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WO2002038375A2 - Temperaturunabhängige verbundsicherheitsplatte - Google Patents

Temperaturunabhängige verbundsicherheitsplatte Download PDF

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WO2002038375A2
WO2002038375A2 PCT/DE2001/004186 DE0104186W WO0238375A2 WO 2002038375 A2 WO2002038375 A2 WO 2002038375A2 DE 0104186 W DE0104186 W DE 0104186W WO 0238375 A2 WO0238375 A2 WO 0238375A2
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WO
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glass
component
group
plastic
composite security
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PCT/DE2001/004186
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Volker Bastian
Andrzej Tomala
Michael Schwamb
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Chemetall Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41H—ARMOUR; ARMOURED TURRETS; ARMOURED OR ARMED VEHICLES; MEANS OF ATTACK OR DEFENCE, e.g. CAMOUFLAGE, IN GENERAL
    • F41H5/00—Armour; Armour plates
    • F41H5/02—Plate construction
    • F41H5/04—Plate construction composed of more than one layer
    • F41H5/0471—Layered armour containing fibre- or fabric-reinforced layers
    • F41H5/0478—Fibre- or fabric-reinforced layers in combination with plastics layers

Definitions

  • the present invention relates to a breakthrough-resistant and / or bullet-resistant and / or blast-resistant and / or sound-absorbing composite security panel with the features specified in the preamble of claim 1.
  • a bulletproof glass pane is known from the prior art, which comprises a plurality of glass sheets which are connected to one another in a sandwich-like manner by means of polyvinyl butyral foils arranged between them.
  • a particularly serious disadvantage in the case of bulletproof glass panes constructed in this way is that their bullet-resistant and breakthrough-inhibiting effect essentially ceases entirely at low temperatures and high temperatures.
  • the high proportion of glass i.e. the numerous glass panes of this well-known bulletproof glass pane, also result in a very high basis weight.
  • the high weight per unit area also means that the window frame and the glazing have a considerable amount of construction work, which may even require a motorized drive for the window or door leaf.
  • the high weight per unit area also means that there are very few design options with regard to the architectural uses.
  • Tempered glass panes are also known from the prior art, which have polycarbonate plates between glass sheets.
  • a hot-melt film based on polyurethane can be used during an autoclave process for the adhesive connection of the glass panels "and polycarbonate plates.
  • a special casting resin also based on a polyurethane base, can be used for this purpose.
  • These adhesive layers have layers each have a small thickness in the range of only 0.5 mm to 2 mm.
  • the object of the present invention is therefore to provide a composite security plate which is bullet-resistant and / or break-through-resistant and / or explosive-resistant and / or sound-absorbing even at different temperatures, which requires only a low manufacturing effort for its production, the weight per unit area of which is extremely low and which consequently only requires little constructive glazing effort, possibly without the use of a motor drive and offers a wide range of architectural uses and which, in the case of its transparent design, has excellent transmission properties, essentially does not know the problem of the formation of interference patterns and has excellent color neutrality.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section of a composite security plate according to the invention with a carrier, on one side of which two plastic layers are attached, each of these two plastic layers developing their maximum dissipatory effect at a different temperature;
  • FIG. 2 shows a schematic cross section through a composite security plate according to the invention with two outside supports, between which two plastic layers are provided, each plastic layer developing its maximum dissipatory effect at a different temperature;
  • FIG. 3 shows a schematic cross section through a composite security plate according to the invention with two external supports, between which three plastic layers are provided, each plastic layer developing its maximum dissipatory effect at a different temperature, and these temperatures are different in each case;
  • FIG. 4 shows a schematic cross section through a composite security plate according to the invention with two supports, two plastic layers being provided between the two supports and a further plastic layer being attached to the outside of a support, each plastic layer developing its maximum dissipatory effect at a different temperature;
  • FIG. 5 shows a schematic cross section through a composite security plate according to the invention with two supports, two plastic layers being provided between the two supports and a further plastic layer being attached to the outside of each support, each plastic layer developing its maximum dissipatory effect at a different temperature;
  • FIG. 6 shows a schematic cross section through a composite security plate according to the invention with two carriers, only one plastic layer being formed between the two carriers and only one further plastic layer being provided on the outside on one carrier, while a package of two plastic layers is provided on the outside of the other carrier is attached, whereby each layer of plastic develops its maximum dissipatory effect at a different temperature;
  • FIG. 7 shows a schematic cross section through a composite security plate according to the invention with three supports, a single plastic layer being formed between the one external support and the central support, while two plastic layers are provided between the other outer support and the central support, each plastic layer being another temperature has its maximum dissipatory effect;
  • FIG. 8 shows a schematic cross section through a composite security plate according to the invention with three supports, two plastic layers being provided between one external support and the internal support and between the other external support and the internal support, each plastic layer having its maximum at a different temperature develops a dissipatory effect;
  • FIG. 9 shows a schematic cross section through a composite security plate according to the invention with two external supports, two plastic layers being attached to the inside of one support and an intermediate space filled with air or a protective gas being formed between the inside plastic layer and the other support, each of the plastic layers having its maximum dissipatory Effect at a different temperature;
  • FIG. 10 shows a schematic cross section through a composite security plate according to the invention with three supports, two plastic layers being provided between the one external support and the central support, while an intermediate space filled with air or a protective gas is formed between the other outer carrier and the middle carrier, each of the plastic layers developing its maximum dissipatory effect at a different temperature.
  • a particular advantage of the composite security plate according to the invention can be seen in the fact that, despite a particularly simple construction according to the German industrial standard DIN 52290 part 3 (06/1984), it is a breakthrough-resistant and / or according to the European industrial standard DIN EN 1063 (07/1993) and / or the German industrial standard DIN 52290 part 2 (11/1988) a bullet-resistant and / or according to the German industrial standard DIN 52290 part 5 (12/1987) an explosive-resistant and / or according to the European industrial standards DIN EN ISO 717/1 and 717 / 2 (01/1997) and / or according to the German industry standard DIN 52210 (08/1984) can have a sound-absorbing effect.
  • the composite security plate according to the invention can comprise one, two, three, four, five, six, seven, eight, nine, ten or more carriers (1). As a rule, however, the composite security plate according to the invention has only one, two or three supports (1).
  • plastic layers (2) which absorb energy and dissipate energy in a functional manner can be applied to these carriers (1).
  • each plastic layer (2) and / or each carrier (1) develops the maximum of its energy-consuming, dissipatory effect at a different temperature or a different temperature range.
  • the composite security panel according to the invention is not only resistant to breakthrough and / or bulletproof and / or anti-explosive and / or soundproofing in a temperature range of at least ⁇ 40 ° C. in accordance with the above standards.
  • the composite security plate according to the invention is in such a way that it is in a temperature range of at least ⁇ 50 ° C, ⁇ 60 ° C, ⁇ 70 ° C, ⁇ 80 ° C, ⁇ 90 ° C, ⁇ 100 ° C, ⁇ 110 ° C or in a broader temperature range in the sense of the above standard regulations is breakthrough-resistant and / or bullet-resistant and / or anti-explosive and / or sound-absorbing.
  • the composite security plate according to the invention can, for example, comprise a first plastic layer (2) which has a maximum energy-consuming dissipation effect, for example in the range from approximately -30 ° C. to 0 ° C.
  • the composite security plate according to the invention also contains a second plastic layer (2) which develops its maximum dissipation effect, for example in the range from approximately 0 ° C. to + 30 ° C.
  • a third plastic layer (2) is provided, which shows its maximum dissipation effect, for example in the range from + 30 ° C to + 60 ° C.
  • each plastic layer (2) and / or each carrier (1) converts in particular at its predetermined one
  • the acting object (projectile, ax) is at least largely prevented from completely or at least partially penetrating the composite security plate.
  • the plastic layers (2) can be the same or different from one another with regard to their chemical composition and / or with regard to their degree of crosslinking. The same applies to the carriers (1).
  • Each plastic layer (2) can therefore have a different chemical composition and / or different degrees of crosslinking compared to the other plastic layers (2) and / or compared to the at least one carrier (1).
  • crosslinking here means a spatial linkage of polymer chains to one another to form a network polymer.
  • the degree of crosslinking is a measure of the frequency of linkage of polymer chains to one another. The more frequent this crosslinking, the harder the polymers in general.
  • the degree of crosslinking is relatively low and if the polymers are soft or elastic, one speaks of elastomers; if the degree of crosslinking is higher, the polymers are relatively hard and are called duromers.
  • These two classes of polymers differ from the thermoplastics in that when the temperature rises, the polymers do not melt and liquefy. In the case of elastomers and thermosets, the mechanical properties - especially in the temperature range above 50 ° C - are far from being dependent on the temperature to such an extent as is the case with thermoplastics.
  • each plastic layer (2) does not only act as an adhesive layer.
  • Each carrier (1) and / or each plastic layer (2) preferably has a function-giving meaning with regard to the bullet-proof and / or breakthrough-resistant and / or explosion-proof and / or sound-absorbing effect.
  • Each plastic layer (2) and / or each carrier (1) can be formed in one or more layers.
  • the individual layers are preferably directly connected to one another.
  • these multiple layers can be separated from one another, for example, by intermediate layers of a different chemical composition and / or a different degree of crosslinking.
  • the Shore A hardness of each individual plastic layer (2) measured in accordance with the German industrial standard DIN 53505 (06/1987) is greater at that temperature or in the temperature range at which it develops its maximum dissipatory effect than 70.
  • Each individual plastic layer (2) can, for example, have a thickness in the range from 3 mm to 120 mm, preferably in the range from 3.1 mm to 100 mm, in particular in the range from 5 to 30 mm.
  • Each carrier (1) can, for example, have a thickness in the range from approximately 1 mm to 40 mm, preferably from approximately 1.5 mm to 35 mm, in particular from approximately 1.6 mm to 20 mm.
  • the composite security plate according to the invention is transparent, it can be transparent according to the German industrial standard DIN 67507 (06/1980), for example in the range from 80% to 96, due to the construction according to the invention and the selection of the plastic layers (2) and the carrier (1) according to the invention %, preferably 85% to 95%, in particular from 89% to 94%, with a thickness of the composite security plate of 30 m (see graphic figure 1).
  • the composite security plate according to the invention can also comprise one or more plastic layers (2) and / or carriers (1) which are evenly or unevenly transparent and / or opaque colored.
  • the plastic layers (2) are provided directly one on top of the other without adhesive layers or adhesive films in between.
  • the package or packages of plastic layers (2) or each individual plastic layer (2) can also be provided directly on the carrier (s) without an intermediate adhesive layer.
  • Figures 2 and 3 in particular show that the composite security plate according to the invention can comprise, for example, two external supports (1), between which one, two, three, four, five, six, seven, eight, nine or ten plastic layers (2) each directly Contact with each other are provided.
  • FIGS. 4, 5 and 6 show exemplary embodiments of the composite security plate according to the invention, which comprise two supports (1), between which one, two, three, four, five, six, seven or more plastic layers (2) are provided, on the outside one, two, three, four, five or more plastic layers (2) are attached to one or both supports (1).
  • three supports (1) can be provided, for example, one, two, three, four, five or more plastic layers (each) between the adjacent supports (1). 2) can be provided in direct contact with each other.
  • FIG. 9 shows a further embodiment of the composite security plate according to the invention, which comprises two external supports (1).
  • the one carrier (1) On the inside of the one carrier (1) one, two, three, four, five or more plastic layers (2) can be attached, preferably in direct contact with one another.
  • An air space (3) is optionally formed between the last inner plastic layer (2) and the other outer carrier (1).
  • FIG. 10 shows another possible embodiment of the composite security plate according to the invention, which comprises three supports (1), one, two, three, four, five or between the one external support (1) and the central support (1) several plastic layers (2) are formed. Between the other an external carrier (1) and the central carrier (1) can be provided with a space (3) filled with air or protective gas.
  • the composite security panel according to the invention is preferably used as a breakthrough-resistant and / or bullet-resistant and / or blast-resistant and / or sound-absorbing and / or UV-protective panel for civil and / or military purposes in a vehicle on land, in the air or on water or in the field of construction usable.
  • the at least one carrier (1) can essentially be produced from amorphous, non-crystalline substances, glass, alkali-lime glass such as soda-lime glass and / or borosilicate glass, window glass, float glass, lead crystal glass, mirror glass, toughened glass, wire glass, ornamental glass, coated glasses, frosted glass, quartz glass, glass ceramics, crystal glass, optical glasses, technical glasses, radiation protection glasses, foam glass, dall glass, safety glass, colored glasses, opal glass, opaque glass, opaque glass, equipment glass, pebble glass, high lead crystal glass, cerium-doped glass, flint glasses, crown glasses, melting glass metallic and / or metal oxide coated glasses, printed glasses or painted glasses, all of which
  • Glass types are flat, flat, curved or spherically curved and / or made of ceramic materials, glass ceramics, oxide ceramics, powder metallurgy, coarse clay-ceramic materials, fine clay-ceramic materials, coarse special-ceramic materials, fine special-ceramic materials, clay, earthenware, earthenware, earthenware, Stoneware, porcelain and / or wood and / or metal and / or plastic and / or mixtures thereof.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung offenbart eine durchbruchhemmende und/oder durchschusshemmende und/oder sprengwirkungshemmende und/oder schalldämmende Verbundsicherheitsplatte mit einem oder mehreren Trägern (1), auf welchen zwei oder mehrere in funktioneller Weise einergieverzehrende und mehrere in funktioneller Weise energieverzehrende und energiedissipierende Kunststoffschichten (2) aufgebracht sind, wobei jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) bei einer anderen Temperatur oder einem anderen Temperaturbereich das Maximum seiner energieverzehrenden, dissipatorischen Wirkung entfaltet, so dass die Verbundsicherheitsplatte in einem breiten Temperaturbereich von mindestens Δ 40°C durchbruchhemmend und/oder durchschusshemmend und/oder schalldämmend ist.

Description

Temperaturunabhängige Verbundsicherheitsplatte
Die vorliegende Erfindung betrifft eine durchbruchhemmende und/oder durchschußhemmende und/oder sprengwirkungshemmende und/oder schalldämmende Verbundsicherheitsplatte mit den im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmalen.
Aus dem Stand der Technik ist eine Panzerglasscheibe bekannt, welche mehrere Glastafeln umfaßt, die mittels dazwischen angeordneter Polyvinylbutyralfolien sandwichartig miteinander verbunden sind.
Derartige Panzerglasscheiben sind in vielerlei Hinsicht nachteilig:
Von besonders gravierendem Nachteil ist im Falle derartig aufgebauter Panzerglasscheiben, daß ihre durchschußhemmende und durchbruchhemmende Wirkung bei tiefen Temperaturen sowie hohen Temperaturen im wesentlichen gänzlich wegfällt.
Bei tiefen Temperaturen erklärt sich der Wegfall der durchbruchhemmenden und durchschußhemmenden Wirkung durch ein Unterschreiten der Glasübergangste peratur der Po- lyvinylbutyral-Klebefolien, welche bei einer Unterschreitung ihrer Glasübergangstemperatur sehr spröde werden. Bei hohen Temperaturen kommt es dagegen zu einer Erweichung der thermoplastischen, linear verknüpften Polyvinyl- butyral-Klebefolien, wobei diese Erweichung sogar zu einer langsamen Formveränderung (Kriechen) der Polyvinylbutyral- Klebefolien führen kann. Sowohl im Falle tiefer Temperaturen als auch bei höheren Temperaturen führt ein Beschüß derartiger Panzerglasscheiben deshalb zu einem ungewollten Durchschuß .
Aufgrund der hohen Anzahl von miteinander zu verbindenden Glasschichten und Kunststofffolien ist zur Herstellung derartiger Panzerglasscheiben ferner ein besonders ausgeprägter Fertigungsaufwand erforderlich.
So müssen dort zunächst viele Schichten und Folien herge- stellt und nach ihrer Herstellung zusätzlich noch in aufwendigen Verfahren miteinander verbunden werden. Insbesondere der temperatur- und druckgesteuerte Verbundprozeß der einzelnen Schichten und Folien miteinander ist zeit- und kostenintensiv.
Besonders zahlreiche Grenzflächenübergänge sorgen dort schließlich für denkbar schlechte Transmissionseigenschaften, welche sogar zu einer Interferenzmusterbildung in Form von Newton-Ringen führen können.
Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Panzerglasscheiben liegt in deren schlechter Farbneutralität bei Durchsicht. Bei der Betrachtung von farbigen Gegenständen durch diese bekannte Panzerglasscheibe beobachtet man stets Farbver- fälschungen beispielsweise in Form eines Grün- oder Braunstichs .
Der hohe Glasanteil, das heißt die zahlreichen Glasscheiben dieser bekannten Panzerglasscheibe, führen darüber hinaus zu einem sehr hohen Flächengewicht.
Das hohe Flächengewicht bedingt auch hinsichtlich des Scheibenrahmens und der Verglasung einen ausgeprägten konstruktiven Aufwand, welcher gegebenenfalls sogar einen motorbetriebenen Antrieb des Fenster- oder Türflügels erfor- dert. Das hohe Flächengewicht hat ferner sehr geringe Gestaltungsmöglichkeiten hinsichtlich der architektonischen Verwendungsmöglichkeiten zur Folge.
Aus dem Stand der Technik sind ferner Panzerglasscheiben bekannt, welche zwischen Glastafeln Polycarbonatplatten aufweisen.
Zur klebenden Verbindung der Glastafeln "und Polycarbonat- platten miteinander kann einerseits eine Hotmeltfolie auf Polyurethan-Basis während eines Autoklavenprozesses zum Einsatz kommen. Andererseits kann für diesen Klebezweck ein spezielles, ebenfalls auf einer Polyurethan-Basis beruhendes Gießharz verwendet werden. Diese Klebstoffschich- ten weisen jeweils eine geringe Dicke im Bereich von nur 0,5 mm bis 2 mm auf.
Die thermischen Längenausdehnungskoeffizienten von Glas und Polycarbonat sind sehr unterschiedlich. Von besonderem Nachteil bei diesen bekannten Polycarbo- nat/Glas-Aufbauten mit dünnen Klebstoffschichten ist daher das Auftreten starker Spannungen im Verbund, sofern diese Panzerglasscheiben im Einsatz häufig auftretenden Temperaturwechseln ausgesetzt sind. Die starken Spannungen im Verbund führen regelmäßig zu er- heblich störenden Interferenzmustern, welche das Transmissionsverhalten äußerst nachteilig beeinflussen. Bedingt durch die hohen Spannungen im Verbund kommt es dort insbesondere bei größeren Scheibenabmessungen häufig zu Delaminationen. Im Hinblick auf die durchbruch- und durchschuß- sowie sprengwirkungshemmenden Eigenschaften sind diese Polycar- bonat/Glas-Aufbauten mit dünnen Klebstoffschichten wegen ihrer fehlenden Temperaturunabhängigkeit ebenso nachteilig wie die über Polyvinylbutyral-Klebstofffolien zusammenge- haltenen Glas/Glas-Aufbauten. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Bereitstellung einer Verbundsicherheitsplatte, welche selbst bei unterschiedlichen Temperaturen durchschußhemmend und/oder durchbruchhemmend und/oder sprengwirkungshemmend und/oder schalldämmend ist, welche zu ihrer Herstellung lediglich eines geringen Fertigungsaufwandes bedarf, deren Flächengewicht äußerst niedrig ist und welche folglich lediglich einen geringen konstruktiven Verglasungsaufwand gegebenen- falls ohne Einsatz eines Motorantriebes erfordert und breite architektonische Verwendungsmöglichkeiten bietet und welche im Falle ihrer transparenten Ausgestaltung über hervorragende Transmissionseigenschaften verfügt, das Problem der Bildung von Interferenzmustern im wesentlichen nicht kennt und über eine hervorragende Farbneutralität verfügt .
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer gattungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Besonders bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche .
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 einen schematischen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte mit einem Träger, auf dessen einer Seite zwei Kunststoffschichten angebracht sind, wobei jede dieser beiden Kunststoffschichten bei ei- ner anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 2 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei außenseiti- gen Trägern, zwischen welchen zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 3 einen schematischen Querschitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei außenliegenden Trägern, zwischen welchen drei Kunststoffschichten vorgesehen sind, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet und wobei diese Temperaturen jeweils unterschiedlich sind;
Figur 4 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei Trägern, wo- bei zwischen den beiden Trägern zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind und außenseitig auf einem Träger eine weitere Kunststoffschicht angebracht ist, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 5 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei Trägern, wobei zwischen den beiden Trägern zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind und außenseitig auf jedem Träger eine wei- tere Kunststoffschicht angebracht ist, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 6 einen schematischen Querschnitt durch eine erfin- dungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei Trägern, wobei zwischen den beiden Trägern lediglich eine Kunststoffschicht ausgebildet ist und außenseitig auf dem einen Träger lediglich eine weitere Kunststoffschicht vorgesehen ist, während auf der Außenseite des anderen Trägers ein Paket aus zwei Kunststoffschichten angebracht ist, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 7 einen schematischen Querschnitt durch eine erfin- dungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit drei Trägern, wobei zwischen dem einen außenliegenden Träger und dem mittleren Träger eine einzelne Kunststoffschicht ausgebildet ist, während zwischen dem anderen außenseitigen Träger und dem mittleren Träger zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet;
Figur 8 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit drei Trägern, wo- bei zwischen dem einen außenseitigen Träger und dem innenliegenden Träger sowie zwischen dem anderen außenseitigen Träger und dem innenliegenden Träger jeweils zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind, wobei jede Kunststoffschicht bei einer anderen Temperatur ihre maximale dissi- patorische Wirkung entfaltet;
Figur 9 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit zwei außenliegenden Trägern wobei innenseitig an dem einen Träger zwei Kunststoffschichten angebracht sind und zwischen der innenseitigen Kunststoffschicht und dem anderen Träger ein mit Luft oder einem Schutzgas befüllter Zwischenraum ausgebildet ist, wobei jede der Kunststoffschichten ihre maximale dissipatorische Wirkung bei einer anderen Tempera- tur entfaltet;
Figur 10 einen schematischen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte mit drei Trägern, wobei zwischen dem einen außenliegenden Träger und dem mitt- leren Träger zwei Kunststoffschichten vorgesehen sind, während zwischen dem anderen außenliegenden Träger und dem mittleren Träger ein mit Luft oder einem Schutzgas befüll- ter Zwischenraum ausgebildet ist, wobei jede der Kunststoffschichten ihre maximale dissipatorische Wirkung bei einer anderen Temperatur entfaltet.
Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ist darin zu sehen, daß sie trotz eines besonders einfachen Aufbaus nach der deutschen Industri- enorm DIN 52290 Teil 3 (06/1984) eine durchbruchhemmende und/oder nach der europäischen Industrienorm DIN EN 1063 (07/1993) und/oder der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 2 (11/1988) eine durchschußhemmende und/oder nach der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 5 (12/1987) eine sprengwirkungshemmende und/oder nach den europäischen Industrienormen DIN EN ISO 717/1 und 717/2 (01/1997) und/oder nach der deutschen Industrienorm DIN 52210 (08/1984) eine schalldammende Wirkung aufweisen kann.
Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte kann einen, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehrere Träger (1) umfassen. In der Regel weist die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte jedoch lediglich einen, zwei oder drei Träger (1) auf.
Auf diesen Trägern (1) können zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben , acht, neuen, zehn oder mehrere in funktioneller Weise energieverzehrende und energiedissipierende Kunststoffschichten (2) aufgebracht sein.
In besonders bevorzugten Ausführungsformen entfaltet jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) bei einer anderen Temperatur oder einem anderen Temperaturbereich das Maximum seiner energieverzehrenden, dissipatorischen Wirkung. Dies hat zur Folge, daß die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte nicht nur bei einem einzelnen Temperaturwert, sondern in einem Temperaturbereich von mindestens Δ 40 °C im Sinne der obigen Normenvorschriften durchbruchhem- mend und/oder durchschußhemmend und/oder sprengwirkungshemmend und/oder schalldämmend ist.
Von besonderer Bedeutung sind die durchschußhemmenden und die durchbruchhemmenden Wirkungen in einem breiten Temperaturbereich von mindestens Δ 40°C, zumal diese Wirkungen bei dem erfindungsgemäßen Aufbau der schalldämmenden Verbundsicherheitsplatte völlig unerwartet sind.
Bei der Auswahl und Zusammenstellung von entsprechenden Kunststoffschichten (2) und/oder Trägern (1) ist es mög- lieh, die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte derart auszugestalten, daß sie in einem Temperaturbereich von mindestens Δ 50°C, Δ 60 °C, Δ 70°C, Δ 80°C, Δ 90°C, Δ 100°C, Δ 110°C oder in einem breiteren Temperaturbereich im Sinne der obigen Normvorschriften durchbruchhemmend und/oder durchschußhemmend und/oder sprengwirkungshemmend und/oder schalldämmend ist.
Welche Materialien zur Ausbildung der Kunststoffschichten (2) und/oder der Träger (1) beispielsweise besonders geeignet sind, wird weiter unten angegeben.
Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte kann beispielsweise eine erste Kunststoffschicht (2) umfassen, welche eine maximale energieverzehrende Dissipationswir- kung beispielsweise im Bereich von etwa -30°C bis 0°C auf- weist. Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte enthält in bevorzugten Ausführungsformen ferner eine zweite Kunststoffschicht (2) , welche ihre maximale Dissipations- wirkung beispielsweise im Bereich von etwa 0°C bis +30°C entfaltet. Gegebenenfalls ist in der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte eine dritte Kunststoffschicht (2) vorgesehen, welche ihre maximale Dissipationswirkung beispielsweise im Bereich von + 30 °C bis + 60°C zeigt. Schließlich ist es bei der erfindungsgemäßen Verbundsi- cherheitsplatte möglich, eine vierte Kunststoffschicht (2) anzubringen, welche ihre maximale Dissipationswirkung beispielsweise im Bereich von + 60°C bis + 90°C entwickelt.
In der Regel wandelt jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) insbesondere bei seiner vorbestimmten
Einsatztemperatur einen großen Anteil der einwirkenden kinetischen Energie in Verformung und/oder Wärme um. Dadurch wird der einwirkende Gegenstand (Projektil, Axt) an einer vollständigen oder zumindest teilweisen Durchdringung der Verbundsicherheitsplatte zumindest weitgehend gehindert.
Die Kunststoffschichten (2) können hinsichtlich ihrer chemischen Zusammensetzung und/oder hinsichtlich ihres Vernetzungsgrades gleich oder voneinander verschieden sein. Gleiches gilt für die Träger (1) .
Jede Kunststoffschicht (2) kann demnach im Vergleich zu den anderen Kunststoffschichten (2) und/oder im Vergleich zu dem mindestens einen Träger (1) eine unterschiedliche chemische Zusammensetzung und/oder unterschiedliche Ver- netzungsgrade aufweisen.
Der Begriff „Vernetzung" meint hier eine räumliche Verknüpfung von Polymerketten untereinander zu einem Netzpolymeren. Der Vernetzungsgrad ist ein Maß für die Häufigkeit der Verknüpfung von Polymerketten untereinander. Je häufiger diese Quervernetzung ist, desto härter werden im allgemeinen die Polymere. Ist der Vernetzungsgrad relativ gering und sind die Polymere weich oder elastisch, spricht man von Elastomeren; ist der Vernetzungsgrad höher, sind die Polymere relativ hart und werden als Duro ere bezeich- net. Diese beiden Polymerklassen unterscheiden sich von den Thermoplasten dadurch, daß bei einer Erhöhung der Temperatur kein Aufschmelzen und Verflüssigen der Polymere stattfindet. Im Falle von Elastomeren und Duromeren sind die mechanischen Eigenschaften -insbesondere im Tempera- turbereich oberhalb von 50°C- längst nicht in einem solchen Ausmaße von der Temperatur abhängig, wie dies bei Thermoplasten der Fall ist.
In der Regel wirkt jede Kunststoffschicht (2) nicht nur als Klebeschicht. Vorzugsweise kommt jedem Träger (1) und/oder jeder Kunststoffschicht (2) vielmehr eine funkti- onsgebende Bedeutung im Hinblick auf die durchschußhemmende und/oder durchbruchhemmende und/oder sprengwirkungshemmende und/oder schalldämmende Wirkung zu.
Jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) kann einlagig oder mehrlagig ausgebildet sein. Im Falle einer mehrlagigen Ausbildung stehen die einzelnen Lagen vorzugsweise unmittelbar miteinander in Verbindung. Selbstver- ständlich können diese mehreren Lagen beispielsweise durch Zwischenlagen anderer chemischer Zusammensetzung und/oder eines anderen Vernetzungsgrades voneinander getrennt sein.
In der Regel ist die in Anlehnung an die deutsche Indu- strienorm DIN 53505 (06/1987) gemessene Shore-A-Härte jeder einzelnen Kunststoffschicht (2) bei derjenigen Temperatur oder in demjenigen Temperaturbereich, bei dem diese ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet, größer als 70. Die Shore-D-Härte ist dort vorzugsweise größer als 25.
Jede einzelne Kunststoffschicht (2) kann beispielsweise eine Dicke im Bereich von 3 mm bis 120 mm, vorzugsweise im Bereich von 3,1 mm bis 100 mm, insbesondere im Bereich von 5 bis 30 mm, aufweisen. Jeder Träger (1) kann beispielsweise eine Dicke im Bereich von etwa 1 mm bis 40 mm, vorzugsweise von etwa 1,5 mm bis 35 mm, insbesondere von etwa 1,6 mm bis 20 mm, aufweisen.
Sofern die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte transparent ausgebildet ist, kann sie aufgrund des erfindungsgemäßen Aufbaus und der erfindungsgemäßen Auswahl der Kunststoffschichten (2) und der Träger (1) eine Transparenz nach der deutschen Industrienorm DIN 67507 (06/1980) beispielsweise im Bereich von 80 % bis 96 %, vorzugsweise 85 % bis 95 %, insbesondere von 89 % bis 94 %, bei einer Dicke der Verbundsicherheitsplatte von 30 m aufweisen (siehe Grafik-Figur 1) .
Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte kann jedoch auch eine oder mehrere Kunststoffschichten (2) und/oder Träger (1) umfassen, welche gleichmäßig oder ungleichmäßig transparent und/oder opaque eingefärbt sind.
In bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte sind die Kunststoffschichten (2) ohne dazwischenliegende Kleberschichten oder Klebefolien unmittelbar aufeinander vorgesehen.
Auch das oder die Pakete aus Kunststoffschichten (2) oder jede einzelne Kunststoffschicht (2) kann ohne dazwischenliegende Kleberschicht unmittelbar auf dem oder den Trägern (1) vorgesehen sein.
Insbesondere die Figuren 2 und 3 zeigen, daß die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte beispielsweise zwei außenliegende Träger (1) umfassen kann, zwischen welchen ein, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun oder zehn Kunststoffschichten (2) jeweils in unmittelbarem Kontakt miteinander vorgesehen sind. In den Figuren 4, 5 und 6 sind beispielhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte dargestellt, welche zwei Träger (1) umfassen, zwischen denen eine, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben oder mehrere Kunststoffschichten (2) vorgesehen sind, wobei außenseitig auf den einen oder auf beiden Trägern (1) jeweils eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) angebracht sind.
Aus den Figuren 7 und 8 geht hervor, daß in bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte beispielsweise drei Träger (1) vorgesehen sein können, wobei zwischen den benachbarten Trägern (1) je- weils eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) in unmittelbarem Kontakt miteinander vorgesehen sein können.
In Figur 9 ist eine weitere Ausführungsform der erfin- dungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte dargestellt, welche zwei außenliegende Träger (1) umfaßt. Innenseitig an dem einen Träger (1) können eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) vorzugsweise in unmittelbarem Kontakt miteinander angebracht sein. Ein Luftzwi- schenraum (3) ist gegebenenfalls zwischen der letzten innenliegenden Kunststoffschicht (2) und dem anderen außenliegenden Träger (1) ausgebildet.
Aus Figur 10 geht schließlich eine weitere mögliche Aus- führungsform der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte hervor, welche drei Träger (1) umfaßt, wobei zwischen dem einen außenliegenden Träger (1) und dem mittleren Träger (1) ein, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) ausgebildet sind. Zwischen dem anderen außenliegenden Träger (1) und dem mittleren Träger (1) kann ein mit Luft oder Schutzgas ausgefüllter Zwischenraum (3) vorgesehen werden.
Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte ist vorzugsweise als durchbruchhemmende und/oder durchschußhemmende und/oder sprengwirkungshemmende und/oder schallabsorbierende und/oder UV-Schutzplatte zu zivilen und/oder militärischen Zwecken in einem Fahrzeug zu Lande, in der Luft oder auf dem Wasser oder im Bereich des Bauwesens verwendbar.
Der mindestens eine Träger (1) kann im wesentlichen hergestellt sein aus amorphen, nicht kristallinen Stoffen, Glas, Aalkali-Kalk-Glas wie Kalknatronglas und/oder Boro- silikatglas, Fensterglas, Floatglas, Bleikristallglas, Spiegelglas, vorgespanntem Glas, Drahtglas, Ornamentglas, beschichteten Gläsern, Milchglas, Quarzglas, Glaskeramik, Kristallglas, optischen Gläsern, technischen Gläsern, Strahlenschutzgläsern, Schaumglas, Dallglas, Sicherheitsglas, Farbgläsern, Opalglas, Opaque-glas, Trübglas, Geräteglas, Kieselglas, Hochbleikristallglas, cerdotiertem Glas, Flintgläsern, Krongläsern, Einschmelzgläsern, metallisch und/oder metalloxidisch beschichteten Gläsern, be- druckten Gläsern oder bemalten Gläsern, wobei all diese
Glasarten flach, eben, gebogen oder sphärisch gewölbt ausgebildet sind und/oder aus keramischen Werkstoffen, Glaskeramik, Oxidkeramik, Pulvermetallurgie, groben tonkeramischen Werkstoffen, feinen tonkeramischen Werkstoffen, gro- ben sonderkeramischen Werkstoffen, feinen sonderkeramischen Werkstoffen, Ton, Tonzeug, Irdengut, Steingut, Steinzeug, Porzellan und/oder aus Holz und/oder aus Metall und/oder aus Kunststoff und/oder aus Mischungen hiervon.

Claims

Vorzugsweise umfaßt die eine oder die mehreren Kunststoffschichten (2) und/oder der gegebenenfalls aus Kunststoff hergestellte mindestens eine Träger (1) eine chemisch und/oder thermisch und/oder physikalisch gehärtete Masse eines härtbaren Kunststoffes.Dieser Kusnstoff kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der Gießharze oder Reaktionsharze auf der Basis von Polyurethanen, vernetzen Polyurethanen, teilvernetzten Polyurethanen, Polyharnstoffen, Epoxiden, ungesättigten oder gesättigten Polyestern, Polyethylenterephtalaten (PET) , Polybutylenterephtalaten (PBT) , Poly- (Meth) - Acrylaten, Silikonen, Silikonharzpolymeren, MS-Polymeren (Mixed silikones-polymers) oder aus der Gruppe der Hot- meltklebstoffe, -beschichtungen und -dichtungsmassen, bei- spielsweise auf der Basis von Polyethylen oder dessen Co- polymeren oder Polyvinylacetat oder aus Mischungen hiervon.Wie bereits ausgeführt, kann der die einlagige oder ehr- lagige Kunststoffschicht (2) bildende härtbare Kunststoff ein Polyurethan sein.In diesem Falle umfaßt der Kunststoff eine erste Komponente A, welche ausgewählt sein kann aus der Gruppe der Po- lyetherpolyole, Polyesterpolyole, Polyetherpolyesterpolyo- le, Phosphorsäurepolyolester, Sulfonsäurepolyolester,(Meth-) Acrylsäurepolyolester, Lactonpolyole, Polycarbo- natpolyole, der gesättigten oder ungesättigten aliphati- schen, cyclischen, alicyclischen oder aromatischen Polyole und/oder deren Mischungen.Seine zweite Komponente B kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, die vorliegen können als monomere, präpo- lymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate, Hexame- thylendiisocyanat (HDI) , Tetramethylendiisocyanat, Trime- thylhaxamethylendiisocyanat (TMDI) , Xylylendiisocyanat (XDI), Methylcyclohexyldiisocyanat (HTDI oder MCH) , Iso- phorondiisocyanat (IPDI) , Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (H12MDI) , Diphenylmethandiisocyanat (MDI) , Toluylendiisocy- anat (TDI) , deren Allophanate, Biurete, Uretdione, Isocya- nurate, deren blockierte Verbindungen oder Addukte mit Ca- prolactam, Malonsäureestern, Alkylacetoacetaten, als Keto- xi e, Schiff 'sehe Basen oder Mischungen hiervon.Seine gegebenenfalls vorhandene dritte Komponente C, ein Katalysator, kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der tertiären A ine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Nitraten, Phosphaten, Phospho- naten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkylverbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, deren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesonde- re den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calcium, oder aus Mischungen hiervon.Zusätzlich hierzu kann der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Polyurethane eine Komponente D umfassen, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der sterisch gehinderten aminischen Lichtstabilisatoren, insbesondere der Derivate des 1, 2, 2, 6, 6-Pentamethylpiperydinol oder des 2,2,6,6- Tetramethylpiperidin, wobei die Substituenten am Piperi- din-N-Atom ein Wasserstoff- oder ein Sauerstoffatom sind oder eine Hydroxy-, Alkoxy-, Alkyl- oder Acetoxygruppe darstellen und wobei die Substituenten am C-1-Kohlenstoff- atom ein Wasserstoff- oder ein Sauerstoffatom sind oder eine Hydroxy-, Alkoxy-, Alkyl-, Acetoxygruppe oder ein Imid oder Benzyliden darstellen. Alternativ oder zusätzlich hierzu kann der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Polyurethane eine Komponente E umfassen, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der UV- Absorber, Oxalanilide, Hydroxybenzophenone, Benzotriazole, Benzotriazine oder aus Mischungen hiervon.Wie bereits ausgeführt, kann der härtbare Kunststoff ein Polyharnstoff sein.In der Regel umfaßt dieser eine erste Komponente A, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen, cycloali- phatischen oder aromatischen Amine mit primären, sekundä- ren oder tertiären Aminogruppen, der primären oder sekundären Polyamine, der bifunktionellen Amine, der Addukte der vorgenannten Amine oder des Ammoniaks mit Oxiranen, Ethylenoxid, Ethoxylaten, Epoxiden, (Meth) -acrylsäuren oder (Meth) -acrylsäureestern oder aus Mischungen hiervon.Seine zweite Komponente B kann ausgewählt sein aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, welche als monomere, präpolymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate vorliegen können, Hexamethylendiisocyanat (HDI), Tetramethylendiisocyanat, Trimethylhaxamethylendi- isocyanat (TMDI) , Xylylendiisocyanat (XDI), Methylcyclo- hexyldiisocyanat (HTDI oder MCH) , Isophorondiisocyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (Hι2MDI), Diphenyl- methandiisocyanat (MDI), Toluylendiisocyanat (TDI), deren Allophanate, Biurete, Uretdione, Isocyanurate, deren blok- kierte Verbindungen oder Addukte mit Caprolacta , Malon- säureestern, Alkylacetoacetaten, als Ketoxime, Schiff 'sehe Basen oder Mischungen hiervon. Seine dritte Komponente C kann ausgewählt sein aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Nitraten, Phosphaten, Phospho- naten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkylverbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, deren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesondere den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calcium, oder aus Mischungen hiervon.Sofern der härtbare Kunststoff ein Epoxid ist, kann er eine erste Komponente A umfassen, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Oxirane, der Diglycidylether des Bisphenol A, des Bisphenol F oder deren auch nur teilweise hydrier- ten Derivate, unvermiseht oder vermischt mit einem Reaktivverdünner für Epoxidharze wie C12-C14-Alkylgly- cidylether, Butandioldiclycidylether, Hexandioldiglycidyl- ether, Ethylhexylglycidylether, Ethylhexandioldiglycidyl- ether, Cyclohexandimethyldioldiglycidylether, Polyoxypro- pylendiglyeidylether, PolyoxypropylentriglycidyletherSeine zweite Komponente kann beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Amine, Polyamine oder deren Addukten mit Oxiranen, Diglycidylethern des Bisphenol A, desBisphenol F oder deren auch nur teilweise hydrierten Derivaten, Polyoxyethylenamine, Polyoxypropylenamine oder aus Mischungen hiervon. Sofern der härtbare Kunststoff ein ungesättigter Polyester ist, kann er eine erste Komponente A umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Ester gegebenenfalls der Maleinsäure, Fu arsäure, Adipinsäure, Phtalsäure, Phtalsäureanhydrid, Tetrahydrophtalsäure, Iso- phtalsäure, Terephtalsäure, Tetrachlorphtalsäure, Mesacon- säure, Citraconsäure oder Itaconsäure mit bi-, tri- oder tetrafunktionellen aliphatischen Alkoholen wie Ethandiol, Propandiol, Butandiol, Hexandiol, Ethylhexandiol, Propan- triol, Trimethylolethan, Erythrit, Pentaerythrit, Ethy- lenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Neopentyl- glykol, hydriertem Bisphenol-A, und Monomeren wie α- Methylstyrol, Methylacrylat, Vinylacetat, Divinylbenzol, Diallylphtalat, Triallylcyanurat oder Triallylphosphat,Als Beschleuniger/Initiator kann er eine zweite Komponente B umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoalkohole wie N,N'- Dimethylanilin oder N,N'-Dimethylaminoethanol oder aus der Gruppe der Hydroperoxide in Kombination mit Schwermetallsalzbeschleunigern oder der Peroxide in Kombination mit tertiären aromatischen Aminen oder der Photoinitiatoren.Als Co-Beschleuniger kann er eine dritte Komponente C um- fassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Metallseifen) wie Cobaltoctoat, Manganoctoat, Manganstearat, Calciu octoat .Als Initiator kann er eine vierte Komponente D umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxide oder der Azoverbindungen wie Cumolhydroperoxid oder Azobisisobutyronitril (AIBN) . Sofern der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der (Meth) - Acrylate ausgewählt ist, umfaßt er in der Regel eine erste Komponente A, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der (cyclo) -aliphatischen Ester der (Meth) - Acrylsäure, deren Präpolymerisaten, Methylmethacrylat, Bu- tylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Hexandiolmethacrylat, Ethylhexandioldirαethacrylat, Polyoxypropylendimethacrylat, Trimethylolethantrimethacrylat oder Mischungen hiervon.Als Beschleuniger kann er eine zweite Komponente B umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoalkohole wie N,N"- Dimethylanilin, N,N'-Dimethylaminoethanol oder Mischungen hiervon.Als Co-Beschleuniger kann er eine dritte Komponente C umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Grup- pe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Metallseifen) wie Cobaltoctoat, Manganoctoat, Manganstearat, Calciumoctoat oder Mischungen hiervon.Als Initiator kann er ferner eine vierte Komponente D um- fassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxidverbindungen, der Triphenylphosphinoxide oder der Azoverbindungen, wie Cumolhydroperoxid oder Azo- bisisobutyronitril (AIBN) .Sofern der härtbare Kunststoff ein Silikonharzpolymer ist, kann er eine erste Komponente A umfassen, welche beispielsweise aus der Gruppe der Dialkylpolysiloxane mit Di- methylvinylsiloxy-Endgruppen ausgewählt ist. Zusätzlich kann er eine zweite Komponente B umfassen, welche beispielsweise aus der Gruppe der Alkylhydrosiloxane ausgewählt ist.Als Katalysator kann er eine dritte Komponente C umfassen, welche beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Platinverbindungen wie Hexachloroplatinsäure.Unabhängig von seiner Art kann der härtbare Kunststoff einen Haftvermittler umfassen, welcher beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Silane und deren Hydrolysate, der Polysiloxane und deren Hydrolysate, der Silikone, gasförmigen Silane, Epoxysilane und der bei Raumtemperatur gasförmigen Silane. Grundsätzlich kann jedoch jeder aus dem Stand der Technik bekannte Haftvermittler zum Einsatz kommen.Die gegebenenfalls vorgenommene Integration eines Haftvermittlers in die Kunststoffschicht (2) kann den Verzicht auf die aus dem Stand der Technik bekannte Klebefolie ausPolyurethan unterstützend ermöglichen. Auf diese Weise bleibt dem durchscheinenden Licht der Durchtritt durch die lichtbrechenden Übergangsflächen der Klebefolien erspart.Unabhängig von seiner jeweiligen Art kann der härtbare Kunststoff zusätzlich einen UV-Stabilisator umfassen, welcher beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der Oxa- lanilide, Hydroxybenzophenone, Benzotriazole, Benzotriati- ne und/oder Mischungen hiervon.Unabhängig von seiner jeweiligen Art kann der härtbare Kunststoff zusätzlich ein Antioxidationsmittel umfassen, welches beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der sterisch gehinderten Phenole wie Tetrakis (methylen (3, 5-di- tertiär-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat) )methan, Tris(2,4-di- tertiär-butylphenyl) phosphit, Octadecyl-3, 5-di-tertiär- butyl-4-hydroxyhydrocinnamat, Tetrakis (2, 4-di-tertiär- butylphenyl) -4, 4 '-biphenylendiphosphonit oder Mischungen hiervon.Unabhängig von seiner jeweiligen Art kann der härtbare Kunststoff einen Temperatur- beziehungsweise Wärmestabili- sator umfassen, welcher beispielsweise ausgewählt ist aus der Gruppe der sterisch gehinderten Phenole wie Tetrakis (methylen (3, 5-di-tertiär-butyl-4-hydroxyhydrocinn- amat) )methan, Tris (2, 4-di-tertiär-butylphenyl) phosphit, Octadecyl-3, 5-di-tertiär-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat, Te- trakis (2, 4-di-tertiär-butylphenyl) -4,4' -biphenylendiphosphonit oder Mischungen hiervon.Zusammenfassend ist festzustellen, daß die erfindungsgemä- ße Verbundsicherheitsplatte insbesondere ihre durchschußhemmende und durchbruchhemmende Wirkung sowohl bei tiefen Temperaturen als auch bei hohen Temperaturen in vollem Umfange beibehält . Der bei den Panzerglasscheiben des Standes der Technik ge- fürchtete Wegfall der durchbruchhemmenden und durchschuß- hemmenden Wirkung bei einer Unterschreitung der Glasübergangstemperatur der dortigen Klebefolien oder bei einer thermoplastischen Erweichung der dortigen thermoplastischen Klebefolien findet bei der erfindungsgemäßen Ver- bundsicherheitsplatte gerade nicht statt.Wie die Beispiele zeigen, verhindert die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte sowohl im Falle tiefer Temperaturen als auch bei höheren Temperaturen äußerst effektiv einen Durchschuß. Bei der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte können die einzelnen Schichten vorzugsweise durch ein einfaches und kostengünstiges Aufeinandergießen hergestellt und miteinander verbunden werden. Der Fertigungsaufwand einer erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ist folglich besonders gering und führt zu besonders niedrigen Herstellungskosten. Die aus dem Stand der Technik bekannten zeit- und kosten- intensiven temperatur- und druckgesteuerten Verbundprozesse zahlreicher Schichten und Folien miteinander entfallen bei der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte in der Regel .Der Fertigungsaufwand ist bei der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte demnach besonders gering, da die Herstellung von separaten Schichten und Folien, welche miteinander im Rahmen eines technisch sehr anspruchsvol- len, temperatur- und druckgesteuerten Verbundprozesses miteinander verbunden werden müssen, wegfällt. Im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ist gegebenenfalls vielmehr lediglich das Einfüllen einer Kunststoffmasse in den Zwischenraum zwischen zwei Scheiben er- forderlich.Die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte kennt schließlich selbst bei schrägem Durchblick das Problem der Bildung von Interferenzmustern im wesentlichen nicht. Denn die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte weist gegenüber der aus dem Stand der Technik bekannten Panzerglasscheiben eine deutlich reduzierte Anzahl von Interferenzmustern begründenden dünnen Klebstoffschichten auf. Die geringe Anzahl von Grenzflächen/Glastafeln führt im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ferner zu hervorragenden Transmissionseigenschaften (siehe Figur 1) .Des weiteren verfügt die erfindungsgemäße Verbundsicherheitsplatte über eine hervorragende Farbneutralität, weil dort gegebenenfalls lediglich zwei Werkstoffe zur Anwendung kommen, nämlich Glas und Kunststoff, anstelle der aus dem Stand der Technik bekannten Vielzahl von Materialien (z.B. Glas, Polyvinylbutyralfolie und Polyacrylatharz) . Die gegenüber der Farbneutralität der aus dem Stand der Technik bekannten Panzerglasscheibe bessere Farbneutralität der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ist auch auf die im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte gegebenenfalls deutlich dünner ausgestalteten Glasschichten zurückzuführen.Durch die erfindungsgemäße Möglichkeit des Einsatzes von wenigeren und gegebenenfalls dünneren Glastafeln wird fer- ner der insbesondere durch den Eisengehalt hervorgerufene Grünanteil der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte erheblich verringert.Schließlich führt die Verwendung von starkwandigen und nicht nur Klebewirkung entfaltenden, sondern sogar funkti- onsgebenden Kunststoffschichten (2) mit einer Dicke gegebenenfalls im Bereich von 2 mm bis 120 mm zu einer Einsparung der zahlreichen aus dem Stand der Technik bekannten Glasschichten. Bei gleichbleibender Widerstandsklasse kann im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte ein großer Teil des Glases -unter Reduzierung des Flächengewichtes- durch Kunststoff ersetzt werden.Das auffällig niedrige Flächengewicht erlaubt einen beson- ders geringen konstruktiven Verglasungsaufwand. Der Motor- betrieb von Fenster- und Türflügeln ist im Falle der erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte meist gerade nicht erforderlich.Die Beispiele 1 bis 3 beschreiben die Herstellung von beispielhaften Komponenten für beispielhafte erfindungsgemäße Gießharze zur Herstellung einer beispielhaften erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte, welche bei verschiedenen Temperaturen ihre Maxima an dissipatorischer Wirkung entfaltet.Anschließend werden die Vorteile einer erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte gegenüber aus dem Stand der Tech- nik bekannten Verbundsicherheitsplatten anhand von Vergleichsbeispielen belegt.Beispiel 1: Herstellung einer beispielhaften Polyol- komponente (A-Komponente) zur Herstellung eines beispielhaften Polyurethans für eine Einsatztemperatur von 20 °CIn einer geschlossenen Rührapparatur bestehend aus einem Rundkolben von 5000 mL mit Flügelrührer, einem Thermo- meter, einem Vakuumanschluß und einem Wasserbad wurden 3115 g (89,0%) eines Polyetherpolyoles mit durchschnittlich 3 OH-Gruppen (trifunktionell) je Molekül (Basis Polypropylenoxid mit Trimethylolpropan gestartet) , einem mittleren Molekulargewicht von ca.450 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 380 mg KOH/g vorgelegt. In diese Vorlage wurden anschließend 297,5 g (8,5%) eines difunktionellen Polyetherpolyoles (Basis Polypropylenoxid mit Diethylenglykol gestartet), mit einem mittleren Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 56 mg KOH/g sowie 87,5 g (2,5%) Butylbenzylphthalat als Weichmacher eindo- siert und bei ca. 50 Umdrehungen pro Minuten (50 1/Min.) innerhalb von 5 Minuten homogen vermischt. Danach wurden 1,05 g (0,03%) Dibutylzinndilaurat als Beschleuniger zugegeben und während weiterer 5 Minuten bei ca. 50 Umdrehun- gen pro Minute homogen eingemischt. Danach wurde die Drehzahl des Rührers auf 30 1/Min. abgesenkt und während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches zum Ablauf der angegebenen Zeit 5 mbar betrug. Die Drehzahl wurde anschließend vorsichtig und langsam auf 50 1/Min. ge- steigert. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und die Steigerung der Rührerdrehzahl hängen vom Schäumen der Mischung ab, welches je nach Wassergehalt und Menge an gelösten Gasen mehr oder weniger stark ausgeprägt ist. Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Temperatur von 23 °C bei 50 1/Min. gerührt. Nach Abstellen des Rührmotores wurde mit getrocknetem Stickstoff belüftet. Erhalten wurde eine klare, farblose Mischung, welche unbedingt vor Feuchtigkeit zu schützen ist.Beispiel 2: Herstellung einer beispielhaf en Polyol- komponente (A-Komponente) zur Herstellung eines beispielhaften Polyurethans für eine Einsatztemperatur von 0 °CIn der gleichen Rührapparatur wie in Beispiel 1 wurden 1428 g (40,8%) eines trifunktionellen Polyetherpolyoles (auf Basis Propylenoxid gestartet mit Trimethylolpropan) eines mittleren Molekulargewichtes von ca. 486 g/Mol mit einer OH-Zahl von ca. 385 mg KOH/g mit 1428 g (40,8%) eines ebenfalls trifunktionellen Polyetherpolyoles der gleichen Basis und einem mittleren Molekulargewicht von ca. 660 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 255 mg KOH/g sowie 234,5 g (6,7%) eines difunktionellen Polyetherpolyoles der Basis Propylenoxid gestartet mit Diethylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 2000 g/Mol und einer OH- Zahl von 56 mg KOH/g sowie 234,5 g (6,7%) eines difunktio- nellen Polyetherpolyoles der Basis Propylenoxid gestartet mit Diethylenglykol und an den Enden mit Ethylenoxyd ge- kappt mit einem mittleren Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von 57 mg KOH/g vorgelegt sowie 175 g (5,0%) Tri ethylolpropan und 2,1 g (0,06%) Dibutyl- zinndilaurat als Beschleuniger bei einer Rührerdrehzahl von 50 1/Min. und einer Temperatur von 23 °C innerhalb von 10 Minuten homogen miteinander vermischt. Danach wurde die Drehzahl auf 30 1/Min. abgesenkt und es wurde während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches im Ablauf der angegebenen Zeit auf 5 mbar gesteigert wurde. Die Drehzahl des Rührers wurde dann wieder langsam und vor- sichtig auf 50 1/Min. erhöht. Die Geschwindigkeit derDruckabsenkung und die Steigerung der Rührerdrehzahl hängt vom Schäumen der Mischung ab, welche je nach Wassergehalt und Menge der gelösten Gase variieren kann. Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Temperatur von 23 °C mit 50 1/Min. gerührt. Nach Abstellen des Rührmotors wurde mit getrocknetem Stickstoff belüftet. Erhalten wurde eine klare, farblose Mischung, welche unbedingt vor Feuchtigkeit zu schützen ist.Beispiel 3: Herstellung einer beispielhaften Polyol- komponente (A-Komponente) zur Herstellung eines beispielhaften Polyurethans für eine Einsatztemperatur von 50 °CIn der gleichen Rührapparatur wie bei den Beispielen 1 und 2 wurden 3150 g (90,0%) eines trifunktionellen Polyetherpolyoles der Basis Propylenoxid gestartet mit Trimethylolpropan mit einem mittleren Molekulargewicht von ca. 450 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 380 mg KOH/g sowie 350 g (10,0%) eines difunktionellen Polyetherpolyoles der Basis Propylenoxid, an den Enden mit Ethylenoxid gekappt und mit einem mittleren Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von ca. 57 mg KOH/g innerhalb von 5 Minuten bei einer Rührerdrehzahl von 50 1/Min. homogen vermischt. Anschließend wurde innerhalb von 5 Minuten bei 50 1/Min. 1,75 g (0,05%) Dibutylzinndilaurat als Beschleuniger homogen eingemischt. Danach wurde die Drehzahl auf 30 1/Min. abgesenkt und es wurde während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches im Ablauf der angegebenen Zeit auf 5 mbar gesteigert wurde. Die Drehzahl des Rührers wurde dann wieder langsam und vorsichtig auf 50 1/Min. erhöht. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und die Steigerung der Rührerdrehzahl hängt vom Schäumen der Mischung ab, welche je nach Wassergehalt und Menge der gelösten Gase variieren kann. Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Temperatur von 23 °C mit 50 1/Min. gerührt. Nach Abstellen des Rührmotors wurde mit getrocknetem Stickstoff belüftet. Er- halten wurde eine klare, farblose Mischung, welche unbedingt vor Feuchtigkeit zu schützen ist.Beispiel 4 : Herstellung einer beispielhaften Isocyanat- komponente (B-Komponente) zur Herstellung von beispielhaften Polyurethanen für Einsatztemperaturen von 0, 20 und 50 °CIn der gleichen Rührapparatur wie in den Beispielen 1 bis 3 wurden 2780 g (69,5%) Isophorondiisocyanat als Isocya- nat-Monomer, 1200 g (30,0%) eines difunktionellen Isocya- nat-Präpolymeren, welches (Basis Isophorondiisocyanat umgesetzt mit Polyetherpolyol auf Basis Propylenoxyd) ein mittleres Molekulargewicht von ca. 2200 g/Mol und einen NCO-Gehalt von ca. 3,8% aufweist und 20 g (0,5%) Isocyana- topropyltriethoxysilan als Haftvermittler bei einer Rührerdrehzahl von 50 1/Min. und langsamem vorsichtigen Anlegen von Vakuum bei einer Temperatur von 23 °C gemischt. Nach 20 Minuten war das Maximum des Vakuums von 5 mbar er- reicht. Anschließend wurde bei diesen Bedingungen über einen Zeitraum von 60 Minuten weitergerührt. Nach Abstellen des Rührmotores wurde mit getrocknetem Stickstoff belüftet. Man erhielt eine klare, farblose Mischung welche unbedingt vor Feuchtigkeit zu schützen ist.Beispiel 5: Herstellung eines beispielhaften erfindungsgemäßen Polyurethanharzes aus einer beispielha en Kompo- nente-A (Polyolkomponente) nach den Beispielen 1, 2 und 3 und einer beispielhaften Komponente-B (Isocyana kompo- nente) nach Beispiel 4 und Herstellung der Prüfkörper für die Shore-Härte-BestimmungZur Bestimmung des Mischungsverhältnisses der beiden Kom- ponenten A und B mußten die OH-Zahlen der Polyolko ponen- ten aus den Beispielen 1 bis 3 und der NCO-Gehalt der Isocyanatkomponente aus Beispiel 4 bestimmt werden. Die OH-Zahl der A-Komponenten aus Beispiel 1 wurde nach der Acylierungsrαethode mit 343 mg KOH/g, aus Beispiel 2 mit 331 mg KOH/g und aus Beispiel 3 mit 348 mg KOH/g bestimmt. Der NCO-Gehalt der B-Komponente aus Beispiel 4 wurde durch quantitative Reaktion mit Di-n-Butylamin und Rücktitration des Amines mit 27,5% bestimmt. Die Berechnung der Einsatzmenge der Komponente-B für eine gegebene Menge Komponente-A bei einem Stoffmengenverhält- nis von OH:NCO = 1:1,1 erfolgte nach folgender Formel:Menge B-Komponente in g für 100g A-Komponente = (OH- Zahl) *42*10/ (56*Massenanteil NCO in %) Hiernach ergaben sich folgende Mischungsverhältnisse:100 g Komponente A aus Beispiel 1 : 102,9 g Komponente B aus Beispiel 4100 g Komponente A aus Beispiel 2 : 99,4 g Komponente B aus Beispiel 4100 g Komponente A aus Beispiel 3 : 104,3 g Komponente B aus Beispiel 4Die Anmischung der Komponenten erfolgte in einem Becherglas in der Art, daß entsprechende Mengen der Komponenten A und B in ein 250 mL Becherglas eingewogen wurden. Anschließend wurden die beiden Komponenten mit einem Flügel- rührer im offenen Becherglas mit 100 1/Min. inner-halb 5 Minuten homogen vermischt. Das Becherglas mit dieser Mischung wurde unmittelbar danach in einen Exsikkator gestellt, welcher auf einem Magnetrührer stand und für die Dauer von weiteren 5 Minuten bei einer Drehzahl von 30 1/Min. mit einem Magnetrührstäbchen von 6 cm Länge gerührt. Dabei wurde ein Vakuum von 10 mbar angelegt und das Gießharz wurde bei einer Temperatur von 23 °C entgast.Zur Bestimmung der Shore-Härte nach DIN 53505 (06/87) wur- den 9, 5 g des frisch angemischten Gießharzes zur Aushärtung in einen Deckel mit einem Durchmesser von 40 mm aus Polyethylen so gefüllt, daß die Füllhöhe 6 mm betrug. Nach 12 Stunden Aushärtung bei ca. 23°C wurde der Deckel samt Inhalt 4 Stunden bei 60°C im Wärmeschrank gelagert. Nach Abkühlung auf Raumtemperatur und einer Konditionierung von 4 Stunden bei 23 °C und 53% relativer Feuchtigkeit wurden die Proben aus den Deckeln entformt, mit Talkum bestrichen und die Shore-A- sowie Shore-D-Härten gemessen. Es ergaben sich folgende Werte: Tabelle 1Um nun zu sehen, wie die Shore-Härten der Mischungen für die einzelnen optimierten Einsatztemperaturen aussehen, wurden die Härten bei verschiedenen Temperaturen gemessen. Die erhaltenen Werte sind in den Tabellen 2 und 3 zusa - mengestellt.Tabelle 2: Tabelle 3Die 3 verglichenen Polyurethangießharze sind in Bezug auf ihre Beschußeigenschaften auf eine ganz bestimmte und in den Beispielen angegebene Einsatztemperatur hin optimiert. Das heißt, sie besitzen bei der angegebenen Einsatztempe- ratur ihre maximale energieverzehrende, dissipatorische Wirkung. Wie aus den Tabellen 2 und 3 zu erkennen ist, ist die optimale Shore-A Härte des Gießharzes bei der entsprechenden Einsatztemperatur ca. 80 bis 90 und die Shore-D Härte ca. 50 bis 70.Beispiel 6: Nergleichsbeispiel der Shore-Härten unterschiedlicher polymerer Zwischenschichten zur Herstellung von NerbundsicherheitsglasZur Herstellung von Verbundsicherheitsglas (VSG) des Standes der Technik wird z.B. eine Folie aus Polyvinylbutyral (PVB) verwendet. Zum Vergleich in diesem Beispiel wurde eine PVB-Folie der Fa. HT-Troplast mit der Handelsbezeich- nung Trosifol MB verwendet. Zur Herstellung von VSG können auch Gießharze verwendet werden, welche bevorzugt auf der Basis Polyacrylat beruhen. Zum Vergleich in diesem Beispiel wurde ein Produkt der Fa. Chemetall mit der Handelsbezeichnung Naftolan UV 33 verwendet. Es wurde in diesem Beispiel die Härte bei verschiedenen Temperaturen gemessen. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 4 und 5 zusammengestellt.Tabelle 4:Tabelle 5:Diese Ergebnisse zeigen, daß der Temperatureinfluß auf die Härte bei PVB und bei Polyacrylaten deutlich ausgeprägter als bei den erfindungsgemäßen Polyurethanen ist. Damit ist offensichtlich, daß die energieverzehrende, dissipatori- sehe Wirkung bei Materialien auf Basis PVB oder Polyaery- laten in einem deutlich ausgeprägteren Maße von der Temperatur abhängig ist als dies bei den erfindungsgemäßen Polyurethangießharzen der Fall ist. Um dies zu bestätigen findet noch ein Vergleich der beschußhemmenden Eigenschaf- ten in einem späteren Beispiel statt.Beispiel 7 : Herstellung von beispielhaften Nerbund- sicherheitsplatten nach einem erfindungsgemäßen VerfahrenZur Herstellung einer Verbundsicherheitsglasscheibe wurde ein U-Profil aus Stahl mit einer Stegbreite von 19 mm und einer Schenkelbreite von 5 mm (Abstandhalter) zu einem 490*490 mm messenden Quadrat gebogen. Die Länge des U- Profiles von 1960 mm wurde so bemessen, daß beide Enden des Profiles sich berühren. Auf beide Schenkel des U- Profiles wurde anschließend eine 1 mm dicke runde Raupe aus einem Dichtstoff auf Basis Polyisobutylen der Fa. Chemetall mit der Handelsbezeichnung Νaftotherm BU-S auf- getragen. Dieser Rahmen wurde auf eine waagrecht liegende, gereinigte und vorbehandelte Glastafel der Abmessungen 500*500 mm, welche eine Dicke von 6 mm besaß, so aufgelegt, daß sich rundum ein gleichmäßiger Rand von ca. 5 mm ergab. Eine zweite gereinigte und vorbehandelte Glastafel mit den Abmessungen 500*500 mm und einer Dicke von 4 mm wurde deckungsgleich auf dem Rahmen mit der ersten Glastafel abgelegt. Anschließend wurde mit der Hand ein sanfter Druck auf den Glastafelverbund ausgeübt und dieser dadurch derart verpreßt, daß sich ein gleichmäßiger Glastafelzwi- schenraum von 20 mm ergab, welcher nach außen abgedichtet ist. Der verbleibende Rand von einer Einstandstiefe von ca. 8 mm wurde anschließend mit einem Dichtstoff auf Basis Polysulfidpolymer der Firma Chemetall mit dem Handelsnamen Νaftotherm M82 aufgefüllt. Nach der Aushärtung des Dicht- Stoffes bei Raumtemperatur über Nacht wurden durch die Randabdichtung zwei Löcher mit einem Durchmesser von 6 mm so gebohrt, daß sie übereinander angeordnet sind. Diese Löcher dienten zum Einfüllen des Gießharzes.Zur Füllung wurde der Glastafelverbund waagrecht auf die 6 mm dicke Glastafel gelegt. Anschließend wurden 2400 mL angemischtes Polyurethangießharz hergestellt durch eine An- mischung der Polyolkomponente aus Beispiel 1 und der Isocyanatkomponente aus Beispiel 4 im errechneten Ge- wichtsverhältnis aus Beispiel 5, wobei die Vermischung mit einer handelsüblichen Misch- und Dosieranlage erfolgte. Dieser teilbefüllte Glastafelverbund wurde anschließend waagrecht liegend über 12 Stunden bei Raumtemperatur von etwa 23 °C ausgehärtet und danach der noch verbleibende Zwischenraum mit einem Polyurethangießharz verfüllt, welches durch eine Anmischung der Polyolkomponente aus Beispiel 2 und der Isocyanatkomponente aus Beispiel 4 im errechneten Gewichtsverhältnis aus Beispiel 5 hergestellt wurde. Es wurden dabei durch die zweite gebohrte Einfül- löffnung 2400 mL Gießharz eingefüllt. Die Aushärtung erfolgte ebenfalls innerhalb von 12 Stunden bei Raumtemperatur. Dieser Glastafelverbund wurde vor der weiteren Prüfung bei 50 °C in einem Umluftschrank für 5 Stunden getempert um dadurch sicherzustellen, daß die Aushärtereaktion vollständig beendet ist. Weiterhin wurde die Scheibe vor der Prüfung für weitere mindestens 24 Stunden bei Raumtemperatur gelagert. Man erhielt durch diese Herstellmethode in der Durchsicht einen transparenten, farblos erscheinenden Glastafelverbund, an welchem visuell nicht zu erkennen ist, daß die Kunststoffschicht aus zwei einzelnen, direkt miteinander verbundenen Gießharzschichten besteht.Ein zweiter Glastafelverbund wurde hergestellt, indem alsAbstandhalter ein thermoplastisch applizierbares Material auf Basis Polyisobutylen der Firma Chemetall mit der Han- delsbezeichnung Naftotherm BU-TPS verwendet wurde. Hierzu wurde ein Strang von ca. 7 mm Dicke und 22 mm Breite auf die erste gereinigte und vorbehandelte, 6 mm dicke Floatglastafel hochkant aufgebracht. Anschließend wurde eine zweite 4 mm dicke Glastafel, welche ebenfalls gereinigt und vorbereitet war, deckungsgleich abgelegt. Alle weiteren Schritte wurden analog der Scheibenherstellung im Abschnitt zuvor durchgeführt, so daß sich ein Scheibenzwischenraum von 20 mm ergab. Diese Variante des Verbund- glasaufbaus hat den Vorteil, daß der Randverbund(=Abstandhalter =Randabdichtung) dauerplastisch ist und somit Ausdehnungsunterschiede in der Dicke des Glastafelaufbaus kompensieren kann.Beispiel 8: Beschußprü ung einer erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsplatte bei zwei verschiedenen TemperaturenDie Prüfung der beschußhemmenden Eigenschaften erfolgte in Anlehnung an DIN 52290 Teil 2 (11/1988) nach der Widerstandsklasse C3-SA mit einem Kaliber von .44 Magnum bei einem Beschußabstand von 3 m. Hierzu wurde das Verbundsicherheitsglas in einer Einspannvorrichtung so fixiert, daß die 6 mm dicke Glastafel dem Angriff zugewandt war. Es wurden insgesamt 3 Schuß auf das Verbundsicherheitsglas abgegeben, wobei die Treffer die Eckpunkte eines gleichseitigen Dreieckes mit 125 mm Seitenlänge markieren. Für den Versuch wurde der erste Glastafelverbund aus dem Beisiel 7 auf eine Temperatur von 30°C erwärmt, wobei der zweite Glastafelverbund auf -10°C abgekühlt wurde. Der Beschüß erfolgte jeweils bei der angegebenen Temperatur. Keiner der jeweils 3 Schüsse pro Glastafelverbund durchdrang das Verbundsicherheitsglas, womit die Beschußprüfung bestanden war. Beispiel 9: Nergleichsbeispiel einer Beschußprüfung einer Verbundsicherheitsglasscheibe mit nur einer dicken polyme- ren Zwischenschicht bei drei verschiedenen TemperaturenAus der DE 19824996 AI ist bekannt, daß ein Verbundsicherheitsglas in Form eines Panzerglases bestehend aus zwei Glastafeln und einer dicken polymeren Zwischenschicht be- schußhemmende Eigenschaften aufweist. Die Beschußprüfung fand analog wie im Beispiel 8 statt. In diesem Beispiel wurde untersucht, inwieweit ein solch aufgebautes Verbundsicherheitsglas einem Besch ß bei -10, 30 und 50°C standhält. Die Scheiben wurden hergestellt bei der Fa. Rosen- heimer Spezialglas und wiesen einen Aufbau auf der aus folgenden Komponenten bestand: 6 mm Floatglastafel / 20 mm polymere Zwischenschicht / 4 mm Floatglastafel. Zur Prüfung der beschußhemmenden Eigenschaften wurde die 6 mm Glastafel dem Beschüß zugewandt. Bei 30 °C hielt die Verbundglasscheibe dem Beschüß problemlos stand, wohingegen bei -10 °C bereits beim 2. Schuß und bei 50 °C beim 3. Schuß ein Durchschuß erfolgte. Insofern zeigt sich durch diesen Versuch, daß ein Aufbau bestehend aus nur einer dicken polymeren Zwischenschicht gleicher Zusammensetzung nur ein Standhalten in einem relativ schmalen Temperaturbereich möglich ist.Beispiel 10: Vergleichsbeispiel einer Beschußprüfung mit Verbundsicherheitsglasscheiben des Standes der Technik bei zwei verschiedenen TemperaturenGeprüft wurde ein Aufbau der bestand aus: einer 8 mm Glastafel / 2 mm Gießharz (Naftolan UV 33 der Firma Cheme- tall) / 12 mm Glastafel / 2 mm Gießharz (UV 33) / 10 mm Glastafel / 2 mm Gießharz (UN 33) / 4 mm Glastafel (=Glas/Glas-Aufbau) . Die 8 mm Glastafel war bei der Prüfung dem Beschüß zugewandt. Als weiterer Aufbau wurde ein Polycarbonat / Glasaufbau geprüft welcher folgenden Aufbau hatte: 4 mm Glastafel / 1,14 mm PVB-Folie / 6 mm Glastafel / 1,52 mm PVB-Folie / 6 mm Glastafel / 1,5 mm Polyurethanfolie / 6 mm Polycarbonatplatte (=PC/Glas-Aufbau) . Die Po- lycarbonatplatte war dem Beschüß abgewandt. Die Beschußprüfung fand bei -10 und 20°C wie in Beispiel 8 statt. Die Ergebnisse in der Übersicht sind in Tabelle 6 zusammengestellt.Tabelle 6:Aus der Tabelle ist ersichtlich daß nur der erfindungsgemäße Aufbau auch einem Beschüß bei kalten Temperaturen standhält .Beispiel 11: Vergleichsbeispiel TransmissionsmessungenDie Transmissionsmessungen erfolgten mit einem Zweistrahl- UV/VIS - Spektralphotometer Typ Lambda 12 der Fa. Perkin Eimer im Bereich von 300 bis 800 nm bei 480 nm/Min. Scangeschwindigkeit mit Meßintervallen von 5 nm. Im Referenzstrahl befand sich während der Messung keine Probe, d.h. die Messung erfolgte gegen Luft. Aufgetragen wurde in Fi- gur 1 die Transmission über die Wellenlänge. Es wurden die einzelnen Verbundsicherheitsgläser aus den Beispielen gemessen. Dies sind im einzelnen der PC/Glas-Aufbau sowie der Glas/Glas-Aufbau aus Beispiel 10, der Aufbau aus Beispiel 9 sowie der erfindungsgemäße Aufbau aus Beispiel 7. Die Transmissionsspektren sind in der Figur 1 dargestellt.Grafik-Figur 1 :TransmissionsvergleichWellenlänge [nm] Anhand der Spektren ist zu erkennen, daß der Aufbau aus Beispiel 9 und der erfindungsgemäße Aufbau aus Beispiel 7 die höchste Transmission im sichtbaren Wellenlängenbereich aufweisen. Überraschend ist, daß obwohl die polymere Zwi- schenschicht des erfindungsgemäße Aufbau aus zwei unterschiedlich zusammengesetzten Gießharzen, also aus zwei unterschiedlichen Schichten besteht, das Transmissionsverhalten aufgrund der Transmissionskurven als identisch mit dem Transmissionsverhalten des Aufbaus aus Beispiel 9 mit einer einzelnen dicken polymeren Schicht betrachtet werden kann. Die mehrschichtigen Aufbauten des Standes der Technik sind in ihrem Transmissionsverhalten als deutlich schlechter einzustufen. Dies ergibt sich in eindrucksvoller Weise aus der Tatsache, daß deren Transmissionskurven über den gesamten sichtbaren Wellenlängenbereich deutlich unterhalb der Transmissionskurve eines erfindungsgemäßen Aufbaus nach Beispiel 7 liegen.Beispiel 12 : Nergl ichsbeispiel LichttransmissionsgradeDer Lichttransmissionsgrad wurde nach DIΝ 67507 (06/1980) im Wellenlängenbereich zwischen 380 und 780 nm ausgewertet. Es ergaben sich die in Tabelle 7 zusammengestellte Werte:Tabelle 7: Wie aus Tabelle 7 ersichtlich, ist die Lichttransmission der beiden Aufbauten des Standes der Technik aus Beispiel 10 mit 9 % deutlich schlechter als die Lichttransmission bei den Aufbauten aus dem Vergleichsbeispiel 9 und dem erfindungsgemäßen Beispiel 7. Überraschend ist, daß obwohl die polymere Zwischenschicht des erfindungsgemäßen Aufbaus aus Beispiel 7 aus zwei Schichten besteht, an der Grenz- fläche der polymeren Schichten zueinander kein Reflexionsverlust auftritt und daher der dortige Lichttransmissionsgrad mit dem Lichttransmissionsgrad des Aufbaus gemäß Vergleichsbeispiel 9 mit einer einzigen dicken polymeren Zwischenschicht identisch ist.Beispiel 13: Nergleichsbeispiel Bewertung des FarbeindrucksZur Bewertung des Farbeindrucks wurde die Transmissionskurve nach dem Dreibereichsverfahren in Anlehnung an DI 5033 Teil 6 (08/1976) ausgewertet und die Farbmaßzahlen nach DIΝ 5033 Teil 3 (1992) und DIΝ 6174 (01/1979) nach CIELAB einander gegenübergestellt. Dies erfolgte mit Hilfe der PECOL - Software Version 3.0 der Firma Perkin Eimer von 1994. Die Parameter zur Auswertung waren 2° Νormal- beobachter bei Νormlicht D65. Als Ergebnis erhielt man nach CIELAB den Helligkeitsbeiwert L*, die Rot-Grün- Verschiebung a* und die Blau-Gelb-Verschiebung b* . Die Einzelwerte sind in der Tabelle 8 zusammengestellt. Tabelle 8In dieser Zusammenstellung ist der L*-Wert am bedeutsamsten. Je höher dieser Wert liegt, desto klarer wird eine dahinterliegende Farbe durch einen Beobachter bewertet. Die Werte lassen erkennen, daß bei den beiden Aufbauten mit dicker polymerer Zwischenschicht dieser Wert am höch- sten ist. Der a* und b* Wert sagt nur etwas über die Farbe der Aufbauten aus. Je näher diese Werte an Null herankommen, desto farbloser sind die Aufbauten. Beim Glas/Glas - Aufbau läßt sich die grüne Färbung aufgrund des hohen Glasanteils erkennen.Für die Praxis bedeuten diese Werte, daß bei Verwendung des erfindungsgemäßen Aufbaus in einer Fassade von einem Betrachter nicht zu erkennen ist, daß hier Panzerglas eingesetzt ist. Dies ist bei Verwendung von aus dem Stand der Technik bekanntem Panzerglas jedoch meist der Fall. Beispiel 14 : Nergleichsbeispiel betreffend die Flächengewichte mit Nerbundsicherheitsglasscheiben des Standes der TechnikDas 'Flächengewicht ist das auf einen Quadratmeter bezogene Gewicht einer Platte. Zum Vergleich wurden Panzerglasscheiben herangezogen, welche einem Beschüß in Anlehnung an DIΝ 52290 Teil 2 (11/1988) nach der Widerstandsklasse C3 mit einem Kaliber .44 Magnum bei einem Beschußabstand von 3 m Entfernung bei Raumtemperatur standhalten.Als Aufbauten des Standes der Technik werden diejenigen aus dem Beispiel 10 verwendet. Es handelt sich dabei um einen mit einem Gießharz hergestellten Glas/Glas-Aufbau und um einen Glas/Polycarbonat-Aufbau. In der Tabelle 9 sind die Flächengewichte einander gegenübergestellt.Tabelle 9:Es ist bemerkenswert, daß der Glas/Glas-Aufbau des Standes der Technik doppelt so schwer ist, als der erfindungsgemäße Aufbau. Selbst der PC/Glas-Aufbau ist um ca. 16% schwe- rer als der erfindungsgemäße Aufbau.Für die Praxis bedeutet dies, daß sich mit dem neuen Aufbau der erforderliche konstruktive Aufwand deutlich verringern läßt. In der Regel kann im Falle der erfindungsge- mäßen beschußhemmenden Fensterkonstruktionen ein Motoran- trieb zum Öffnen der Flügel eingespart werden. Auch eine Reduktion des Rahmenanteils ist bei den erfindungsgemäßen Verglasungen aufgrund des reduzierten Flächengewichtes meist möglich, wodurch der Gesamteindruck einer Fassade deutlich verbessert wird. Patentansprüche
1. Nach der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 3 (06/1984) durchbruchhemmende und/oder nach der europäischen Industrienorm DIN EN 1063 (07/1993) und/oder der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 2 (11/1988) durchschußhemmende und/oder nach der deutschen Industrienorm DIN 52290 Teil 5 (12/1987) sprengwirkungshemmende und/oder nach den europäischen Industrienormen DIN EN ISO 717-1 und 717-2 (01/1997) und/oder nach der deutschen Industrienorm DIN 52210 (08/1984) schalldämmende Verbundsicherheitsplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehrere Träger (1) umfaßt, die gleicher oder voneinander verschiedener Zusammensetzung sind und auf welchen zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neuen, zehn oder mehrere in funktioneller Weise energieverzehrende und energiedis- sipierende Kunststoffschichten (2) aufgebracht sind, die gleicher oder voneinander verschiedener Zusammensetzung sind, wobei jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) bei einer anderen Temperatur oder einem anderen Temperaturbereich das Maximum seiner energieverzehrenden, dissipatorischen Wirkung entfaltet, so daß die Verbundsi- cherheitsplatte in einem breiten Temperaturbereich von mindestens Δ 40°C im Sinne der obigen Normvorschriften durchbruchhemmend und/oder durchschußhemmend und/oder sprengwirkungshemmend und/oder schalldämmend ist.
2. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Kunststoffschicht (2) eine maximale energieverzehrende Dissipationswirkung im Bereich von etwa -30°C bis 0°C aufweist, eine zweite Kunststoff- schicht (2) eine maximale Dissipationswirkung im Bereich von etwa 0°C bis + 30°C entfaltet und eine dritte Kunststoffschicht (2) eine maximale Dissipationswirkung im Bereich von etwa +30°C bis +60°C zeigt und gegebenenfalls eine vierte Kunststoffschicht (2) eine maximale Dissipati- onswirkung im Bereich von +60° bis +90°C entwickelt.
3. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) zumindest bei einer vorbestimmten Einsatztemperatur einen großen Anteil der einwirkenden kinetischen Energie in Verformung und/oder Wärme umwandelt und auch dadurch den einwirkenden Gegenstand (Projektil, Axt) an einer vollständigen oder teilweisen Durchdringung der Verbundsicherheitsplatte hindert .
4. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Träger (1) und/oder jede Kunststoffschicht (2) wesentlich funktionsgebend ist im Hinblick auf die durchschußhemmende und/oder durchbruchhemmende und/oder sprengwirkungshemmende und/oder schalldämmende Wirkung.
5. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kunststoffschicht (2) und/oder jeder Träger (1) einlagig oder mehrlagig ausgebildet ist, wobei im Falle einer mehrlagigen Ausbildung die einzelnen Lagen unmittelbar miteinander in Verbindung stehen oder durch Zwischenlagen anderer chemischer Zusammensetzung und/oder eines anderen Vernetzungsgrades voneinander getrennt sind.
6. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die in Anlehnung an die deutsche Industrienorm DIN 53505 (06/1987) gemessene Shore-A-Härte jeder einzelnen Kunststoffschicht (2) bei derjenigen Temperatur oder in demjenigen Temperaturbereich, bei dem diese ihre maximale dissipatorische Wirkung entfaltet, größer als 70 ist und daß die in Anlehnung an die deutsche Industrienorm DIN 53505 (06/1987) gemessene Shore-D-Härte dort größer als 25 ist.
7. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede einzelne Kunststoffschicht (2) eine Dicke im Bereich von 3 mm bis 120 mm aufweist.
8. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß je- der Träger (1) eine Dicke im Bereich von etwa 1 mm bis 40 mm aufweist.
9. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Lichttransmission nach der deutschen Industrienorm DIN 67507 (06/1980) im Bereich von 80 % bis 96 % bei einer Dicke der Verbundsicherheitsplatte von 30 mm aufweist.
10. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere der Kunststoffschichten (2) und/oder der Träger (1) gleichmäßig oder ungleichmäßig transparent und/oder opaque eingefärbt sind.
11. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Träger (1) im wesentlichen hergestellt ist aus amorphen, nicht kristallinen Stoffen, Glas, Alkali-Kalk- Gläsern wie Kalknatronglas und/oder Borosilikatglas, Fensterglas, Floatglas, Bleikristallglas, Spiegelglas, vorgespanntem Glas, Drahtglas, Ornamentglas, beschichteten Gläsern, Milchglas, Quarzglas, Glaskeramik, Kristallglas, op- tischen Gläsern, technischen Gläsern, Strahlenschutzgläsern, Schaumglas, Daliglas, Sicherheitsglas, Farbgläsern, Opalglas, Opaqueglas, Trübglas, Geräteglas, Kieselglas, Hochbleikristallglas, cerdotiertem Glas, Flintgläsern, Krongläsern, Einschmelzgläsern, metallisch und/oder metal- loxidisch beschichteten Gläsern, bedruckten Gläsern oder bemalten Gläsern, wobei all diese Glasarten flach, eben, gebogen oder sphärisch gewölbt ausgebildet sind und/oder aus keramischen Werkstoffen, Glaskeramik, Oxidkeramik, Pulvermetallurgie, groben tonkeramischen Werkstoffen, fei- nen tonkeramischen Werkstoffen, groben sonderkeramischen Werkstoffen, feinen sonderkeramischen Werkstoffen, Ton, Tonzeug, Irdengut, Steingut, Steinzeug, Porzellan und/oder aus Holz und/oder aus Metall und/oder aus Kunststoff und/oder aus Mischungen hiervon.
12. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Kunststoffschicht (2) im Vergleich zu den anderen Kunst- stoffschichten (2) und/oder im Vergleich zu dem mindestens einen Träger (1) eine unterschiedliche chemische Zusammensetzung und/oder einen unterschiedlichen Vernetzungsgrad aufweist.
13. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschichten (2) ohne dazwischenliegende Kleberschicht unmittelbar aufeinander vorgesehen sind.
14. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das
Paket aus Kunststoffschichten (2) oder jede einzelne Kunststoffschicht (2) ohne dazwischenliegende Kleberschicht unmittelbar auf dem oder den Trägern (1) vorgesehen ist.
15. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die eine oder die mehreren Kunststoffschichten (2) und/oder der gegebenenfalls aus Kunststoff hergestellte mindestens eine Träger (1) eine chemisch und/oder thermisch und/oder physikalisch gehärtete Masse eines härtbaren Kunststoffes umfaßt, welcher ausgewählt ist aus der Gruppe der Gießharze oder Reaktionsharze auf der Basis von Polyurethanen, vernetzen Polyurethanen, teilvernetzten Polyurethanen, Po- lyharnstoffen, Epoxiden, ungesättigten oder gesättigten Polyestern, Polyethylenterephtalaten (PET) , Polybutylen- terephtalaten (PBT) , Poly- (Meth) -Acrylaten, Silikonen, Silikonharzpolymeren, MS-Polymeren (Mixed silikones- polymers) , der Hotmeltklebstoffe, -beschichtungen und - dichtungs assen gegebenenfalls auf der Basis von Polyethylen oder dessen Copolymeren, Polyvinylacetat oder aus Mischungen hiervon.
16. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Polyurethane eine erste Komponente A, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyetherpolyole, Polyesterpolyole, Polyetherpolyesterpolyole, Phosphorsäurepolyole- ster, Sulfonsäurepolyolester, (Meth-) Acrylsäurepolyole- ster, Lactonpolyole, Polycarbonatpolyole, der gesättigten oder ungesättigten aliphatischen, cyclischen, alicy- clischen oder aromatischen Polyole und/oder deren Gemische
eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, die vorliegen können als monomere, präpolymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate, Hexamethylendiisocya- nat (HDI) , Tetramethylendiisocyanat, Trimethylhaxamethy- lendiisocyanat (TMDI), Xylylendiisocyanat (XDI) , Methylcy- clohexyldiisocyanat (HTDI oder MCH) , Isophorondiisocyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (Hι2MDI) , Diphenyl- methandiisocyanat (MDI), Toluylendiisocyanat (TDI), deren Allophanate, Biurete, Uretdione, Isocyanurate, deren blök- kierte Verbindungen oder Addukte mit Caprolactam, Malon- säureestern, Alkylacetoacetaten, als Ketoxime, Schiff 'sehe Basen oder Mischungen hiervon,
und eine dritte Komponente C als Katalysator umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Ni- traten, Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere Alkyl erbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, deren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesondere den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calcium, oder aus Mischungen hiervon.
17. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Polyharnstoffe eine erste Komponente A, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphati- sehen oder aromatischen Amine mit primären, sekundären oder tertiären Aminogruppen, der primären oder sekundären Polyamine, der bifunktionellen Amine, der Addukte der vorgenannten Amine oder des Ammoniaks mit Oxiranen, Ethylen- oxid, Ethoxylaten, Epoxiden, (Meth) -acrylsäuren oder (Meth) -acrylsäureestern oder aus Mischungen hiervon,
und eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate, welche als monomere, präpolymerisierte und/oder blockierte Polyisocyanate vorliegen können, Hexamethylen- diisoeyanat (HDI) , Tetramethylendiisocyanat, Trimethylha- xamethylendiisocyanat (TMDI) , Xylylendiisocyanat (XDI) , Methylcyclohexyldiisocyanat (HTDI oder MCH) , Isophorondiisocyanat (IPDI), Di-cyclo-hexylmethandiisocyanat (Hι2MDI) , Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Toluylendiisocyanat
(TDI) , deren Allophanate, Biurete, Uretdione, Isocyanurate, deren blockierte Verbindungen oder Addukte mit Capro- lactam, Malonsäureestern, Alkylacetoacetaten, als Ketoxi- me, Schiff 'sehe Basen oder Mischungen hiervon,
sowie eine dritte Komponente C umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine und ihren Salzen, insbesondere ihren Chloriden, Sulfaten, Nitraten, Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten, Carboxylaten mit ein- oder mehrwertigen Carbonsäuren, metallorganischen Verbindungen, insbesondere AlkylVerbindungen des Blei, Zink, Zinn, Zirkon, Titan, deren Metallseifen oder Komplexverbindungen mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäuren oder wasserfreien Salzen mehrwertiger Metalle, insbesondere den Halogeniden oder den Carboxylaten des Blei, Zinn, Zink, Mangan, Titan, Zirkon, Magnesium, Calci- um, oder aus Mischungen hiervon.
18. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Epoxide eine erste Komponente A, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Oxirane, der Diglycidylether des Bisphenol A, des Bisphenol F oder deren auch nur teilweise hydrierten Derivate, unvermiseht oder vermischt mit einem Reaktivverdünner für Epoxidharze wie C12-C14-Alkylgly- cidylether, Butandioldiclycidylether, Hexandioldiglycidyl- ether, Ethylhexylglycidylether, Ethylhexandioldiglycidyl- ether, Cyclohexandimethyldioldiglycidylether, Polyoxypro- pylendiglycidylether, Polyoxypropylentriglycidylether
und eine zweite Komponente B umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Amine, Polyamine oder deren Addukten mit Oxiranen, Diglycidylethern des Bisphenol A, des Bisphenol F oder deren auch nur teilweise hydrierten Derivaten, Po- lyoxyethylenamine, Polyoxypropylenamine oder aus Mischungen hiervon.
19. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der ungesättigten Polyester eine erste Komponente A, wel- ehe ausgewählt ist aus der Gruppe der Ester gegebenenfalls der Maleinsäure, Fumarsäure, Adipinsäure, Phtalsäure, Phtalsäureanhydrid, Tetrahydrophtalsäure, Isophtalsäure, Terephtalsäure, Tetrachlorphtalsäure, Mesaconsäure, Citra- consäure oder . Itaconsäure mit bi-, tri- oder tetrafunktio- nellen aliphatischen Alkoholen wie Ethandiol, Propandiol, Butandiol, Hexandiol, Ethylhexandiol, Propantriol, Tri e- thylolethan, Erythrit, Pentaerythrit, Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Neopentylglykol, hydriertem Bisphenol-A, und Monomeren wie α-Methylstyrol, Methy- lacrylat, Vinylacetat, Divinylbenzol, Diallylphtalat, Tri- allylcyanurat oder Triallylphosphat,
als Beschleuniger/Initiator eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoalkohole wie N,N'-Dimethylanilin oder N,N'-
Dimethylamino-ethanol oder aus der Gruppe der Hydroperoxide in Kombination mit Schwermetallsalzbeschleunigern oder der Peroxide in Kombination mit tertiären aromatischen Aminen oder der Photoinitiatoren,
als Co-Beschleuniger eine dritte Komponente C, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Metallseifen) wie Cobaltoctoat, Manga- noctoat, Manganstearat, Calciumoctoat und als Initiator eine vierte Komponente D umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxide oder der Azoverbindungen wie Cu- molhydroperoxid oder Azobisisobutyronitril (AIBN) .
20. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der (Meth) -Acrylate eine erste Komponente A, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der (cyclo) -aliphatischen Ester der (Meth) -Acrylsäure, deren Präpolymerisaten, Methyl- methacrylat, Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Hexan- diolmethacrylat, Ethylhexandioldimethacrylat, Polyoxypro- pylendimethacrylat, Trimethylolethantrimethacrylat oder Mischungen hiervon,
als Beschleuniger eine zweite Komponente B, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der tertiären Amine oder Aminoal- kohole wie N,N" -Dirnethylanilin, N,N'-Dimethylaminoethanol oder Mischungen hiervon,
als Co-Beschleuniger eine dritte Komponente C, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Salze mehrwertiger Metalle von Carbonsäuren (Metallseifen) wie Cobaltoctoat, Manga- noctoat, Manganstearat, Calciumoctoat oder Mischungen hiervon,
und als Initiator eine vierte Komponente D umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Peroxidverbindungen, der Triphenylphosphinoxide oder der Azoverbindungen, wie Cu- molhydroperoxid oder Azobisisobutyronitril (AIBN) .
21. Verbundsicherheitsplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff aus der Gruppe der Silikonharzpolymere eine erste Komponente A, welche aus der Gruppe der Dialkylpolysiloxane mit Dimethylvinyl- siloxy-Endgruppen ausgewählt ist,
eine zweite Komponente B, welche aus der Gruppe der Alkyl- hydrosiloxane ausgewählt ist
und als Katalysator eine dritte Komponente C umfaßt, welche ausgewählt ist aus der Gruppe der Platinverbindungen wie Hexachloroplatinsäure .
22. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der härtbare Kunststoff einen Haftvermittler umfaßt, welcher ausgewählt ist aus der Gruppe der Silane und deren Hydrolysate, der Polysiloxane und deren Hydrolysate, der Silikone, gasförmigen Silane, Epoxysilane und der bei Raumtemperatur gasförmigen Silane.
23. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei außenliegende Träger (1) umfaßt, zwischen welchen eine, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun oder zehn Kunststoffschichten (2) jeweils in unmittelbarem Kontakt miteinander vorgesehen sind.
24. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei Träger (1) umfaßt, zwischen welchen eine, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben oder mehrere Kunststoffschichten (2) vorgesehen sind, wobei außenseitig auf dem einen oder auf beiden Trägern (1) jeweils eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) angebracht sind.
25. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie drei Träger (1) umfaßt, wobei zwischen den benachbarten Trägern (1) jeweils eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere
Kunststoffschichten (2) in unmittelbarem Kontakt miteinander vorgesehen sind.
26. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei außenliegende Träger (1) umfaßt, wobei innenseitig an dem einen Träger (1) eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) in unmittelbarem Kontakt miteinander angebracht sind und ein Luftzwischenraum (3) zwischen der letzten innenliegenden Kunststoffschicht (2) und dem anderen außenliegenden Träger (1) ausgebildet ist.
27. Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie drei Träger (1) umfaßt, wobei zwischen dem einen außenliegenden Träger (1) und dem mittleren Träger (1) eine, zwei, drei, vier, fünf oder mehrere Kunststoffschichten (2) ausgebildet sind und zwischen dem anderen außenliegenden Träger (l)und dem mittleren Träger (1) ein mit Luft oder Schutzgas ausgefüllter Zwischenraum (3) vorgesehen ist.
28. Verwendung einer Verbundsicherheitsplatte nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche als durchbruchhemmende und/oder durchschußhemmende und/oder sprengwi- kungshemmende und/oder schallabsorbierende und/oder UN- Schutzplatte zu zivilen und/oder militärischen Zwecken in einem Fahrzeug zu Lande, in der Luft oder zu Wasser oder im Bereich des Bauwesens.
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