libre de cette gaine et ensuite appliquées contre la gaine polymérique externe. Repliées de la sorte, les extrémités libres de ces fils d'armature sont totalement solidaires de la gaine polymérique externe lorsque l'extrémité de conduite est sertie entre le capot cylindrique et l'extrémité de montage de l'embout. Ainsi, grâce au procédé de montage conforme à l'invention, la longueur de l'extrémité de montage de l'embout et symétriquement celle du capot cylindrique, peuvent être significativement réduites. En effet, la longueur axiale d'extrémité de conduite tubulaire sertie peut alors être inférieure à sensiblement 2,7 fois le diamètre interne de la conduite par exemple 2,5 fois, alors que selon les méthodes de l'art antérieur, cette longueur sertie est supérieure à 2,7 et plutôt voisine de 3 pour obtenir la même résistance à l'arrachement de l'embout.
Avantageusement, on rabat lesdites extrémités libres de fils d'armature sur une longueur axiale de ladite extrémité de conduite comprise entre 0,3 fois et 1 ,5 fois le diamètre interne D de ladite conduite tubulaire flexible. Pour cela, il est prévu de décolleter l'armature pour libérer des extrémités libres de fils d'armature d'une longueur sensiblement supérieure à la longueur axiale d'extrémité de conduite sur laquelle sont rabattues ces extrémités libres de fils, car non seulement une portion de fils vient s'appliquer contre la tranche du bord libre de gaine polymérique externe mais aussi, ces fils d'armature sont inclinés par rapport à l'axe de la conduite et par conséquent ils sont appliqués sensiblement en hélice contre la gaine polymérique externe. Ainsi, grâce à cette longueur d'extrémité libre de fils d'armature, l'armature précisément, est solidaire de la gaine polymérique externe à l'extrémité de la conduite.
En outre, on fournit avantageusement, un capot cylindrique et un embout de dimensions adaptées pour sertir ladite extrémité de conduite tubulaire sur une longueur axiale inférieure à 2,5 fois de diamètre interne D de ladite conduite tubulaire flexible. Ainsi, l'embout et le capot cylindrique nécessitent pour leur réalisation, une moins grande quantité de matériau que les dispositifs de l'art antérieur ou la longueur d'extrémité de conduite sertie est supérieure à 2,5 fois le diamètre interne de la conduite.
Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention particulièrement avantageux, on fournit une conduite tubulaire flexible comprenant une armature constituée de deux couches superposées de fils d'armature et appliquées l'une sur l'autre, une couche interne en appui sur ledit tube polymérique interne et une couche externe contre laquelle prend appui ladite gaine polymérique externe. Ces deux couches de fils d'armature permettent à la conduite flexible une meilleure résistance à la pression interne. En effet, ces deux couches permettent à la conduite de mieux reprendre les efforts radiaux et axiaux qu'elle subit alors.
Par conséquent, on décollette avantageusement ladite armature de façon à libérer des premières extrémités libres de fils d'armature de couche interne et, en retrait des premières extrémités libres, des secondes extrémités libres de fils d'armature de couche externe. Ainsi, qu'on l'expliquera dans la description détaillée, on ménage à l'extrémité de la conduite, une longueur de fils d'armature de couche interne supérieure à la longueur des fils d'armature de la couche externe de manière à pouvoir rabattre ces premières extrémités libres en regard de la couche interne après avoir rabattu des secondes extrémités libres contre la gaine polymérique externe. De manière préférée, on monte une bague de rattrapage d'épaisseur autour de ladite couche interne dans le prolongement de ladite gaine polymérique externe avant de rabattre lesdites premières extrémités libres sur ladite bague de rattrapage et ce, après avoir rabattu lesdites secondes extrémités libres contre ladite gaine polymérique externe. De la sorte, les extrémités libres rabattues des deux couches d'armature, étendues dans le prolongement l'une de l'autre, définissent un seul et même cylindre à directrice circulaire centré sur l'extrémité de conduite. En d'autres termes, ces extrémités libres de fils d'armature s'étendent à une distance sensiblement égale du tube polymérique interne ou de l'axe de la conduite.
Avantageusement, on forme ladite bague de rattrapage avec une portion annulaire de gaine polymérique externe et une surépaisseur équivalente à l'épaisseur de ladite couche externe de fils d'armature. Par exemple, on applique un matériau adhésif faiblement compressible sous la portion annulaire de gaine afin de former la surépaisseur.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne un raccord de conduite tubulaire flexible comprenant un embout monté à l'extrémité d'une conduite tubulaire flexible, ladite conduite tubulaire flexible comprenant un tube polymérique interne, une armature autour dudit tube polymérique interne et une gaine polymérique externe autour de ladite armature, ladite armature comportant des fils d'armature enroulés autour dudit tube polymérique interne, ledit embout comprenant une extrémité de raccordement et une extrémité de montage destinée à être emmanchée dans l'extrémité de ladite conduite, ledit raccord comprenant un capot cylindrique adapté à venir coiffer ladite extrémité de conduite pour sertir ladite extrémité de conduite tubulaire sur ladite extrémité de montage ; selon l'invention, et ainsi qu'on le décrira ci-après, lesdits fils d'armature présentent des extrémités libres qui se prolongent en dehors de ladite gaine polymérique externe ; et lesdites extrémités libres de fils d'armature sont rabattues contre ladite gaine polymérique externe, de manière à être maintenus en prise entre ladite gaine polymérique externe et ledit capot. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
- la Figure 1 est une vue schématique partielle en coupe axiale d'un raccord de conduite flexible selon l'invention conformément à un premier mode de mise en œuvre ;
- la Figure 2 est une vue de détail du raccord illustré sur la Figure 1 ;
- la Figure 3 est une vue de détail d'un raccord conformément à un second mode de mise en œuvre; et, - la Figure 4 est une vue schématique partielle en coupe axiale d'un raccord incluant le détail illustré sur la Figure 3.
La Figure 1 montre un raccord 10 comprenant un embout 12 monté à une extrémité 14 de conduite tubulaire flexible 16. Cette conduite tubulaire flexible 16 comprend un tube polymérique interne 18 autour duquel est enroulé une couche d'armature 20 de fils d'armature, cette même couche d'armature 20 étant recouverte d'une gaine polymérique externe 22 de protection. Les fils d'armature sont par exemple réalisés en aramide, et par exemple en kevlar®. L'embout 12 présente une extrémité de montage 24, aussi appelée voûte, et à l'opposé une extrémité de raccordement 26 terminée par une bride de fixation. L'extrémité de montage 24 est engagée dans le tube polymérique interne 18, sur une longueur totale L voisine de 2,5 fois le diamètre interne D de la conduite ou de l'embout. En outre, le raccord 10 comporte un capot cylindrique 28 dont une extrémité avant 29 est solidaire de l'extrémité de raccordement 26 de l'embout 12 et qui s'étend de manière concentrique autour de l'extrémité de montage 24. L'extrémité 14 de conduite tubulaire est sertie entre le capot cylindrique 28 et l'extrémité de montage 24. De la sorte, l'embout 1.2 est solidaire de l'extrémité 14 de conduite tubulaire flexible 16.
Par ailleurs, le tube polymérique interne 18 présente un bord interne libre 30 tandis que la gaine polymérique externe 22 présente elle, un bord externe libre 32 ; les deux bords libres 30, 32 s'étendant alors bord à bord, tandis que l'armature 20 présente des extrémités libres 34 de fils d'armature qui s'étendent au-delà de l'entre-deux bord libre 30, 32 et qui sont rabattues contre la gaine polymérique externe 22 sur une longueur axiale L1 , à partir du bord externe libre 32, voisine des deux tiers du diamètre interne D de la conduite. De façon générale, la longueur L1 est avantageusement comprise entre 0,3 et 1 ,5 fois le diamètre D.
On retrouve plus en détail sur la Figure 2, le tube polymérique interne 18 et son bord interne libre 30 et respectivement la gaine polymérique externe 22 et son bord externe libre 32, tandis que les extrémités libres 34 de fils d'armature de la couche d'armature 20, sont rabattues à 180° par rapport à l'axe A de la conduite contre la gaine polymérique externe 22.
Pour ce faire, l'extrémité 14 de conduite tubulaire flexible 16 est préparée en décolletant la couche d'armature 20 sur une longueur sensiblement supérieure à la longueur axiale L1 de gaine polymérique externe 22 contre laquelle on envisage de rabattre les extrémités libres de fils d'armature. Cette couche d'armature 20 est décolletée non seulement en sectionnant une partie annulaire de gaine polymérique externe 22 mais aussi en retirant une partie annulaire du tube polymérique interne 18 de façon à ce que d'une part les bords libres 30, 32 du tube polymérique interne 18 et de la gaine polymérique externe 22 soient sensiblement alignés, et que d'autre part les extrémités libres de fils d'armature s'étendent à partir de l'entre-deux bords libres 30, 32 sur une longueur sensiblement supérieure à L1. Bien évidemment, on veillera lors de ce décolletage à ne pas entailler ces extrémités libres de fils d'armature.
Ensuite, les extrémités libres 34 de fils d'armature 20 sont rabattues sur la paroi externe de la gaine externe 22 en étant portées en appui contre la tranche. Ces extrémités libres 34 de fils d'armature 20 peuvent être provisoirement maintenues ainsi contre la paroi externe, pendant le montage de l'embout 12, au moyen d'un ruban adhésif enroulé autour de la gaine polymérique externe 22 de l'extrémité 14 de conduite 16. Puis, l'extrémité de montage 24 de l'embout 12 est emmanchée à l'intérieur du tube polymérique interne 18 de l'extrémité 14 de conduite 16, sur une longueur L telle que représentée sur la Figure 1. Ensuite, l'extrémité 14 dans laquelle est emmanchée l'embout 12, est recouverte du capot cylindrique 28 dont l'extrémité avant 29 est fixée sur l'extrémité de raccordement 26. Avantageusement, la longueur L est comprise entre 2 fois et 2,5 fois le diamètre interne D de la conduite 16.
Enfin, ce n'est qu'après, que l'extrémité de montage 24 est déformée plastiquement et élargie radialement à l'aide d'un mandrin selon la technique de dudgeonnage ou d'olivage, afin de sertir l'extrémité 14 de conduite 16 dans un espace annulaire 38 compris entre le capot cylindrique 28 et l'extrémité de montage 24 de l'embout 12. Le raccord présente alors une forme telle qu'illustrée sur la Figure 1 , où l'extrémité de montage 24 initialement en saillie à l'intérieur de la conduite 16 est à présent déformée de telle sorte que son diamètre D soit sensiblement égal à celui de la conduite 16.
En conséquence, une partie libre 40 de l'extrémité 14 de conduite 16, constituée successivement du tube polymérique interne 18, de la couche d'armature 20, de la gaine polymérique externe 22 et des extrémités libres 34 des fils d'armature 20, est comprimée dans l'espace annulaire 38 précité.
Afin d'assurer l'étanchéité externe du raccord 10, la paroi intérieure du capot cylindrique 28 est munie de dents non représentées qui viennent en prise dans la gaine polymérique externe 16. Parallèlement, et afin d'assurer l'étanchéité interne du raccord 10, la paroi externe de l'extrémité de montage 24 est munie également de dents non représentées qui viennent en prise dans le tube polymérique interne 18. Par ailleurs, la paroi interne du capot cylindrique 28 est équipée de dents d'ancrage 42 au niveau des extrémités libres 34 des fils d'armature 20 pour venir en prise dans ces extrémités libres 34. Ainsi, grâce à la compression exercée par l'extrémité de montage 24 et le capot cylindrique 28 dans la partie libre 40 de l'extrémité 14 de conduite 16, et aussi grâce aux dents d'ancrage 42, les forces de frottement, notamment entre la couche d'armature 20 et la gaine polymérique externe 22, sont extrêmement importantes de sorte que l'embout 12 est extrêmement résistant à l'arrachement. On notera que les extrémités libres 34 des fils d'armature 20 ainsi rabattues en formant des crochets, produisent un effet cabestan lorsque des efforts de traction sont exercés sur la conduite 16. Cet effet cabestan contribue à augmenter la résistance à l'arrachement.
Ainsi, on peut s'affranchir d'un embout 12 dont la longueur de l'extrémité de montage 24 est importante, précisément pour augmenter les forces de frottement. Selon un autre mode de mise en œuvre, partiellement illustré sur la
Figure 3, une conduite tubulaire flexible 50 comprend un tube polymérique interne 52, une gaine polymérique externe 54 et entre les deux, une double couche d'armature 56 constituée d'une couche interne 58 de fils d'armature et d'une couche externe 60 de fils d'armature. Cette double couche d'armature 56, vise à renforcer la résistance radiale et axiale de la conduite tubulaire flexible lorsqu'elle est soumise à des pressions ou des tensions importantes. Aussi, la préparation d'une extrémité 62 de conduite 50 est-elle sensiblement plus délicate. Tout d'abord, la couche d'armature 56 est décolletée de façon à libérer des premières extrémités libres 64 de fils d'armature de couche interne 58 et des secondes extrémités libres 66 de fils d'armature de couche externe 60. Ce décolletage est effectué en sectionnant et en retirant d'une part une partie annulaire du tube polymérique interne 18, et d'autre part une partie annulaire de gaine polymérique externe 22, la longueur de gaine externe retirée étant supérieure à la longueur de tube interne retirée, de telle sorte qu'après décolletage le bord libre 70 de la gaine externe 54 soit en retrait du bord libre 68 du tube interne 52, et que ces deux bords libres 70, 68 soient séparés d'une distance axiale sensiblement égale à une longueur L2 prédéfinie. De plus, après décolletage, les extrémités libres des fils d'armature qui s'étendent alors axialement au-delà du bord interne libre 68 du tube interne 52, sont mises à longueur de telle façon que d'une part, les premières extrémités libres 64 de fils d'armature s'étendent au- delà du bord interne libre 68 et le dépassent d'une longueur axiale sensiblement égale à L2, et que d'autre part les secondes extrémités libres 66 s'étendent au-delà du bord externe libre 70 de la gaine externe 54 et le dépassent d'une longueur axiale sensiblement égale à une longueur L3 prédéfinie. Les longueurs L2 et L3 déterminent les longueurs de rabat respectives des premières et des deuxièmes extrémités libres de fils d'armature. En pratique, le ratio entre les deux longueurs L2 et L3 est avantageusement compris entre 0,5 et 2. Préférentiellement, les deux longueurs sont sensiblement égales. En outre, chacune des deux longueurs L2 et L3 est avantageusement comprise entre 0,3 et 1 ,5 fois le diamètre interne D de la conduite. De plus, la somme L2+L3 est avantageusement inférieure à 2,5 fois le diamètre interne D de la conduite. De la sorte, les secondes extrémités libres 66 de fils d'armature sont ensuite rabattues contre la gaine polymérique externe 54 sur une longueur L3, de manière sensiblement identique au mode de mise en œuvre précédent illustré sur la Figure 2. Cependant, s'agissant des premières extrémités libres 64 de fils d'armature, elles sont rabattues sur une bague de rattrapage 72 constituée d'une portion annulaire 74 de gaine polymérique externe 54, elle-même montée sur une surépaisseur de ruban adhésif 76 dont l'épaisseur est voisine de celle de la couche externe d'armature 60. La largeur de cette bague de rattrapage 72 est sensiblement équivalente à la longueur de rabat L2. Ainsi, grâce à la bague de rattrapage 72, les extrémités libres 64, 66 définissent un seul et même cylindre C à directrice circulaire. De la sorte, et ainsi qu'on va l'expliquer ci-dessous en référence à la Figure 4, la pression exercée par la paroi interne d'un capot cylindrique sera équivalente sur les deux extrémités libres 64, 66.
On retrouve sur la Figure 4, des éléments identiques à ceux illustrés sur la Figure 1 , aussi, ils seront repérés par une référence identique affectée d'un signe prime : «'». On retrouve ainsi un embout 12' présentant une extrémité de montage 24', et à l'opposé, une extrémité de raccordement 26'. L'extrémité de montage 24' est engagée dans le tube polymérique interne 52, sur une longueur totale L' voisine de 2,5 fois le diamètre interne D' de la conduite ou de l'embout. L'embout 12' est coiffé d'un capot cylindrique 28' dont une extrémité avant 29' est solidaire de l'extrémité de raccordement 26' et qui s'étend de manière concentrique autour de l'extrémité de montage 24'.
Par ailleurs, un décrochement 78 d'une épaisseur sensiblement inférieure à l'épaisseur de la couche d'armature, est prévu dans la paroi interne du capot cylindrique 28 ', de manière à ce que les efforts radiaux exercés par la paroi interne du capot cylindrique 28 s'appliquent avec une même pression contre les extrémités libres 64, 66 des fils d'armature 58,
60 et contre la surface externe nue de la gaine polymérique externe 54.
Tel que représenté sur la Figure 4, l'extrémité de montage 24' de l'embout 12' est ensuite déformé et élargi par dudgeonnage ou olivage de manière identique au mode de mise en œuvre précédent, afin de sertir l'extrémité 62 de conduite 50 entre le capot cylindrique 28' et l'extrémité de montage 24'. De la sorte, l'embout 12' est solidaire de l'extrémité 62 de conduite tubulaire flexible 50.
Les propriétés mécaniques et les efforts de compression qui s'exercent sur les différentes couches et gaines de la conduite selon ce second mode de mise en œuvre, sont analogues à ceux qui résultent du montage selon le premier mode illustré aux Figures 1 et 2.
On obtient alors des caractéristiques de résistance à l'arrachement de l'embout 12' améliorées et ce, pour une conduite équipée de deux couches d'armature, ce qui permet de réduire les dimensions des embouts et par conséquent leur coût de mise en oeuvre.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de montage d'un embout (12, 12') sur une extrémité (14, 62) de conduite tubulaire flexible (16, 50), le procédé étant du type selon lequel :
- on fournit une conduite tubulaire flexible (16, 50) comprenant un tube polymérique interne (18, 52), une armature (20, 56) autour dudit tube polymérique interne et une gaine polymérique externe (22, 54) autour de ladite armature, ladite armature comportant des fils d'armature enroulés autour dudit tube polymérique interne ;
- on fournit un embout (12, 12') comprenant une extrémité de raccordement (26, 26') et une extrémité de montage (24, 24') destinée à être emmanchée dans l'extrémité (14, 62) de ladite conduite ; et,
- on fournit un capot cylindrique (28, 28') adapté à venir coiffer ladite extrémité (14, 62) de conduite pour sertir ladite extrémité de conduite tubulaire sur ladite extrémité de montage (24, 24') ; caractérisé en ce qu'il comprend en outre les étapes suivantes :
- on décollette ladite armature (20, 56) à ladite extrémité (14, 62) de conduite pour libérer des extrémités libres (34, 64, 66) de fils d'armature, ladite gaine polymérique externe (22) présentant un bord externe libre (32) ;
- on recourbe lesdites extrémités libres (34, 64, 66) de fils d'armature contre ledit bord externe libre (32) de ladite gaine polymérique externe (22) ; et, - on rabat lesdites extrémités libres (34, 64, 66) de fils d'armature contre ladite gaine polymérique externe (22, 54) avant de coiffer ladite extrémité (14, 62) de conduite avec ledit capot cylindrique (28, 28'), de manière à maintenir en prise lesdites extrémités libres (34, 64, 66) de fils d'armature entre ladite gaine polymérique externe (22, 54) et ledit capot cylindrique (28, 28').
2. Procédé de montage selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'on rabat lesdites extrémités libres (34, 64, 66) de fils d'armature sur une longueur axiale (l_1 , L2, L3) de ladite extrémité de conduite comprise entre 0,3 fois et 1 ,5 fois le diamètre interne D de ladite conduite tubulaire flexible (16, 50).
3. Procédé de montage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on fournit un capot cylindrique (28, 28') et un embout (12, 12') de dimensions adaptées pour sertir ladite extrémité (14, 62) de conduite tubulaire sur une longueur axiale inférieure à 2,5 fois le diamètre interne D de ladite conduite tubulaire flexible (16, 50).
4. Procédé de montage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on fournit une conduite tubulaire flexible comprenant une armature (56) constituée de deux couches superposées (58, 60) de fils d'armature, une couche interne (58) en appui sur ledit tube polymérique interne (52) et une couche externe (60) contre laquelle prend appui ladite gaine polymérique externe (54).
5. Procédé de montage selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on décollette ladite armature (56) de façon à libérer des premières extrémités libres (64) de fils d'armature de couche interne (58) et des secondes extrémités libres (66) de fils d'armature de couche externe (60).
6. Procédé de montage selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'on monte une bague de rattrapage d'épaisseur (72) autour de ladite couche interne (58) dans Me prolongement de ladite gaine polymérique externe (54) pour rabattre lesdites premières extrémités libres (64) sur ladite bague de rattrapage (72) après avoir rabattu lesdites secondes extrémités libres (66) contre ladite gaine polymérique externe (54).
7. Procédé de montage selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on forme ladite bague de rattrapage (72) avec une portion de gaine polymérique externe et une surépaisseur (76) équivalente à l'épaisseur de ladite couche externe (60) de fils d'armature.
8. Raccord (10) de conduite tubulaire flexible comprenant un embout (12, 12') monté à l'extrémité (14, 62) d'une conduite tubulaire flexible (16, 50), ladite conduite tubulaire flexible comprenant un tube polymérique interne (18, 52), une armature (20, 56) autour dudit tube polymérique interne et une gaine polymérique externe (22, 54) autour de ladite armature, ladite armature comportant des fils d'armature enroulés autour dudit tube polymérique interne, ledit embout comprenant une extrémité de raccordement (26, 26') et une extrémité de montage (24, 24') destinée à être emmanchée dans l'extrémité de ladite conduite, ledit raccord (10) comprenant en outre un capot cylindrique (28, 28') adapté à venir coiffer ladite extrémité (14, 62) de conduite pour sertir ladite extrémité de conduite tubulaire sur ladite extrémité de montage ; caractérisé en ce que lesdits fils d'armature présentent des extrémités libres (34, 64, 66) qui se prolongent en dehors de ladite gaine polymérique externe (22, 54) ; et en ce que lesdites extrémités libres (34, 64, 66) de fils d'armature sont rabattues contre ladite gaine polymérique externe (22, 54), de manière à être maintenus en prise entre ladite gaine polymérique externe et ledit capot cylindrique (28, 28').
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