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WO2008010363A1 - Matériau de rembourrage pour presse chauffante et son procédé de fabrication - Google Patents

Matériau de rembourrage pour presse chauffante et son procédé de fabrication Download PDF

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WO2008010363A1
WO2008010363A1 PCT/JP2007/061788 JP2007061788W WO2008010363A1 WO 2008010363 A1 WO2008010363 A1 WO 2008010363A1 JP 2007061788 W JP2007061788 W JP 2007061788W WO 2008010363 A1 WO2008010363 A1 WO 2008010363A1
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paper
cushioning
fiber
hot press
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Akira Yoshida
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Yamauchi Corporation
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Definitions

  • the present invention relates to a hot press cushioning material and a method of manufacturing the same. More specifically, the present invention relates to printed circuit boards such as copper-clad laminates, flexible printed boards and multilayer boards, and precision equipment parts such as Ic cards, liquid crystal display boards and ceramics laminated boards (hereinafter referred to as V ⁇ in the present invention). The present invention relates to a cushioning material for hot pressing used in press molding or thermocompression bonding of a target product and a method for manufacturing the same.
  • the general characteristics required for the cushioning material 1 include a cushioning property that absorbs unevenness of the hot platen 3 and the laminated plate material 2, and the hot platen 3 to the laminated plate material 2 over the entire press surface. In-plane uniformity for uniformly transmitting temperature and pressure, heat transfer for efficiently transferring heat from the heat plate 3 to the laminated plate material 2, heat resistance that can withstand the press temperature, etc. It is done.
  • the cushion material 1 for hot press a paper product in which about 3 to 20 kraft papers and linter papers are stacked has been widely used.
  • paper cushioning materials have physical properties that are balanced in terms of cushioning, in-plane uniformity and heat transfer! / This is because the moderate voids contained in the paper act on cushioning properties, and the paper's constituent fibers are oriented almost in the plane direction, which acts on the in-plane uniformity, and the thickness per sheet. Is about 0.1 to 1 mm, and it is considered that the small thickness acts on heat transfer.
  • the paper cushion material lacks the restoring force of the air gap after pressing, and the constituent fibers are thermally deteriorated. Therefore, it cannot be used repeatedly in multiple presses. There is a point.
  • the needle punched nonwoven fabric as used in Japanese Patent Laid-Open No. 4-361012 is different from paper manufactured by wet, and mechanically fibers are produced by needling a dry web. As a result, the density of the web itself is uneven. For this reason, the cushioning material for hot pressing using a needle punched nonwoven fabric has a drawback that the in-plane uniformity for uniformly transmitting temperature and pressure is worse than that of a paper cushioning material. Further, the needle punched nonwoven fabric needs to increase in thickness in order to perform the needling in the thickness direction. For example, in the cushion material for hot press described in JP-A-4-361012, the thickness is finally increased.
  • the cushioning material for hot press described in JP-A-4-361012 is subjected to a heat and pressure treatment after impregnating the needle punched nonwoven fabric with a heat-resistant resin, so that the porosity becomes small and cushioning properties are reduced. It doesn't get much better. That is, the cushioning material for hot press described in JP-A-4-361012 is used for the purpose of stabilizing the physical properties over time even when it is repeatedly used. At the expense of
  • Japanese Unexamined Patent Publication No. 9 277295 discloses that a heat-resistant fiber base material having a thickness of SO. 1 to: LOmm is impregnated with fluorine rubber, silicone rubber or butyl rubber, and the thermal conductivity in the thickness direction is 4.
  • OX IO— 4 A hot press cushioning material having a calZcmZsecZ ° C or higher is disclosed.
  • the heat resistant fiber base material stainless-dollar felt, matte nonwoven fabric of carbon fiber, nonwoven fabric of glass fiber, or the like is used.
  • the invention of Japanese Patent Laid-Open No. 9-277295 has a technical problem of improving heat transferability.
  • the cushion material for hot press described in this publication is a fiber base material having a thickness of 0.1 to 1 Omm 3 to 2 per lm 2 : a fiber base material to impregnate LOkg and a large amount of rubber.
  • the gap is almost completely covered with rubber, and if the cushioning properties become very bad, there is a drawback. That is, the cushioning material for hot press described in JP-A-9-277295 sacrifices cushioning properties in order to improve heat transferability.
  • An object of the present invention is a hot press cushioning material that can be repeatedly used for a plurality of hot presses and has excellent characteristics in cushioning, in-plane uniformity, and heat transfer. And providing a manufacturing method thereof.
  • the cushion material for hot press is a composite of a paper made of a fiber material and a rubber impregnated in the paper, and the volume ratio of the fiber material to the rubber is 1 / 1.5. It is ⁇ 1 / 7.5, and the porosity of the composite is 60 to 90%.
  • the cushion material for hot press is a composite of paper and rubber impregnated in the paper, the surface of the fibers constituting the paper is covered with rubber, There is a moderate amount of rubber in the gaps between them, and it has some strength as so-called fiber reinforced rubber (FRR).
  • FRR fiber reinforced rubber
  • the cushioning material exhibits cushioning properties when pressed due to the presence of air gaps.o
  • the cushioning material has a composite structure of fiber and rubber, so the presence of rubber can prevent fiber breakage. And after press, it demonstrates the restoring force of the voids. For this reason, the cushioning material can be repeatedly used for a plurality of heat presses.
  • the base material is in the form of paper, the fibers are oriented in the plane direction, and the thickness per sheet can be reduced, which is equivalent to the conventional paper cushion materials such as kraft paper. In-plane uniformity and heat transfer.
  • the volume ratio of the fiber material to the rubber is 1Z1.5 ⁇ : LZ7.5 and the porosity of the whole composite is 0 ⁇ 90%.
  • Tatsu as a cushioning material Excellent sillability, can maintain cushioning even when used repeatedly for multiple presses, and has excellent durability.
  • the volume ratio of the rubber to the volume 1 of the fiber material is smaller than 1.5, the restoring force of the voids after pressing is reduced, and the fibers are more likely to be damaged. When used, the cushioning properties will drop rapidly. On the other hand, when the volume ratio of rubber is greater than 7.5 with respect to the volume 1 of the fiber material, the void ratio is too small, and the cushioning property of the cushion material itself becomes poor.
  • the cushioning property of the cushion material itself is deteriorated because the porosity is too small.
  • the overall porosity is greater than 90%, the strength as a fiber reinforced rubber (FRR) decreases, so the durability when repeatedly used in multiple presses decreases.
  • the volume ratio of the fiber material to the rubber is 1Z2.5 to LZ6, and the porosity of the entire composite is 65 to 80%.
  • the fiber material constituting the paper is preferably glass, rock wool, carbon, ceramics, metal, polybenzazole, polyimide, aromatic polyamide or polyamide.
  • the fiber material may be used alone or in combination of two or more of the above. Since all of these fiber materials are excellent in heat resistance and strength, durability is obtained when they are repeatedly used as a cushion material for hot press.
  • glass, carbon, ceramics, and metals that are inorganic fibers are preferable because they are superior in dimensional stability against heat and compressive force.
  • glass fiber is most preferred because it is excellent in heat resistance and strength, can be easily processed into paper with the fibers uniformly dispersed by the wet papermaking method, and is inexpensive.
  • the rubber impregnated in the paper is preferably fluororubber, EPM, EPDM, hydrogenated-tolyl rubber, silicone rubber, acrylic rubber and butyl rubber. Only one type of rubber may be used from the above, or two or more types may be used in combination. These rubbers are all excellent in heat resistance. Among these, fluororubber strength is most preferable because it is particularly excellent in physical properties such as heat resistance and strength.
  • the thickness per cushion material can be reduced.
  • excellent heat transfer properties and in-plane uniformity can be obtained.
  • the paper thickness exceeds 1. Omm, heat transfer and in-plane uniformity will deteriorate.
  • the paper thickness is less than 0.1 mm, it becomes difficult to secure a predetermined porosity when impregnated with rubber, and good cushioning properties cannot be obtained.
  • the paper itself having a sufficient porosity. From this viewpoint, it is preferable to use a paper having a porosity of 84 to 99%, more preferably 86 to 98%.
  • a method for producing a heat press cushioning material according to the present invention is a method for producing a heat pressing cushioning material having a composite force of a paper made of a fiber material and a rubber impregnated in the paper.
  • the volume ratio of the fiber material to the rubber is determined by the step of impregnating the unvulcanized rubber solution, the step of drying the unvulcanized rubber solution that has penetrated the paper, and the step of vulcanizing the dried unvulcanized rubber.
  • 1Z1.5-5 LZ7.5, characterized in that a composite of paper and rubber having a porosity of 60-90% is obtained.
  • vulcanization in the vulcanization process is preferably performed in an uncompressed state. By vulcanizing in an uncompressed state, a sufficient gap can be secured in the hot press cushioning material, and a hot pressing cushioning material having excellent cushioning properties can be obtained.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram of a method for manufacturing a laminated board.
  • glass paper having a thickness of 0.1 to 1. Omm is prepared as a paper made of a fiber material.
  • the glass paper it is possible to use a glass paper having a fiber diameter of 3 ⁇ m to 15 ⁇ m and a fiber length of 5 mm to 30 mm and sheet-formed by a wet papermaking method.
  • Such glass paper is commercially available as “Grabest” (manufactured by Olivest), “Cumulus” (manufactured by Japan Vilene).
  • the unvulcanized fluororo rubber solution should be prepared by dissolving the unvulcanized fluoro rubber in a solvent such as ethyl acetate, n-butyl acetate, and methyl ethyl ketone so that the solid content concentration is about 10% to 50%. Can do.
  • This unvulcanized fluororubber solution is coated on the above glass paper with unvulcanized film. By immersing the glass paper in the nitrogen rubber solution, the glass paper is sufficiently infiltrated with the unvulcanized fluoro rubber solution. If necessary, the glass paper infiltrated with the unvulcanized fluororubber solution is squeezed with a roll or the like to adjust the amount of impregnation of the unvulcanized fluororubber solution.
  • the glass paper infiltrated with the unvulcanized fluororubber solution is dried to remove the fluororubber solvent.
  • the glass paper infiltrated with the unvulcanized fluoro rubber is heated at a temperature of 160 ° C to 250 ° C for 15 minutes to 10 hours to vulcanize the fluororubber. Can be obtained.
  • the vulcanization of the fluororubber is preferably carried out in an uncompressed state in order to ensure a sufficient gap in the hot press cushioning material.
  • the fiber material and rubber in the composite of paper and rubber The volume ratio with respect to the volume is 1Z1.5 ⁇ : LZ7.5, and the porosity can be 60% ⁇ 90%.
  • the cushioning material for hot pressing according to the present invention can be used alone or in a stack of 2 to 5 sheets.
  • the cushioning material for hot press can be configured as a laminated structure of a layer made of the cushioning material according to the present invention and a layer made of another material such as rubber or a surface release film.
  • glass paper “Gravest” manufactured by Olivest Co., Ltd.
  • E glass fibers fiber diameter 9 ⁇ m, fiber length 13 mm
  • Two types of glass paper were used, one with a basis weight of 53 gZm 2 and a thickness of 0.46 mm (samples 1 to 9) and one with a basis weight of 80 gZ m 2 and a thickness of 0.64 mm (samples 10 to 22).
  • an unvulcanized fluororubber solution having a solid content ratio of 30.8% prepared by dissolving unvulcanized fluororubber in a butyl acetate solvent was prepared.
  • the unvulcanized fluororubber solution was infiltrated into the glass paper so that the solid content of the unvulcanized fluororubber became each volume ratio shown in Table 1.
  • each glass paper infiltrated with the unvulcanized fluororubber solution was sufficiently dried to remove the solvent.
  • the glass paper to which the vulcanized fluoro rubber was adhered was heated in an oven in an uncompressed state at a temperature of 230 ° C. for 5 hours to vulcanize the unvulcanized fluoro rubber.
  • Table 1 shows the rubber Z fiber volume ratio and the overall porosity of each sample.
  • the base material is in the form of paper
  • the fibers are oriented in the plane direction, and the thickness per sheet is thin, which is comparable to paper cushion materials such as kraft paper. It is clear from the structure that in-plane uniformity and thermal conductivity can be obtained.
  • cushioning properties were measured. Cushioning is measured by placing a sample between hot plates at a temperature of 200 ° C, measuring the amount of change in thickness when pressure is applied from 0 MPa to 4 MPa at a pressure increase rate of ImmZ after preheating for 2 minutes. This was used as an index of cushioning properties.
  • Table 1 shows the cushioning properties after 10 cycles.
  • Samples 4 to 6 and 14 to 17 satisfy the condition that the volume ratio of the fiber material to rubber is 1Z2.5 to LZ6 and the total porosity is 65% to 80%. These samples have excellent initial cushioning properties, and even when the force is repeatedly used, the degree of lowering of cushioning properties is low. Therefore, these samples have particularly excellent physical properties as cushion materials for hot presses.
  • the present invention relates to a process for producing a laminated board such as a copper-clad laminated board, a printed board such as a flexible printed board or a multilayer board, an IC card, a liquid crystal display board, or a ceramic laminated board.
  • a laminated board such as a copper-clad laminated board, a printed board such as a flexible printed board or a multilayer board, an IC card, a liquid crystal display board, or a ceramic laminated board.

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Description

明 細 書
熱プレス用クッション材およびその製造方法
技術分野
[0001] この発明は、熱プレス用クッション材およびその製造方法に関する。さらに詳しくは 、この発明は、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、多層板等のプリント基板や、 I cカード、液晶表示板、セラミックス積層板などの精密機器部品（以下、本発明にお Vヽて「積層板」と称する)を製造する工程で、対象製品をプレス成形や熱圧着する際 に使用される熱プレス用クッション材およびその製造方法に関する。
背景技術
[0002] プリント基板等の積層板の製造において、プレス成形や熱圧着の工程では、図 1に 示すようにプレス対象物である積層板材料 2を、加熱'加圧手段としての熱盤 3, 3間 に挟み込み、一定の圧力と熱をかける方法が用いられる。精度の良い成形品を得る ためには、熱プレスにおいて、積層板材料 2にカ卩えられる熱と圧力を全面に亘つて均 一化する必要がある。このような目的で、熱盤 3と積層板材料 2との間に平板状のタツ シヨン材 1を介在させた状態で熱プレスが行なわれている。
[0003] ここで、クッション材 1に要求される一般特性としては、熱盤 3や積層板材料 2の持つ 凹凸を吸収するクッション性、プレス面内全体に亘つて熱盤 3から積層板材料 2に温 度と圧力とを均一に伝達するための面内均一性、熱盤 3から積層板材料 2に効率良 く熱を伝達するための熱伝達性、プレス温度に耐えうる耐熱性等が挙げられる。
[0004] 従来、熱プレス用クッション材 1としては、クラフト紙やリンター紙を 3〜20枚程度積 層した紙製のものが多用されている。紙製のクッション材は、安価であることに加え、 クッション性、面内均一性および熱伝達性の点でバランスのよ 、物性を備えて！/、る。 これは、紙中に含まれる適度の空隙がクッション性に作用し、また、紙の構成繊維が ほぼ平面方向に配向して 、ることが面内均一性に作用し、さらに 1枚当りの厚みは 0 . l〜lmm程度であって厚みの薄いことが熱伝達性に作用していると考えられる。し 力しながら、紙製のクッション材は、プレス後に空隙の復元力が無ぐさらに構成繊維 が熱劣化してしまうため、複数回のプレスに繰り返し使用することができないという欠 点がある。
[0005] これに対し、反復使用が可能な熱プレス用クッション材として、有機または無機繊維 をバインダーで結合したもの、ゴム、不織布、ゴムと不織布との積層体など、さまざま な種類のものが使用されている。
[0006] 特開平 4— 361012号公報には、ウエッブと基布とを交互に積層し、これを-一ドリ ングした-一ドルパンチ不織布に耐熱性榭脂を含浸し、更に加熱加圧処理し、密度 =0. 6gZcm3〜0. 9gZcm3となるようにした熱プレス用クッション材が開示されてい る。ここで、不織布の素材としてはメタ芳香族ポリアミド繊維、麻 (ラミー）およびポリエ ステルが使用され、耐熱性榭脂としては、シリコーンゴム、エチレンアクリルゴムおよび EPDMが使用される。特許文献 1の構成によれば、密度を特定範囲に規定すること により、複数回のプレスに繰り返し使用した場合でも経時的に安定したクッション性が 得られるとされている。
[0007] しかしながら、特開平 4— 361012号公報に用いられているようなニードルパンチ不 織布は、湿式によって製造される紙とは異なり、乾式によるウエッブをニードリングす ることによって機械的に繊維を絡み合わせて 、るため、ウエッブ自体の密度が不均 一である。このため、ニードルパンチ不織布を用いた熱プレス用クッション材は、紙製 のクッション材に比べて温度と圧力とを均一に伝達するための面内均一性が悪くなつ てしまうという欠点がある。また、ニードルパンチ不織布は厚さ方向にニードリングする ために必然的に厚さが大きくならざるを得ず、例えば特開平 4— 361012号公報に記 載の熱プレス用クッション材では最終的に厚さが 3. 3mm〜3. 7mm程度となってい るため、熱伝達性も悪くなつてしまうという欠点がある。更に、特開平 4— 361012号 公報に記載の熱プレス用クッション材は、ニードルパンチ不織布に耐熱性榭脂を含 浸した後、加熱加圧処理するため、空隙率が小さくなつてしまい、クッション性もさほ ど良くならない。すなわち、特開平 4— 361012号公報に記載の熱プレス用クッション 材は、繰り返し使用した場合でも物性を経時的に安定ィ匕させるという目的のために、 面内均一性、熱伝達性およびクッション性を犠牲にして 、る。
[0008] 特開平 9 277295号公報〖こは、厚さ力 SO. 1〜： LOmmの耐熱性繊維基材にフッ素 ゴム、シリコーンゴム或いはブチルゴムを含浸し、厚さ方向の熱伝導率を 4. O X IO—4 calZcmZsecZ°C以上とした熱プレス用クッション材が開示されている。ここで、耐 熱性繊維基材としては、ステンレスの-一ドルフェルト、炭素繊維のマット状の不織布 、ガラス繊維の不織布などが使用される。
[0009] 特開平 9— 277295号公報の発明は、熱伝達性を向上させることを技術課題として いる。し力しながら、この公報に記載された熱プレス用クッション材は、厚さが 0. 1〜1 Ommの繊維基材 lm2当たり 3〜： LOkgと大量のゴムを含浸させるため、繊維基材の 空隙をほぼ完全にゴムで塞 、でしま 、、クッション性が非常に悪くなつてしまうと!、う 欠点がある。すなわち、特開平 9— 277295号公報に記載の熱プレス用クッション材 は、熱伝達性を向上させるために、クッション性を犠牲にしている。
発明の開示
[0010] この発明の目的は、複数回の熱プレスに繰り返し使用することができ、しかもクッショ ン性、面内均一性、熱伝達性のいずれにおいても優れた特性を有する熱プレス用ク ッシヨン材およびその製造方法を提供することにある。
[0011] この発明による熱プレス用クッション材は、繊維材料からなる紙と、この紙に含浸さ れたゴムとの複合体であって、繊維材料とゴムとの体積比率が 1/1. 5〜1/7. 5で あり、かつ複合体の空隙率が 60〜90%であることを特徴とする。
[0012] この発明による熱プレス用クッション材は、紙と、紙に含浸されたゴムとの複合体とな つているので、紙を構成する繊維の表面がゴムで被覆され、しカゝも繊維間の空隙に 適度にゴムが介在しており、いわゆる繊維補強ゴム (FRR)としての強度もある程度有 している。クッション材は、空隙の存在によって、プレス時にはクッション性を発揮する o一方、クッション材は、繊維とゴムとの複合構造となっているので、ゴムの存在によつ て、繊維の破損を防止でき、かつプレス後には空隙の復元力を発揮する。このため、 クッション材は、複数回の熱プレスに反復使用することができる。また、基材が紙の形 態であるため、繊維が面方向に配向しており、また、 1枚当たりの厚みも薄くでき、従 来用いられているクラフト紙等の紙製クッション材と同等の面内均一性や熱伝達性が 得られる。
[0013] さらに、繊維材料とゴムとの体積比率が 1Z1. 5〜： LZ7. 5であり、かつ複合体全体 の空隙率力 0〜90%となるよう〖こすること〖こより、熱プレス用クッション材としてのタツ シヨン性に優れ、複数回のプレスに反復使用した場合でもクッション性が維持でき、 耐久性も優れたものとなる。
[0014] ここで、繊維材料の体積 1に対してゴムの体積比率が 1. 5よりも小さいと、プレス後 の空隙の復元力が低下し、また、繊維に破損が生じやすくなるため、反復使用した場 合にクッション性が急激に低下してしまう。一方、繊維材料の体積 1に対してゴムの体 積比率が 7. 5よりも大きい場合は、空隙率が少な過ぎるため、クッション材自体のタツ シヨン性が悪くなつてしまう。
[0015] 全体の空隙率が 60%よりも小さ 、場合も、空隙率が少な過ぎるため、クッション材 自体のクッション性が悪くなつてしまう。一方、全体の空隙率が 90%よりも大きい場合 は、繊維補強ゴム (FRR)としての強度が低下するので、複数回のプレスに反復使用 した場合の耐久性が低下する。
[0016] より好ましくは、繊維材料とゴムとの体積比率が 1Z2. 5〜： LZ6であり、かつ複合体 全体の空隙率が 65〜80%となるようにする。
[0017] 紙を構成する繊維材料としては、ガラス、ロックウール、炭素、セラミックス、金属、ポ リベンザゾール、ポリイミド、芳香族ポリアミドおよびポリアミドが好ましい。繊維材料は 、上記の中から 1種のみ用いてもよいし、 2種以上を混合して用いてもよい。これらの 繊維材料は、いずれも耐熱性と強度に優れているため、熱プレス用クッション材として 反復使用した場合の耐久性が得られる。この中でも、無機繊維であるガラス、炭素、 セラミックス、および金属は、熱と圧縮力に対する寸法安定性により優れているので 好ましい。特に、ガラス繊維は、耐熱性、強度に優れ、湿式抄紙法により繊維が均一 に分散した紙に加工しやすく、またコストも安価なので最も好ま 、。
[0018] 紙に含浸されるゴムとしては、フッ素ゴム、 EPM、 EPDM、水素化-トリルゴム、シリ コーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムが好ましい。ゴムは、上記の中から 1種の み用いてもよいし、 2種以上を混合して用いてもよい。これらのゴムは、いずれも耐熱 性に優れている。この中でもフッ素ゴム力 耐熱性、強度等の物性に特に優れている ために最も好ましい。
[0019] 紙は、厚みが 0. 1〜1. Ommのものを使用するのが好ましい。 1. Omm以下の紙を 使用することにより、クッション材 1枚当たりの厚みを薄くすることができ、クッション材と して優れた熱伝達性と面内均一性が得られるようになる。逆に、紙の厚みが 1. Omm を越えると、熱伝達性と面内均一性が悪くなる。一方、紙の厚みが 0. 1mmよりも小さ い場合は、ゴムを含浸させた場合に所定の空隙率を確保するのが困難となり、良好 なクッション性が得られなくなる。紙の中に十分にゴムを浸透させ、し力もゴムの含浸 後にも所定の空隙率を確保する必要性から、紙自体が十分な空隙率を有したものを 使用するのが好ましい。この観点から、紙として 84〜99%、より好ましくは 86〜98% の空隙率を有して 、るものを用いるのが好まし 、。
[0020] この発明による熱プレス用クッション材の製造方法は、繊維材料からなる紙と、この 紙に含浸されたゴムとの複合体力 なる熱プレス用クッション材の製造方法であって 、紙に対して未加硫ゴム溶液を浸透させる工程と、紙に浸透した未加硫ゴム溶液を 乾燥させる工程と、乾燥した未加硫ゴムを加硫する工程とによって、繊維材料とゴムと の体積比率が 1Z1. 5〜： LZ7. 5であり、空隙率が 60〜90%である紙とゴムとの複 合体を得ることを特徴とする。ここで、加硫工程での加硫は非圧縮状態で行うのが好 ましい。非圧縮状態で加硫することにより、熱プレス用クッション材中に十分な空隙を 確保することができ、クッション性に優れた熱プレス用クッション材を得ることができる。 図面の簡単な説明
[0021] [図 1]積層板の製造方法の説明図である。
発明を実施するための最良の形態
[0022] 以下に、本発明の実施形態の一例を示す。
[0023] まず、繊維材料からなる紙として、厚みが 0. 1〜1. Ommのガラスペーパーを用意 する。ガラスペーパーとしては、繊維径が 3 μ m〜15 μ m、繊維長が 5mm〜30mm のガラス繊維を用いて湿式抄紙法によりシートィ匕したものが使用できる。このようなガ ラスペーパーは、「グラベスト」（オリべスト社製）、「キュムラス」（日本バイリーン社製） 等として市販されている。
[0024] 次に、ガラスペーパーに対して未加硫フッ素ゴム溶液を浸透させる。未加硫フッ素 ゴム溶液は、酢酸ェチル、酢酸 nブチル、メチルェチルケトン等の溶剤に未加硫フッ 素ゴムを固形分濃度が 10%〜50%程度となるように溶解して調製することができる。 この未加硫フッ素ゴム溶液を、上記ガラスペーパーにコーティングするカゝ、未加硫フ ッ素ゴム溶液中にガラスペーパーを浸漬することにより、ガラスペーパーに対して未 加硫フッ素ゴム溶液を十分に浸透させる。必要により、未加硫フッ素ゴム溶液が浸透 したガラスペーパーをロール等で絞り、未加硫フッ素ゴム溶液の含浸量を調整する。
[0025] 次いで、未加硫フッ素ゴム溶液が浸透したガラスペーパーを乾燥させ、フッ素ゴム の溶剤を除去する。
[0026] 次いで、未加硫フッ素ゴムが浸透したガラスペーパーを 160°C〜250°Cの温度で 1 5分〜 10時間加熱して、フッ素ゴムを加硫させれば、熱プレス用クッション材を得るこ とができる。フッ素ゴムの加硫は、熱プレス用クッション材中に十分な空隙を確保する ために、非圧縮状態で行うのが好ましい。
[0027] なお、紙の材質やグレード、ゴムの材質、ゴム溶液の固形分濃度、乾燥前の絞り量 等を適宜選定および調整することにより、紙とゴムとの複合体における、繊維材料とゴ ムとの体積比率が 1Z1. 5〜： LZ7. 5であり、かつ空隙率が 60%〜90%となるように することができる。本発明による熱プレス用クッション材を積層板の熱プレスに使用す る際には、クッション材を単体で、あるいは 2〜5枚程度を重ね合わせて使用すること ができる。また、本発明によるクッション材による層と、ゴム、表面離型フィルム等の他 の材料による層との積層構造として熱プレス用クッション材を構成することもできる。 実施例 1
[0028] 種々の条件を変えてサンプル 1〜22を得た。
[0029] 繊維材料からなる紙として、 Eガラス繊維 (繊維径 9 μ m、繊維長 13mm)を湿式抄 紙法によりシートィ匕したガラスペーパー「グラベスト」（オリべスト社製)を用いた。ガラス ペーパーは、坪量 53gZm2、厚み 0. 46mmのもの（サンプル 1〜9)と、坪量 80gZ m2、厚み 0. 64mmのもの（サンプル 10〜22)の 2種類を使用した。
[0030] 一方、酢酸ブチルの溶剤に未加硫フッ素ゴムを溶解してなる固形分割合 30. 8% の未加硫フッ素ゴム溶液を用意した。
[0031] 各ガラスペーパーを未加硫フッ素ゴム溶液に浸漬した後、 2本のロールで絞った。
このようにして、未加硫フッ素ゴムの固形分量が表 1に示す各体積割合となるように、 ガラスペーパー内に未加硫フッ素ゴム溶液を浸透させた。次いで、未加硫フッ素ゴム 溶液が浸透した各ガラスペーパーを十分に乾燥させて溶剤を除去した。その後、未 加硫フッ素ゴムが付着したガラスペーパーを、オーブンにて、非圧縮状態で、 230°C の温度で 5時間加熱し、未加硫フッ素ゴムを加硫した。各サンプルのゴム Z繊維体積 比及び全体の空隙率は表 1に示すとおりである。
[表 1]
Figure imgf000010_0001
[0033] 各サンプルとも、基材が紙の形態であるため、繊維が面方向に配向しており、また、 1枚当たりの厚みが薄いため、クラフト紙等の紙製クッション材と遜色のない面内均一 性や熱伝導性が得られることが構造上明らかである。
[0034] 各サンプルにつ 、て、クッション性を測定した。クッション性の測定方法としては、温 度 200°Cの熱板間にサンプルを投入し、 2分間の予熱後、 ImmZ分の昇圧速度で 0 MPaから 4MPaまで加圧した際の厚み変化量を測定し、これをクッション性の指標と した。
[0035] また、同じ条件でプレスを繰り返し、クッション性がどのように変化する力も測定した
。各サンプルについて、初期のクッション性、プレス 1回後のクッション性およびプレス
10回後のクッション性を表 1に併記する。
[0036] 参考のため、坪量 190gZm2、厚み 0. 31mmのクラフト紙のクッション性について も測定し、表 1に併記した。クラフト紙については、 3回目のプレスで繊維の炭化により 材料破壊し、クッション材として機能しなくなった。
[0037] サンプル 1〜22において、繊維材料とゴムとの体積比率が lZl. 5〜lZ7. 5であ り、かつ全体の空隙率が 60%〜90%となる条件を満たすのは、サンプル 3〜7、 12
〜19であり、これらのサンプルは、初期のクッション性および反復使用後のクッション 性ともに良好である。
[0038] また、繊維材料とゴムとの体積比率が 1Z2. 5〜： LZ6であり、かつ全体の空隙率が 65%〜80%となる条件を満たすのは、サンプル 4〜6、 14〜17であり、これらのサン プルは、初期のクッション性に優れ、し力も反復使用した場合でもクッション性の低下 度合 、が低 、ため、熱プレス用クッション材として特に優れた物性を備えて 、る。
[0039] 以上、図面を参照してこの発明の実施形態を説明した力 この発明は、図示した実 施形態のものに限定されない。図示された実施形態に対して、この発明と同一の範 囲内において、あるいは均等の範囲内において、種々の修正や変形をカ卩えることが 可能である。
産業上の利用可能性
[0040] この発明は、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、多層板等のプリント基板、 IC カード、液晶表示板、セラミックス積層板などの積層板を製造する工程で、対象製品 をプレス成形や熱圧着する際にクッション材として有利に利用され得るし、そのような クッション材の製造方法として有利に利用され得る。

Claims

請求の範囲
[1] 繊維材料からなる紙と、前記紙に含浸されたゴムとの複合体であって、
前記繊維材料と前記ゴムとの体積比率が 1Z1. 5〜： LZ7. 5であり、
前記複合体の空隙率が 60〜90%である、熱プレス用クッション材。
[2] 前記繊維材料は、ガラス、ロックウール、炭素、セラミックス、金属、ポリベンザゾール 、ポリイミド、芳香族ポリアミドおよびポリアミドからなる群力も選ばれた 1種または 2種 以上の材料を含む、請求項 1に記載の熱プレス用クッション材。
[3] 前記繊維材料は、ガラスである、請求項 1に記載の熱プレス用クッション材。
[4] 前記ゴムは、フッ素ゴム、 EPM、 EPDM、水素化-トリルゴム、シリコーンゴム、アタリ ルゴムおよびブチルゴム力 なる群力 選ばれる 1種または 2種以上の材料を含む、 請求項 1に記載の熱プレス用クッション材。
[5] 前記ゴムは、フッ素ゴムである請求項 1に記載の熱プレス用クッション材。
[6] 前記紙の厚みが 0. 1〜1. Ommである、請求項 1に記載の熱プレス用クッション材。
[7] 繊維材料からなる紙と、前記紙に含浸されたゴムとの複合体であり、前記繊維材料と 前記ゴムとの体積比率が 1Z1. 5〜： LZ7. 5であり、前記複合体の空隙率が 60〜90 %である熱プレス用クッション材の製造方法であって、
紙に対して未加硫ゴム溶液を浸透させる工程と、
前記紙に浸透した前記未加硫ゴム溶液を乾燥させる工程と、
乾燥した未加硫ゴムを加硫する工程とを備える、熱プレス用クッション材の製造方 法。
[8] 前記加硫は非圧縮状態で行う、請求項 7に記載の熱プレス用クッション材の製造方 法。
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