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WO2008136490A1 - バルブの製造方法およびバルブ - Google Patents

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WO2008136490A1
WO2008136490A1 PCT/JP2008/058303 JP2008058303W WO2008136490A1 WO 2008136490 A1 WO2008136490 A1 WO 2008136490A1 JP 2008058303 W JP2008058303 W JP 2008058303W WO 2008136490 A1 WO2008136490 A1 WO 2008136490A1
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WO
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valve body
valve
stem
seat ring
resin
Prior art date
Application number
PCT/JP2008/058303
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French (fr)
Inventor
Sueyoshi Suetome
Takahiro Okada
Original Assignee
Asahi Organic Chemicals Industry Co., Ltd.
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Publication date
Application filed by Asahi Organic Chemicals Industry Co., Ltd. filed Critical Asahi Organic Chemicals Industry Co., Ltd.
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Priority to EP08740971.0A priority patent/EP2141393B1/en
Priority to US12/595,806 priority patent/US8430113B2/en
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    • Y10T29/49417—Valve or choke making with assembly, disassembly or composite article making with material shaping or cutting including molding or casting

Definitions

  • the present invention relates to a valve suitably used for piping lines in chemical factories, water and sewage systems, agriculture / fisheries fields, food products and pharmaceutical manufacturing, etc.
  • valves that can greatly reduce the number of assembly steps and improve the assembly work efficiency.
  • the conventional valve has a flow path 4 3 formed therein, and an upper valve body 3 7 and a lower valve body 3 8 which are divided into upper and lower parts, and an upper valve body 3 7 and a lower valve body 3 8.
  • the valve body 3 8 has a disc-like valve body 4 1 pivotally supported by the stem 40 in the flow path 4 3 of the valve body 38. The valve is opened and closed by rotating and pressing and separating it from the seat ring 39.
  • This valve is usually manufactured by the upper valve body 3 7 and lower valve body 3 8, seat ring 3 9, stem 4 0, and valve body 4 1, after the respective processes are manufactured. 8 was assembled at port 42 and adjusted to a finished product, but this assembly process had the following problems.
  • seat ring 3 9 When seat ring 3 9 is fitted to the inner peripheral surface of the hollow cylindrical valve body, if the seat ring 3 9 has a high hardness, assembly is difficult. Also, if the material of the seat ring 39 is difficult to deform due to fluorine resin, etc., it is necessary to manufacture and assemble the upper valve body 37 and the lower valve body 38, which are divided into two parts, which increases the number of assembly steps.
  • valve body 4 1 When fitting the valve body 4 1 to the inner peripheral surface of the seat ring 3 9, the valve body 4 1 will squeeze the seat 3 9 to ensure sealing performance.
  • the dimension of the inner peripheral surface of the seat ring 39 is smaller than the dimension. It was difficult to assemble the valve body 4 1 because force was required to fit it. In particular, when inserting the valve element 4 1 into the fluororesin seat ring 39, it is difficult to assemble the valve element 41 if the fluororesin seat ring 39 is fitted to the hollow cylindrical valve body. After assembling the valve body 4 1 on the fluororesin seat ring 39 beforehand, it is necessary to assemble it using the upper valve body 37 and the lower valve body 3 8 which are divided into two parts, which increases the number of assembly steps.
  • the valve body 44 is symmetric along a split surface 49 that is orthogonal to the flange surface 50 and passes through the axis of the stem 45.
  • a plurality of hole-like spaces that are divided and opened toward the dividing surface 4 9 are formed to remove the wall, and fastening means for joining and integrating the valve main body 4 4 at the dividing surface 4 9 is provided.
  • the pulp body 51 is parallel to the flange surface 5 7 and the shaft of the stem 52).
  • a number of hole-like spaces that are divided symmetrically along the dividing surface 56 passing through the center and open toward the dividing surface 56 are formed to perform the lightening, and the valve body 51 is formed by the dividing surface 56.
  • pulp body 4 4 and valve body 5 1 In addition to reducing the weight by lightening and eliminating the need for secondary machining of the through holes in the stem 4 5 and stem 5 2 inner surfaces of the valve body 4 4 and valve body 5 1, the valve body 4 4 and valve Since the main body 5 1 has a shape with the axis of the stem 4 5 and the stem 52 as the axis of symmetry, a pair of the valve main body 4 4 and the valve main body 5 1 can be formed with one mold. This has the effect of improving productivity, reducing costs and measuring mass production.
  • the present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art, and an object thereof is to manufacture a valve and a valve that can easily assemble a seat ring and a valve main body without dividing the valve main body. It is to provide. Disclosure of the invention
  • a valve body having a seat ring disposed on the inner peripheral surface, a stem disposed in a direction substantially perpendicular to the axis of the flow path in the valve body, and a bush attached to the stem are rotated.
  • a pulp that shuts and opens a flow path by rotating the valve body and pressing and separating the valve body against a seating ring in the valve body.
  • a valve manufacturing method is provided, wherein the valve body is molded after the seat ring, the stem, and the bush are previously arranged at predetermined positions in the mold.
  • bearings attached to the upper outer periphery of the stem and rings attached to the periphery of the through holes provided in the upper and lower portions of the outer periphery of the seat ring are further disposed in the mold in advance. Then, the valve body is molded.
  • a valve body having a seat ring disposed on the inner peripheral surface, a stem disposed in a direction substantially perpendicular to the axis of the flow path in the valve body, and a bush attached to the stem are provided.
  • a valve body that is rotatably supported via the valve body, and by rotating and rotating the valve body against the seat ring in the valve body to separate and open the flow path,
  • the valve body must be at least one of norbornene resin, vinyl resin, olefin resin, fluorine resin, aromatic resin, and urea resin that can be injection molded or reaction injection molded. It is formed by the resin which contains.
  • valve body material examples include pinyl chloride resin, chlorinated vinyl chloride resin, vinylidene chloride resin, propylene resin, and vinylidene fluoride resin.
  • vinyl chloride resins that are general-purpose resins and have good physical property balance are often used.
  • the material of the valve body that can be reactive molded is unsaturated polyester resin, vinyl ester resin, epoxy resin, dicyclopentene resin, urethane resin, unsaturated polyurethane resin, acrylic resin, acrylic urethane resin, nylon resin. Can be mentioned. In particular, dicyclopentene resin is preferable.
  • any one of a chemical resistance, a solvent resistance, an oil resistance, and a weather resistance paint is applied to the valve body.
  • valve body is epoxy paint
  • u Letan-based paints, acrylic-based paints, fluorine-based paints, etc. are suitable, but at least one of the physical properties of chemical resistance, solvent resistance, oil resistance, and weather resistance is superior to valve body 1.
  • the stem is rotated by any one of manual operation, electric operation, and pneumatic operation.
  • the rigidity indicates not only the physical properties of the material used, but also the rigidity determined by the shape as a component. For example, even if the material used for the valve body is less rigid than the material for the seat ring, the thickness of the valve body in the radial direction relative to the center axis of the flow path of the valve body is greater than the thickness of the seat ring. By increasing the thickness or changing the shape, the rigidity of the valve body can be increased.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing the valve of the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a front view showing the valve of the first embodiment of the present invention when fully closed.
  • FIG. 3 is a longitudinal sectional view showing a valve using another stem in the first embodiment of the present invention.
  • Figure 4 is a schematic diagram showing the position of the core in the mold.
  • Figure 5 is a schematic diagram showing the arrangement of each part in the mold.
  • FIG. 6 is a partial vertical cross-sectional view of a valve driven by electric drive according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a conventional valve.
  • FIG. 8 is a perspective view showing a conventional valve.
  • FIG. 9 is a perspective view showing a conventional valve. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • FIG. 1 shows the valve according to the present invention.
  • This valve includes a valve main body 1 having an annular seat ring 2 arranged on the inner peripheral surface, an upper stem 3 and a lower part arranged in a direction substantially perpendicular to the axis of the flow path 14 in the valve main body 1.
  • a stem 4 a valve body 5 rotatably supported via an upper bush 8 and a lower bush 9 attached to each of the upper stem 3 and the lower stem 4 are provided.
  • the valve has a function of blocking and opening the flow path 14 by rotating the valve body 5 to press and separate the valve body 5 from the seat ring 2 of the valve body 1. .
  • the valve body 1 shown in FIG. 1 and FIG. 2 is a hollow cylinder, for example, made of dichroic bendagen (hereinafter referred to as DCP D), and has a flow path 14 formed therein.
  • DCP D dichroic bendagen
  • a substantially disc-shaped clip flange 11 is provided on the upper part and projects to the outer periphery.
  • the seat ring 2 has a hollow cylindrical shape, and the wetted part is made of PTFE (details will be described later). On the other hand, a seat cushion 15 made of CR (described later) is physically formed in the non-wetted part.
  • Flange seal surfaces 18 are provided at both ends of the seat ring 2 so as to cover the side surfaces of the seat cushion 15.
  • the seat ring 2 is fitted on the inner peripheral surface of the valve body 1.
  • a through-hole 16 and a through-hole 17 are provided at symmetrical positions on the upper and lower parts of the non-wetted part, which is the outer peripheral surface of the seat ring 2.
  • the material of the seat ring 2 is vinyl chloride resin, chlorinated pinyl chloride resin, vinylidene chloride resin, propylene resin, tetrafluoroethylene resin (hereinafter referred to as PTFE), tetrafluoroethylene per allolo Alkyl vinyl ether copolymer, tetrafluoroethylene hexafluoropropylene copolymer, tetrafluoroethylene 'ethylene copolymer, vinylidene fluoride resin, polychloroethylene trifluoroethylene, ethylene Polyethylene copolymer, ethylene propylene rubber, fluoro rubber, chloroprene rubber (hereinafter referred to as CR), acrylonitrile butad
  • a cylindrical bearing 10 for the purpose of preventing the resin from entering.
  • the material of the upper stem 3 and the lower stem 4 is made of SUS304.
  • pig iron, pig steel, carbon steel, stainless steel, titanium and the like are not particularly limited as long as they do not cause any problems in strength.
  • the upper stem 3 and the lower stem 4 are arranged in a direction substantially perpendicular to the axis of the flow path 14, and are rotatably supported by the valve body 1.
  • the upper stem 3 passes through the bearing 10, the upper bush 8, the upper ring 6, and the seat ring 2, and is connected to the upper part of the valve body insert 2 3 described later.
  • the upper end portion of the upper stem 3 is disposed so as to protrude from the center of the top flange 11 provided on the upper portion of the valve body 1.
  • the lower stem 4 connected to the lower part of the valve body insert 23 described later passes through the seat ring 2 and the lower ring 7 and is further included in the lower bush 9.
  • the material of the valve body 5 is not particularly limited as long as there is no problem in strength such as metal, thermoplastic resin, and thermosetting resin.
  • Rings 6 and 7 made of SUS 304 are attached to the upper stem 3 and the lower stem 4, and are arranged in close contact with the lower end portion of the upper bushing 8 and the upper end portion of the lower bushing 9 which will be described later. Yes.
  • the upper ring 6 has an annular shape, and an annular protrusion 24 is formed at one end.
  • the upper ring 6 has an annular projection 24 fitted into the outer groove 19 while the other end is pressed by the upper bush 8 described later, and is fitted and fixed to the non-wetted part of the seat ring 2.
  • the lower ring 7 has an annular shape, and an annular projection 25 is formed at one end, and the annular projection 25 is formed while the other end is pressed by the lower bush 9 described later. It fits in the outer groove 20 and is fitted and fixed to the non-wetted part of the seat ring 2.
  • bushes 8 and 9 made of SUS 304 are fitted into the upper stem 3 and the lower stem 4, respectively.
  • the upper bush 8 has a hollow cylindrical shape, the lower end surface is disposed in close contact with the upper ring 6, and the upper end surface is disposed in close contact with the bearing 10. Further, the lower bush 9 has a cylindrical shape with a recess formed therein, and the upper end surface is disposed in close contact with the lower ring 7.
  • valve body 1 can be reinforced by using the upper bush 8 and the lower bush 9.
  • ribs 1 2 are formed on the outer periphery of the valve body 1 at predetermined intervals along the circumferential direction, and flange port holes 13 are formed on the ribs 1 2, respectively. Yes.
  • the valve body 5 includes a circular valve body insert 23 made of SUS304.
  • an upper stem 3 and a lower stem 4 are connected to an upper portion and a lower portion in a direction substantially perpendicular to the axis of the channel 14, respectively.
  • the valve body insert 2 3 is connected to the upper stem 3 and the lower stem 4 in such a manner that the upper stem 3 and the lower stem 4 and the valve body insert 2 3 are non-rotatably fitted or joined together.
  • the stem 3 4 with the upper stem 3 and the lower stem 4 as a body passes through the stem hole 3 6 formed in the valve body insert 3 5 so as not to rotate. It may be configured.
  • the upper stem 3 and the lower stem 4 can be configured to be rotated by any one of manual type, electric type and pneumatic type driving.
  • the driving of the valve as described above is mainly carried out manually by attaching a handle to one end of the upper system 4 protruding from the valve body 1 or by attaching a handle via a gear box. Even electric drive by motor, pneumatic drive by air pressure, etc. Good, not particularly limited.
  • an electric drive unit 3 2 which is mounted on the top flange 11, is connected to the upper part of the upper stem 3 instead of the handle and the gear box.
  • FIGS. 4 and 5 show a mold for forming the valve of this embodiment.
  • the mold cavity is formed approximately the same as the shape of the valve body 1.
  • a portion corresponding to the flow path 14 of the valve body 1 is provided with a substantially cylindrical core 28, and the valve body 5 can be arranged on the upper surface of the core 28 in a substantially right angle direction of the flow path 14.
  • a groove 29 is formed, and the outer peripheral surface 30 is formed in a shape in which the seat ring 2 can be fitted.
  • Reference numeral 27 denotes a slide core.
  • the slide core 27 has a recess into which a part of the upper stem 3 can be inserted. After molding, a part of the upper stem 3 protrudes from the top flange 11. The valve body 1 can be easily removed from the mold 26.
  • valve body 5, the seat ring 2, the upper stem 3 and the lower stem 4, the upper bush 8 and the lower bush 9, the upper ring 6 and the lower ring 7, and the bearing 10 are assembled in advance.
  • valve body 5 To assemble each part, first insert the valve body 5 into the center of the flow path 14 in the seat ring 2, and connect the upper boss part 21 and the lower boss part 2 2 of the valve body 5 to the through-holes of the seat ring 2. Fit into 1 6 and through hole 1 7. Upper stem 3 and lower stem 4 are fitted to valve element insert 23 at upper boss 21 and lower post 22 and protrude from through hole 16 and through hole 17 of seating 2. Arrange to do. The upper ring 6 and the lower ring 7 are fitted in the projections 24 and 25 at the groove 19 and the groove 20 around the through hole 16 and the through hole 17 of the seat ring 2.
  • the upper push 8 has an upper link so that the upper stem 3 penetrates inside. Fit to the 6 The bearing 10 is fitted to the upper bush 8 so that the upper stem 3 penetrates.
  • the lower bush 9 contains the lower stem 4 inside and is fitted to the lower ring 7.
  • the upper stem 3 and the lower stem 4 may be joined to the valve element insert 2 3.
  • the pre-assembled valve body 5, seat ring 2, upper stem 3 and lower stem 4, upper bush 8 and lower bush 9, upper ring 6 and lower ring 7 bearing 8 are the core 2 8 in the mold 2 6
  • the seat ring 2 is fitted to the outer peripheral surface 30 of the core 28.
  • care must be taken so that the sealing surface of sealing ring 2 is not damaged.
  • the flange seal surface 1 8 of the seat ring 2 or the side surface 3 1 of the flange seal surface 1 8 is sufficient for the mold 2 6 to prevent the resin from flowing into the flow path 14 of the seat ring 2 during molding. It is necessary to keep close contact with.
  • the slide core 28 is in the center of the upper stem 3 until the upper part of the upper stem 3 is contained in the center of the slide core 28 and is in close contact with the bearing 8. Sliding movement in the direction.
  • molds with approximately the same shape as mold 26 are faced together and the reaction stock solution is injected into the mold to perform reaction injection molding.
  • open the molds facing each other move the slide core 28 until the upper stem 3 is completely exposed, and remove the valve from the mold 28.
  • the outer diameter of the core 28 takes into account molding shrinkage, and the sliding ratio of the seat ring 2 by the valve body 5 is 5 to 36%. It is preferable to be designed as follows.
  • valve body 1 is molded. Molding is performed by reaction injection molding.
  • a reaction injection molding material mainly composed of dicyclopentane monomer, a polymerization catalyst and an aluminum-based activator, a liquid A comprising dicyclopentane monomer and an aluminum-based activator, Divide into two stable liquids, B liquid consisting of dicyclopentane monomer and Methesis catalyst, and put each into a separate tank.
  • the temperature of the reaction stock solution consisting of liquid A or liquid B is 20 to 80 ° C, and the viscosity of the reaction stock solution is, for example, 30 c °, 5 cps to 3 100 cps, preferably 30 c ⁇ s to It is about 8 0 cps.
  • the polymerization time may be appropriately selected, but is usually about 20 seconds to 20 minutes after the completion of the reaction liquid injection.
  • the in-mold pressure is usually in the range of 0 to: LOOK g Z cm 2 .
  • the injection pressure of the reaction stock solution is preferably 2 ⁇ 10 5 to 5 ⁇ 10 5 Pa.
  • the injection pressure should not be too low in order to obtain a molded body of a predetermined shape, and the injection pressure should not be too high in order to prevent the mold from becoming too rigid and economical.
  • the mold material may be a sand mold instead of the mold.
  • a synthetic resin or the like may be used.
  • reference numeral 3 2 denotes an electric drive unit using a motor, which is attached to the top flange 11 of the valve body 1 via a mounting base 3 3.
  • the drive of the electric drive 3 2 is transmitted to the upper part of the upper stem 3
  • the valve is opened and closed by rotating the valve body 5 by rotating the upper stem 3.
  • a pneumatic drive unit using air pressure may be provided.
  • the pneumatic drive unit may be mounted via the mounting base 33 or directly.
  • valve according to the first embodiment of the present invention caliber 100 mm
  • a comparison of manufacturing processes, a valve seat sealability test, and a durability test were performed.
  • the valve used in the first embodiment includes a hollow cylindrical valve box having a flow path formed therein, a seat ring fitted to the inner peripheral surface of the valve box, and a through hole of the seating.
  • a valve shaft that passes through the hole and is supported by the valve body, and the valve shaft in the flow path of the valve box in a direction substantially perpendicular to the axial center of the flow path.
  • a butterfly valve that has a disc-like valve body that is pivotally supported by the rotary shaft, and that opens and closes by rotating the valve body as the valve shaft rotates.
  • Table 1 shows the manufacturing process and the evaluation results of the valve seat sealability test and durability test. In Table 1, “good” indicates that no leakage occurred, and “bad” indicates that leakage occurred.
  • Table 1 shows the manufacturing process and the evaluation results of the valve seat sealability test and durability test.
  • the upper valve body 3 7 and the lower valve body 3 8 of the prior art are made of pig iron and are divided into two parts, upper and lower, and are manufactured by forging, the seat ring 2, the upper stem 3, the upper bushing 8, and the lower bushing. After machining the 9 fittings, the surface is coated with epoxy paint powder.
  • Example 1 As described above, the manufacturing process of Example 1 is greatly simplified in comparison with Comparative Example 1. This is because the production of the valve body 1 is completed only by molding in Example 1, whereas the upper valve body 3 7 and the lower valve body 3 8 of Comparative Example 1 require forging, processing and painting processes. Because. Furthermore, since Comparative Example 1 has a large number of processes, there is a waiting time until the next process, which requires more time than the number of processes.
  • Example 1 when comparing the performance as a valve, Example 1 has the same sealing performance and durability as Comparative Example 1, so the difference in the valve body manufacturing method and valve assembly method Valve machine in It can be confirmed that there is no difference in performance.
  • valve body 1 Formed by molding the valve body 1, after the valve body 5, the seat ring 2, the upper stem 3 and the lower stem 4, the upper bush 8 and the lower bush 9 are placed in the mold 26 in advance Therefore, since the valve body 1 functions as a valve when the molding of the valve body 1 is completed, it is not necessary to assemble individually manufactured parts, and the valve assembly cost and time can be greatly reduced.
  • valve body 1 Since the valve body 1 is not divided, a fastening member necessary for assembling the valve body 1 is not necessary, and the assembly cost and time can be reduced.
  • the paint applied to the valve body 1 is superior to the valve body 1 in terms of at least one physical property of chemical resistance, solvent resistance, oil resistance, and weather resistance, the physical properties of the valve body 1 are improved. Regardless, it can be used more suitably in various environments by applying a paint suitable for the environment in which it is used.
  • the driving system of upper stem 3 and lower stem 4 is not only manual type but also electric type and pneumatic type, so it is possible to operate in situations with frequent opening and closing, remote operation and unattended operation in hazardous areas. Obviously,

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Abstract

内周面にシートリングを配置したバルブ本体と、このバルブ本体における流路の軸線に略直交する方向に配置されるステム及びステムに装着されるブシュを介して回動可能に支持された弁体とを備え、この弁体を回動させてバルブ本体におけるシートリングに弁体を押圧、離間することにより、流路の遮断及び開放を行うバルブにおいて、弁体、シートリング、ステム及びブシュが予め金型内の所定の位置に配置された後に、バルブ本体を成形する。

Description

バルブの製造方法およびバルブ
技術分野
本発明は、 化学工場、 上下水道、 農業 · 水産分野、 食料品及び医 薬品製造などの配管ラインに好適に使用されるバルブに関するもの 明
であり、 さらに詳しくは組立工数を大幅に削減でき、 組立作業効率 の向上したバルブの製造方法おょ田ぴバルブに関するものである。
書 背景技術
従来のバルブは図 7 に示すように、 内部に流路 4 3が形成され、 上下に分割された上部バルブ本体 3 7および下部バルブ本体 3 8 と 、 上部バルブ本体 3 7および下部バルブ本体 3 8に嵌着されたシ一 トリング 3 9 と、 シートリング 3 9 を貫通して流路 4 3の軸線に対 して略直角方向に支持されるステム 4 0 と、 上部バルブ本体 3 7お よび下部バルブ本体 3 8の流路 4 3内部に、 ステム 4 0により回動 自在に軸支された円板状弁体 4 1 とを有し、 ステム 4 0の回動によ り弁体 4 1 を回動させてシ一トリング 3 9に押圧、 離間させること バルブの開閉を行なうものである。
このバルブは通常、 上部バルブ本体 3 7および下部バルブ本体 3 8、 シートリング 3 9、 ステム 4 0、 弁体 4 1がそれぞれの工程で 製作された後、 上部バルブ本体 3 7および下部バルブ本体 3 8がポ ルト 4 2にて組立てられ、 調整されて完成品となるが、 この組立て 工程では以下の問題があった。
1、 中空筒状のバルブ本体の内周面にシートリング 3 9 を嵌着する 際に、 シートリング 3 9の硬度が高い場合は組立てが困難であり、 また、 シートリング 3 9の材質がフッ素樹脂などで変形困難な場合 、 2つ割にした上部バルブ本体 3 7および下部バルブ本体 3 8 を製 作し組立てる必要があり、 組立工数が多くなる。
2、 シートリング 3 9の内周面側に弁体 4 1 を嵌着する際に、 弁体 4 1はシ一トリ ング 3 9を押しつぶしてシール性を確保するため、 弁体 4 1の外周寸法よりもシ一トリング 3 9の内周面の寸法が小さ くなつている。 弁体 4 1 を嵌める際に力が必要であり、 組立てが困 難であった。 特に、 フッ素樹脂製のシートリング 3 9に弁体 4 1 を 入れる際は、 フッ素樹脂製のシートリング 3 9が中空筒状のバルブ 本体に嵌着されていると弁体 4 1 を組み難いため、 予めフッ素樹脂 製のシートリング 3 9に弁体 4 1 を組立てた後、 2つ割にした上部 バルブ本体 3 7および下部バルブ本体 3 8 を用いて組立てる必要が あり、 組立工数が多くなる。
上記従来の問題点を解決する方法として、 図 8に示すように、 バ ルブ本体 4 4が、 フランジ面 5 0 と直交し且つステム 4 5の軸心を 通る分割面 4 9 に沿って対称に分割され、 分割面 4 9に向って開放 される穴状空間を複数形成して肉抜きを行うと共に、 バルブ本体 4 4を分割面 4 9で相互に接合一体化する締結手段を設けたことを特 徴とするバルブが挙げられる （特開平 7— 3 0 5 7 7 9号公報参照 また、 図 9に示すように、 パルプ本体 5 1が、 フランジ面 5 7 と 平行し且つステム 5 2の軸心を通る分割面 5 6に沿って対称に分割 され、 分割面 5 6に向って開放される穴状空間を多数形成して肉抜 きを行うと共に、 バルブ本体 5 1 を分割面 5 6で相互に接合一体化 する締結手段を設けたことを特徴とするバルブも挙げられる （特開 平 8 — 2 8 5 0 9 4号公報参照） 。
これらの文献によると、 パルプ本体 4 4およびバルブ本体 5 1の 肉抜きによる軽量化や、 バルブ本体 4 4およびバルブ本体 5 1の内 周面ゃステム 4 5およびステム 5 2の貫通孔の二次加工が不要とな ることに加え、 バルブ本体 4 4およびバルブ本体 5 1がステム 4 5 およびステム 5 2の軸心を対称軸とした形状となっているため、 一 つの金型で一対のバルブ本体 4 4およびバルブ本体 5 1 を成形する ことができ、 組立性の向上およびコス ト低減と量産効果を計ること ができるという効果を有している。
しかしながら、 対のバルブで構成されているバルブ本体 4 4およ びバルブ本体 5 1のそれぞれのバルブの締結手段として、 2つ割り したクランプ 4 6およびクランプ 5 3 と固定フランジ 4 7および固 定フランジ 5 4とポルト 4 8およびポルト 5 5を用いるため部品数 が増え、 更にバルブ本体 4 4およびバルブ本体 5 1 を締結する手間 を軽減できないという問題があった。
本発明は、 以上のような従来技術の問題点に鑑みなされたもので 、 その目的は、 バルブ本体を分割することなく、 シートリングとバ ルブ本体を容易に組立て可能なバルブの製造方法およびバルブを提 供することである。 発明の開示
本発明によれば、 内周面にシ一トリングを配置したバルブ本体と 、 このバルブ本体における流路の軸線に略直交する方向に配置され るステム及びステムに装着されるブシュを介して回動可能に支持さ れた弁体とを備え、 この弁体を回動させてバルブ本体におけるシ一 トリングに弁体を押圧、 離間することにより、 流路の遮断及び開放 を行うパルプにおいて、 弁体、 シートリング、 ステム及びブシュが 予め金型内の所定の位置に配置された後に、 バルブ本体を成形する ことを特徴とするバルブの製造方法が提供される。 本発明の一つの態様によれば、 ステムの上部外周に装着される軸 受け及びシートリングの外周の上部および下部に設けられた貫通孔 周辺に装着されるリングが、 更に予め金型内に配置された後に、 バ ルブ本体を成形することを特徴とする。
本発明の一つの態様によれば、 内周面にシートリングを配置した バルブ本体と、 このバルブ本体における流路の軸線に略直交する方 向に配置されるステム及びステムに装着されるブシュを介して回動 可能に支持された弁体とを備え、 この弁体を回動させてバルブ本体 におけるシートリングに弁体を押圧、 離間することにより、 流路の 遮断及び開放を行うバルブにおいて、 バルブ本体が、 射出成形もし くは反応射出成形が可能なノルポルネン系樹脂、 ビニル系樹脂、 ォ レフイ ン系樹脂、 フッ素系樹脂、 芳香族系樹脂及び尿素系樹脂のう ち、 少なく とも 1つを含む樹脂によって形成されていることを特徴 とする。
なお、 射出成形可能なバルブ本体の材質としては、 塩化ピニル樹 脂、 塩素化塩化ビニル樹脂、 塩化ビニリデン樹脂、 プロピレン樹脂 、 フッ化ビニリデン樹脂が挙げられる。 特に、 汎用樹脂で物性のバ ランスが良好な塩化ビニル樹脂が多く使用されている。
また、 反応成形可能なバルブ本体の材質としては、 不飽和ポリエ ステル樹脂、 ビニルエステル樹脂、 エポキシ樹脂、 ジシクロペン夕 ジェン樹脂、 ウレタン樹脂、 不飽和ポリウレタン樹脂、 アクリル樹 脂、 アクリルウレタン樹脂、 ナイロン樹脂が挙げられる。 特に、 ジ シクロペン夕ジェン樹脂が好ましい。
本発明の一つの態様によれば、 バルブ本体に、 耐薬品性、 耐溶剤 性、 耐油性、 耐候性の塗料のうち、 いずれか一つの塗料が塗布され ていることを特徴とする。
なお、 バルブ本体に塗布する塗料としては、 エポキシ系塗料、 ゥ レタン系塗料、 アクリル系塗料、 フッ素系塗料などが好適であるが 、 耐薬品性、 耐溶剤性、 耐油性、 耐候性の少なく とも一つの物性に ついて、 バルブ本体 1より優れているものであれば、 特に限定され ない。
本発明の一つの態様によれば、 ステムが手動式、 電動式及び空動 式のいずれか 1つの駆動によって回動されることを特徴とする。
なお、 本発明において、 剛性は使用される材質の物性だけを示す ものでなく、 構成部品として形状によって決まる剛性についても示 すものである。 例えば、 バルブ本体に用いている材質が、 シートリ ングの材質より剛性が劣っていても、 バルブ本体の流路中心軸に対 して半径方向へバルブ本体の肉厚をシ一トリングの肉厚より十分厚 く したり、 形状を変更することで、 バルブ本体の剛性を高くするこ とが可能である。
以下、 添付の図面を参照して本発明の実施の形態について説明す る。 本発明が本実施形態に限定されないことは言うまでもない。 図面の簡単な説明
図 1は、 本発明の第 1の実施形態のバルブを示す縦断面図である 図 2は、 本発明の第 1 の実施形態のバルブの全閉時を示す正面図 である。
図 3は、 本発明の第 1の実施形態において別のステムを用いたバ ルブを示す縦断面図である。
図 4は、 金型中でのコアの位置を示した略図である。
図 5は、 金型中での各部品の配置を示した略図である。
図 6は、 本発明の第 2の実施形態である電動式の駆動によるバル ブの一部縦断面図である。 図 7は、 従来技術のバルブを示す斜視図である。
図 8は、 従来技術のバルブを示す斜視図である。
図 9は、 従来技術のバルブを示す斜視図である。 発明を実施するための最良の形態
(第 1実施形態）
図 1 に本発明にかかるバルブを示す。 このバルブは、 内周面に環 状のシ一トリング 2 を配置したバルブ本体 1 と、 このバルブ本体 1 における流路 1 4の軸線に対して略直角方向に配置される上方ステ ム 3および下方ステム 4、 上方ステム 3および下方ステム 4の各々 に装着される上方ブシュ 8および下方ブシュ 9を介して回動可能に 支持された弁体 5 とを備えている。
このような構成により、 バルブは、 弁体 5を回動させてバルブ本 体 1 におけるシートリ ング 2に弁体 5を押圧、 離間することにより 、 流路 1 4の遮断及び開放を行う機能を有する。
図 1及び図 2に示すバルブ本体 1は、 中空筒状の、 例えばジシク 口ベンダジェン （以下、 D C P Dと記す） 製のものであり、 内部に 流路 1 4が形成されている。 上部には外周に突出した略円盤状の卜 ップフランジ 1 1が設けられている。
シートリング 2は中空円筒状であり、 接液部は P T F E製 （詳し くは後述する） である。 一方、 非接液部は C R製 （後述） のシート クッション 1 5がー体的に成形されている。
シートリング 2の両端部にはフランジシール面 1 8が設けられ、 シートクッション 1 5の側面を覆うように形成している。
シートリング 2は、 バルブ本体 1の内周面に嵌着されている。 シ 一トリング 2の外周面である非接液部の上部と下部には対称位置に 貫通孔 1 6および貫通孔 1 7が設けられている。 シートリング 2の材質は、 塩化ビニル樹脂、 塩素化塩化ピニル樹 脂、 塩化ビニリデン樹脂、 プロピレン樹脂、 テトラフルォロェチレ ン樹脂 （以下、 P T F Eと記す） 、 テトラフルォロエチレン · パー アルォロアルキルビニルエーテル共重合体、 テトラフルォロェチレ ン · へキサフルォロプロピレン共重合体、 テトラフルォロエチレン ' エチレン共重合体、 フッ化ビニリデン樹脂、 ポリクロ口 トリフル ォロエチレン、 エチレン · クロ口 トリフルォロエチレン共重合体、 エチレンプロピレンゴム、 フッ素ゴム、 クロロプレンゴム （以下、 C Rと記す） 、 アクリロニトリルブタジエンゴム、 スチレンブ夕ジ ェンゴム、 プチルゴム、 塩素化ポリエチレン、 クロロスルホン化ポ リエチレン、 天然ゴム、 イソプレンゴム、 ブタジエンゴム、 水素化 二トリルゴム、 アクリロニトリル一ブタジエンゴム Zポリ塩化ビニ ルブレンド材の加硫ゴム、 ウレタンゴム、 アクリルゴム、 塩素化ブ チルゴム、 臭素化ブチルゴム、 パーフロロゴム、 ェピクロロヒ ドリ ンゴム、 シリコンゴム、 フロロシリコンゴムまたはこれらの積層部 材など、 強度ゃ耐腐食性上問題のないものであれば特に限定されな い。
また、 シートリ ング 2から露出している上方ステム 3については 、 樹脂の進入を防ぐ目的で円筒状の軸受け 1 0 を設けることが好ま しい。
上方ステム 3および下方ステム 4の材質は、 ここでは S U S 3 0 4製である。 なお、 铸鉄、 铸鋼、 炭素鋼、 ステンレス、 チタンなど 強度上問題のないものであれば特に限定されない。
上方ステム 3および下方ステム 4は、 流路 1 4の軸線に対して略 直角方向に配置され、 バルブ本体 1 に回動可能に支承されている。 上方ステム 3は、 軸受け 1 0、 上方ブシュ 8、 上方リング 6、 シ —トリング 2を貫通し、 後記弁体ィンサート 2 3の上部に連結され る。 さらに、 上方ステム 3の上端部は、 バルブ本体 1の上部に設け られたトップフランジ 1 1の中央から突出して配置されている。 ま た、 後記弁体ィンサート 2 3の下部に連結された下方ステム 4は、 シートリング 2、 下方リング 7 を貫通し、 さらに下方ブシュ 9に内 包されている。
弁体 5は、 円形状であり、 P T F E製である。 この弁体 5は、 後 記弁体インサート 2 3 の外表面に一体成形され、 バルブ本体 1 の内 部中央に配置されている。 弁体 5の上部と下部には、 対称位置に、 略台形状の上方ボス部 2 1および下方ボス部 2 2が形成してある。
なお、 弁体 5の材質は、 この他、 金属、 熱可塑性樹脂及び熱硬化 性樹脂など、 強度上問題のないものであれば特に限定されない。
上方ステム 3および下方ステム 4には、 S U S 3 0 4製のリング 6 、 7が装着されており、 後記上方ブシュ 8の下端部および後記下 方ブシュ 9の上端部に各々密接して配置されている。
上方リング 6は円環形状を有し、 一方の端部には円環状の突起 2 4が形成されている。
上方リング 6は他方の端部が後記上方ブシュ 8 に押圧されながら 円環状の突起 2 4が外溝部 1 9 に嵌合し、 シートリング 2の非接液 部に嵌着固定されている。
下方リング 7 も同様に円環形状を有し、 一方の端部には円環状の 突起 2 5が形成され、 他方の端部が後記下方ブシュ 9に押圧されな がら円環状の突起 2 5が外溝部 2 0 に嵌合し、 シートリング 2の非 接液部に嵌着固定されている。
また、 上方ステム 3および下方ステム 4には、 S U S 3 0 4製の ブシュ 8 、 9がそれぞれ嵌着されている。
上方ブシュ 8は中空円筒形状を有し、 下端面は上方リング 6に密 接して配置され上端面は軸受け 1 0 に密接して配置されている。 また、 下方ブシュ 9は内部に凹部が設けられた円柱形状を形成し ており、 上端面は下方リング 7 に密接して配置されている。
なお、 バルブ本体 1 と上方ステム 3および下方ステム 4の嵌合部 には、 バルブ全閉時に上方ステム 3および下方ステム 4を介して流 路 1 4軸線と平行な方向に管路内の水圧による加重がかかるため、 上方ブシュ 8および下方ブシュ 9を用いることでバルブ本体 1の補 強を行う ことができる。
バルブ本体 1の外周には、 図 2に示すように、 リブ 1 2が、 周方 向に沿って所定間隔で形成され、 これらリブ 1 2には、 それぞれ、 フランジポルト孔 1 3が形成されている。
また、 弁体 5には、 円形状の S U S 3 0 4製の弁体インサート 2 3が内包されている。
流路 1 4の軸線に対して略直角方向の上部及び下部は、 それぞれ 上方ステム 3 と下方ステム 4が連結されている。 弁体インサート 2 3 と上方ステム 3および下方ステム 4の関係は本実施形態では、 上 方ステム 3および下方ステム 4と弁体インサート 2 3 とが回動不能 に嵌着または接合して連結されているが、 図 3のように、 上方ステ ム 3 と下方ステム 4がー体となったステム 3 4が、 弁体インサート 3 5に形成されたステム孔 3 6に回動不能に貫通するように構成し ても良い。
なお、 上方ステム 3および下方ステム 4は手動式、 電動式及び空 動式のいずれか 1つの駆動によって回動される構成とすることがで きる。
以上のようなバルブの駆動は、 バルブ本体 1から突出した上方ス テム 4の一端部に直接ハンドルを取り付けたり、 ギヤボックスを介 してハンドルを取り付けて手動式で行なわれることが主体であるが 、 モーターなどによる電動式、 空気圧による空動式による駆動でも 良く、 特に限定されない。 電動式の場合、 ハンドルやギヤボックス の代わりに、 電動式駆動部 3 2 ,がトップフランジ 1 1 に搭載され上 方ステム 3の上部に連結される。
次に本実施形態のバルブを形成するための金型を図 4及び図 5 に 示す。 金型のキヤビティはバルブ本体 1の形状と略同一に形成され ている。 バルブ本体 1の流路 1 4にあたる部分には、 略円柱状のコ ァ 2 8が設けられており、 コア 2 8の上面には弁体 5が流路 1 4の 略直角方向に配置可能な溝部 2 9が形成され、 外周面 3 0はシート リング 2が嵌着可能な形状に形成されている。
また、 符号 2 7はスライ ドコアを示し、 このスライ ドコア 2 7は 、 上方ステム 3の一部を挿入可能な凹部を有し、 成形後、 上方ステ ム 3の一部がトップフランジ 1 1より突出しているバルブ本体 1 を 金型 2 6より容易に取出すことができる。
次にバルブの形成方法について説明する。
まず、 弁体 5、 シートリング 2、 上方ステム 3および下方ステム 4、 上方ブシュ 8および下方ブシュ 9、 上方リング 6および下方リ ング 7、 軸受け 1 0を予め組立てる。
各部品の組立て方は、 まず、 シートリング 2内の流路 1 4の中央 に弁体 5 を挿入し、 弁体 5の上方ボス部 2 1および下方ボス部 2 2 をシートリ ング 2の貫通孔 1 6および貫通孔 1 7に嵌合させる。 上方ステム 3および下方ステム 4は上方ボス部 2 1および下方ポ ス部 2 2において弁体インサート 2 3に嵌着されており、 シ一トリ ング 2の貫通孔 1 6および貫通孔 1 7より突出するよう配置する。 上方リ ング 6および下方リング 7は、 シ一トリング 2の貫通孔 1 6および貫通孔 1 7周辺の溝部 1 9および溝部 2 0で突起 2 4 、 2 5にて嵌着される。
上方プシュ 8は、 内部に上方ステム 3が貫通するように上方リン グ 6に嵌着させる。 軸受け 1 0は上方ステム 3が貫通するよう上方 ブシュ 8に嵌着させる。
下方ブシュ 9は、 内部に下方ステム 4を内包し下方リング 7 に嵌 着させる。 上方ステム 3および下方ステム 4は弁体インサート 2 3 に接合してもよい。
次に予め組立てられた弁体 5、 シートリング 2、 上方ステム 3お よび下方ステム 4、 上方ブシュ 8および下方ブシュ 9、 上方リング 6および下方リング 7軸受け 8 を金型 2 6内のコア 2 8に配置する 一方、 シートリング 2をコア 2 8の外周面 3 0に嵌着させる。 こ の時、 シー卜リング 2 のシール面に傷が付かないように配慮する必 要がある。 また、 成形時にシートリ ング 2の流路 1 4に樹脂が流入 しないよう、 シートリ ング 2のフランジシ一ル面 1 8 もしくはフラ ンジシール面 1 8の側面部 3 1が、 金型 2 6のキヤビティに十分に 密着しておく必要がある。
予め金型 2 6内に部品を配置した後、 上方ステム 3の上部がスラ イ ドコア 2 8 の中央部に内包されつつ軸受け 8に十分密着するまで 、 スライ ドコア 2 8が上方ステム 3の軸心方向に摺動移動する。 移 動完了後、 金型 2 6 と略同一形状の金型を向かい合わせて型締めし 、 金型内に反応原液を注入して反応射出成形を行う。 反応原液の重 合完了後、 向かい合わせた金型を型開きした後、 スライ ドコア 2 8 を上方ステム 3が完全に露出するまで移動してバルブを金型 2 8よ り取り出す。
また、 バルブのシール性を維持するためには、 コア 2 8の外径寸 法は、 成形収縮を考慮し、 また、 弁体 5によるシートリング 2のつ ぶし率が 5〜 3 6 %となるように設計されるのが好ましい。
次にバルブ本体 1 の成形を行う。 成形は反応射出成形にて行う。 反応射出成形の前準備として、 ジシク ペン夕ジェンモノマー、 メ 夕セシス触媒及びアルミニウム系活性剤を主材とする反応射出成形 用材料を、 ジシクロペン夕ジェンモノマ一とアルミニウム系活性剤 よりなる A液と、 ジシクロペン夕ジェンモノマーとメ夕セシス触媒 よりなる B液との安定な 2液に分けて、 それぞれを別の夕ンクに入 れておく。
A液または B液から成る反応原液の温度は 2 0 〜 8 0 ° C、 反応 原液の粘性は、 たとえば、 3 0 ° Cにおいて、 5 c p s 〜 3 1 0 0 c p s好ましくは 3 0 c ρ s 〜 8 0 0 c p s程度である。
反応射出成形を開始するには、 ミキサーを制御し、 タンクからの A液と B液を混合し、 その混合液を反応原液として、 部品を予め配 置した金型 2 6及び金型 2 6 と略同一形状の金型を向かい合わせて 型締めした状態で内部に充填する。 充填された反応原液が重合する ことでバルブ形状を得ることができる。
重合時間は、 適宜選択すればよいが、 通常、 反応液の注入終了後 、 2 0秒〜 2 0分程度である。 型内圧力は、 通常 0〜： L O O K g Z c m 2の範囲である。 また、 反応原液の注入圧は、 2 X 1 0 5〜 5 X 1 0 5 P aであることが好ましい。 所定形状の成形体を得るために は注入圧は低すぎないほうがよく、 型の剛性が高くなり経済的でな くなることを防ぐためには、 注入圧は高すぎないほうがよい。
なお、 実施形態では金型を用いているが、 型の材質としては、 金 型ではなく砂型でもよい。 あるいは、 反応射出成形は比較的低圧で の成形が可能であるから、 合成樹脂などであっても良い。
(第 2実施形態）
図 6 において、 3 2はモーターによる電動式駆動部であり、 バル ブ本体 1のトップフランジ 1 1 に取付台 3 3 を介して取り付けられ ている。 電動式駆動部 3 2の駆動は上方ステム 3の上部に伝達され 、 上方ステム 3の回動により弁体 5を回動させることでバルブの開 閉を行う。 なお、 電動式駆動部 3 2の代わりに、 空気圧による空動 式駆動部を設けても良い。 その場合、 空動式駆動部は取付台 3 3 を 介してもよく、 直接取り付けてもよい。
次に、 本発明のバルブにおいて、 以下に示す方法で比較及び評価 試験を実施した。
( 1 ) 製造工程の比較
バルブの製造工程について比較評価を行つた。
( 2 ) 弁座シール性の確認
J I S B 2 0 3 2におけるバルブの弁座のシール性の試験方 法に準拠し、 バルブを閉じた状態で、 片方に最高許容圧の 1 . 1倍 として 1 . 1 M P aの水圧を 1分間加えた後、 もう片方への漏れ、 弁座内部漏れ及び下方ボス部 2 2付近の漏れの有無を目視で確認し た。
( 3 ) 耐久性の確認
バルブを開けた状態で、 0 . 3 M P aの水圧を加えたまま、 9 8 の熱水を 2時間、 2 0 °Cの冷水を 1時間通水させた後、 上記シ一 ル性試験を行う。 この一連の作業を、 2 0回またはシール性の低下 が見られるまで継続して行う。 実施例 1
本発明の第 1の実施形態のバルブ （口径 1 0 0 m m ) を用いて、 製造工程の比較、 弁座シール性試験、 耐久性試験を実施した。
第 1 の実施形態に用いたバルブは、 内部に流路が形成された中空 筒状の弁箱と、 該弁箱の内周面に嵌着されたシートリ ングと、 該シ 一トリ ングの貫通孔を貫通してバルブ本体に支持される弁軸と、 前 記弁箱の流路内部に、 該流路の軸芯に対して略直角方向に弁軸によ り回動自在に軸支された円板状弁体とを有し、 該弁軸の回動ととも に弁体を回動させて開閉を行うバタフライバルブである。
製造工程を以下に、 弁座シール性試験及び耐久性試験の評価結果 を表 1 に示す。 尚、 表 1 において 「良」 は漏れが生じなかったこと を示し、 「不良」 は漏れが生じたことを示す。
製造工程
( 1 ) 組立工程 ： シートリング 2、 上方ステム 3、 下方ステム 4、 弁体 5、 上方リング 6、 下方リング 7、 上方ブシュ 8、 下方ブシュ 9、 軸受 1 0
( 2 ) 成形工程 ： 組立工程における部品全てを金型 2 6内に配置し た後成形
( 3 ) 塗装工程
( 4 ) 駆動部組立工程
( 5 ) 検査工程
( 6 ) 製品完成
比較例 1
従来のバルブである上部バルブ本体 3 7、 下部バルブ本体 3 8 を ポル卜 4 2で連結したバルブを用いて、 製造工程の比較、 弁座シー ル性試験、 耐久性試験を実施した。 製造工程を以下に、 弁座シール 性試験及び耐久性試験の評価結果を表 1 に示す。
なお、 従来技術の上部バルブ本体 3 7及び下部バルブ本体 3 8は 铸鉄製で、 上下 2分割の構造となっており、 铸造によって製造され 、 シートリ ング 2、 上方ステム 3、 上方ブシュ 8及び下方ブシュ 9 の嵌合部を機械加工した後、 表面をエポキシ系塗料の粉体塗装を施 している。
製造工程
( 1 ) 製造工程 （铸造、 加工、 塗装） ： 上部バルブ本体 3 7、 下部 バルブ本体 3 8
( 2 ) 第 1組立工程 ： シ一トリ ング 3 9、 ステム 4 0、 弁体 4 1 、 リング、 ブシュ
( 3 ) 第 2組立工程 ： 上部バルブ本体 3 7、 下部バルブ本体 3 8の 内周面に、 第 1組立工程における部品全てを嵌着、 ボルト 4 2にて 上部バルブ本体 3 7、 下部バルブ本体 3 8 を締結
( 4 ) 駆動部組立工程
( 5 ) 検查工程
( 6 ) 製品完成
表 1 弁座シール性試験及び耐久性試験の評価結果
Figure imgf000017_0001
上述したように、 実施例 1の製造工程は、 比較例 1 に対してバル ブ本体の製造工程が大幅に簡略される。 これは、 実施例 1はバルブ 本体 1の製造が成形のみで完了するのに対し、 比較例 1の上部バル ブ本体 3 7、 下部バルブ本体 3 8は铸造、 加工、 塗装の工程が必要 であるためである。 更に比較例 1は、 工程数が多いために次工程ま での待ち時間があり、 工程数以上の時間が必要となる。
また、 表 1に示すように、 バルブとしての性能を比較すると、 実 施例 1 は比較例 1 と同等のシール性能及び耐久性を有することから 、 バルブ本体の製造方法及びバルブの組立方法の違いでのバルブ機 能の差は現れないことが確認できる。
以上のように、 本発明に係るバルブの製造方法及びバルブによれ ば、 以下の優れた効果が得られる。
( 1 ) 弁体 5、 シ一トリング 2、 上方ステム 3および下方ステム 4 、 上方ブシュ 8および下方ブシュ 9が予め金型 2 6内に配置された 後に、 バルブ本体 1が成形されることによって形成されるため、 バ ルブ本体 1の成形完了時にはバルブとしての機能をもつことから、 個々に製造された部品を組立てる必要はなく、 バルブの組立コス ト 及び組立時間を大幅に減らすことができる。
( 2 ) バルブ本体 1が分割されていないため、 バルブ本体 1の組立 に必要な締結部材が不要となり、 組立コス ト及び組立時間を減らす ことができる。
( 3 ) バルブ本体 1 に射出成形もしくは反応射出成形可能な樹脂を 使用することで、 最適な柔軟性のある材質を選定でき、 配管材料と してシール性と剛性を兼ね添えた製品が実現可能となる。
( 4 ) バルブ本体 1 に塗布されている塗料が、 耐薬品性、 耐溶剤性 、 耐油性、 耐候性の少なく とも一つの物性についてバルブ本体 1 よ り優れているため、 バルブ本体 1の物性に因らず、 使用環境に適し た塗装を施すことで様々な環境においてより好適に使用される。
( 5 ) 上方ステム 3および下方ステム 4の駆動方式が、 手動式だけ でなく電動式及び空動式であるため、 開閉頻度の多い状況の操作、 遠隔操作及び危険箇所における無人操作などが可能となる。

Claims

1 . 内周面にシートリングを配置したバルブ本体と、 このバルブ 本体における流路の軸線に略直交する方向に配置されるステム及び 前記ステムに装着されるプシュを介して回動可能に支持された弁体 とを備え、 この弁体を回動させて前記バルブ本体におけるシ一卜リ 請
ングに前記弁体を押圧、 離間することにより、 流路の遮断及び開放 を行うバルブにおいて、
前記弁体、 前記シートリング、 前記ステム及び前記ブシュが予め 金型内の所定の位置に配置された後に、 前記バルブ本体を成形する ことを特徴とするバルブの製造方法。 囲
2 . 前記ステムの上部外周に装着される軸受け及び前記シ一トリ ングの外周の上部および下部に設けられた貫通孔周辺に装着される リ ングが、 更に予め金型内に配置された後に、 前記バルブ本体を成 形することを特徴とする請求項 1 に記載のバルブの製造方法。
3 . 内周面にシートリ ングを配置したバルブ本体と、 このバルブ 本体における流路の軸線に略直交する方向に配置されるステム及び 前記ステムに装着されるブシュを介して回動可能に支持された弁体 とを備え、 この弁体を回動させて前記バルブ本体におけるシートリ ングに前記弁体を押圧、 離間することにより、 流路の遮断及び開放 を行うバルブにおいて、
前記バルブ本体が、 射出成形もしくは反応射出成形が可能なノル ポルネン系樹脂、 ビニル系樹脂、 ォレフィ ン系樹脂、 フッ素系樹脂 、 芳香族系樹脂及び尿素系樹脂のうち、 少なく とも 1つを含む樹脂 によって形成されていることを特徴とするバルブ。
4 . 前記バルブ本体に、 耐薬品性、 耐溶剤性、 耐油性、 耐候性の 塗料のうち、 いずれか一つの塗料が塗布されていることを特徴とす る請求項 3に記載のバルブ。
5 . 前記ステムが手動式、 電動式及び空動式のいずれか 1つの駆 動によって回動されることを特徴とする請求項 3または 4記載のい ずれか一つに記載のバルブ。
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