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WO2000023560A1 - Procede de fabrication de particules de detergent - Google Patents

Procede de fabrication de particules de detergent Download PDF

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WO2000023560A1
WO2000023560A1 PCT/JP1999/005697 JP9905697W WO0023560A1 WO 2000023560 A1 WO2000023560 A1 WO 2000023560A1 JP 9905697 W JP9905697 W JP 9905697W WO 0023560 A1 WO0023560 A1 WO 0023560A1
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WO
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component
mixing
weight
parts
surfactant
Prior art date
Application number
PCT/JP1999/005697
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English (en)
French (fr)
Inventor
Teruo Kubota
Hitoshi Takaya
Hiroyuki Yamashita
Original Assignee
Kao Corporation
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP14840599A external-priority patent/JP3412811B2/ja
Application filed by Kao Corporation filed Critical Kao Corporation
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Priority to EP99947915A priority patent/EP1041139B1/en
Priority to US09/581,594 priority patent/US7098177B1/en
Publication of WO2000023560A1 publication Critical patent/WO2000023560A1/ja

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D17/00—Detergent materials or soaps characterised by their shape or physical properties
    • C11D17/06—Powder; Flakes; Free-flowing mixtures; Sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D11/00—Special methods for preparing compositions containing mixtures of detergents
    • C11D11/0082—Special methods for preparing compositions containing mixtures of detergents one or more of the detergent ingredients being in a liquefied state, e.g. slurry, paste or melt, and the process resulting in solid detergent particles such as granules, powders or beads
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C11D17/06—Powder; Flakes; Free-flowing mixtures; Sheets
    • C11D17/065—High-density particulate detergent compositions

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a detergent particle group to which a surfactant composition is added.
  • a liquid surfactant such as a nonionic surfactant as a powder detergent
  • a liquid surfactant is supported on powder.
  • JP-A-52-110710 discloses that a liquid or liquefiable organic substance is disposed inside a base bead having a porous outer surface and a skeleton internal structure, and the surface of the bead is non-ionic.
  • a granular detergent substantially free of detergent is disclosed.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 5-209200 discloses that a mixture containing a nonionic surfactant as a main base is used as a detergent raw material, a stirring blade is provided, and a clearance is provided between the stirring blade and the vessel wall.
  • a method for producing nonionic detergent particles in which an adhering layer of a detergent raw material is formed on a wall of a stirring mixer having an balance, and granulation is performed while increasing bulk density by a stirring blade.
  • this technology is complicated, and the particle size of the detergent particles fluctuates when the amount of the surfactant varies.
  • this technology naturally causes remarkable adhesion of detergent raw materials in the machine, and the particle size and bulk density of detergent particles fluctuate depending on the state of adhesion.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. H10-176600 discloses that a nonionic surfactant and a melting point are different from each other. 45 While increasing the bulk density, a mixture of a premixed water-soluble non-ionic organic compound at a temperature of 55 ° C or higher and an acid precursor such as a fatty acid and a detergent raw material are tumbled by a stirring mixer. A method for producing non-ionic detergent particles to be granulated is disclosed. However, when the mixed solution comes into contact with an alkaline agent, the fatty acid reacts in the nonionic surfactant to cause a gelation (nonionic Z-stone gel) phenomenon, so that a powder material having a supporting ability is required.
  • a gelation nonionic Z-stone gel
  • a surfactant composition containing a nonionic surfactant is difficult to occlude, and the gelled material acts as a binder to agglomerate the powder raw material and promote granulation. That is, in such a production method, even if a powder material having a supporting ability is used in the powder material, granulation proceeds without sufficiently exerting the supporting ability, and a large amount of a surfactant is blended. If a large amount of surfactant is to be incorporated, particles outside the desired particle size range are formed, which tends to be disadvantageous to solubility.
  • a first object of the present invention is to provide a method for producing a detergent particle group containing a surfactant composition, in which the production process is simple, and the detergent particles are prepared with respect to a variation in the amount of the surfactant composition.
  • An object of the present invention is to provide a process for obtaining a high yield of detergent particles having a small variation in the average particle size and particle size distribution of the group and capable of easily adjusting the average particle size and the particle size distribution by selecting a base particle group.
  • a second object of the present invention is to provide a method for producing detergent particles which has good powder physical properties such as fluidity of the detergent particles and is capable of blending a large amount of a surfactant composition.
  • a third object of the present invention is to provide a method for producing a detergent particle group containing a nonionic surfactant, wherein the surfactant content is large, the production process is simple, the solubility is excellent, and the nonionic surfactant is used.
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a detergent particle group which is excellent in suppressing stains of a surfactant and having excellent cake resistance. Such object of the present invention And other objects will be apparent from the description below. Disclosure of the invention
  • the gist of the present invention is:
  • the surfactant composition (component (b)) is mixed with the component (b) in an amount of 15 to 100 parts by weight per 100 parts by weight of component (a) under mixing conditions that do not substantially disintegrate component (a). And obtaining a mixture; and
  • Component refers to a base granule for supporting a surfactant having an average particle size of 150 to 500 m, a bulk density of 400 g / L or more, and a particle strength of 50 kg / cm 2 or more (hereinafter simply referred to as “base granule”). ).
  • base granule More preferably, the component has a loading capacity of 2 OmL / 100 g or more.
  • the average particle size of the component (a) is from 150 to 500 ⁇ m, preferably from 180 to 350 / m, in that a group of detergent particles having excellent solubility and fluidity can be obtained.
  • the bulk density is 400 g / L or more, preferably 500 gZL or more from the viewpoint of compaction. From the viewpoint of solubility, the content is preferably 1,500 g / L or less, more preferably 1,200 g / L or less.
  • Particle strength is 50 kg / cm 2 or more. It is preferably at least 200 kg / cm 2, more preferably at least 200 kg / cm 2 . From the viewpoint of solubility, it is preferably at most 5,000 kg / cm 2, more preferably at most 3,000 kg / cm 2 . When the particle strength of the component (a) is within this range, the disintegration of the base granules during mixing in the step (I) is substantially suppressed.
  • the supporting capacity is preferably 2 OmL / 100 g or more, more preferably 3 OmLZ100 g or more, and particularly preferably 4 OmLZ100 g or more, from the viewpoint of promoting the supporting of the surfactant composition.
  • the carrying capacity refers to the ability of the base granules to retain liquid components such as surfactants inside and on the surface of the granules. If the carrying capacity is within this range, (a) aggregation between components is suppressed. Suitable for maintaining mononuclear properties of detergent particles in detergent particles
  • the average particle size is measured from the weight fraction according to the size of the sieve after shaking the sample for 5 minutes using a JIS Z8801 standard sieve.
  • the bulk density is measured by a method specified by JIS K3362.
  • the method for measuring the particle strength is as follows.
  • the component (a) can be obtained, for example, by drying a water slurry containing a detergent builder or the like. Among them, particles obtained by spray-drying the water slurry are preferable because they have desired physical properties.
  • the detergent particles obtained by the production method of the present invention can realize high-speed solubility, and are more preferable.
  • the fast solubility refers to a property of a detergent particle group having a dissolution rate described later of 90% or more.
  • the base granules in the present invention may be any granules of substances that are generally blended in a detergent and dissolved or dispersed in water, and include, for example, tripolyphosphate, carbonate, bicarbonate, sulfite, gaylate, and crystals. Particles exhibiting alkalinity, such as neutral aluminate and citrate; Particles exhibiting neutrality or acidity, such as sodium sulfate, salt, citrate; or particles obtained by spray-drying a water slurry containing various detergent builders. Is mentioned.
  • the base granule group may be composed of only a single component, or may be composed of a plurality of components.
  • a base granule is, for example, a water slurry containing a water-insoluble inorganic substance, a water-soluble polymer, and a water-soluble salt, and the content of each component is 20% based on the solid content in the water slurry. It can be obtained by spray-drying a water slurry of up to 90% by weight, 2 to 30% by weight, and 5 to 78% by weight. Within the above composition range, the particle strength, bulk density, and average particle size of the base granules can be controlled by adjusting the drying method and the drying conditions.
  • examples of the water-insoluble inorganic substance include crystalline or amorphous aluminoates; clay compounds such as manganese dioxide, hydrated gay acid compounds, perlite, and bentonite.
  • examples of the water-soluble polymer include carboxylic acid polymers, carboxymethyl cellulose, soluble starch, and saccharides.
  • examples of the water-soluble salts include alkali metal salts, ammonium salts, and amine salts each having a carbonate group, a hydrogen carbonate group, a sulfate group, a sulfite group, a hydrogen sulfate group, a hydrochloric acid group, a phosphate group, or the like.
  • Water soluble And low molecular weight water-soluble organic salts such as citrate difumarate.
  • -Other optional components that can be incorporated into the water slurry include fluorescent dyes and the like. It is preferable to incorporate a fluorescent dye or the like into the water slurry from the viewpoint of suppressing color unevenness and the like.
  • the surfactant composition as the component (b) includes, for example, a composition containing a surfactant that is in a liquid state during the mixing operation in the step (I). Therefore, not only a liquid surfactant at the temperature during the mixing operation but also a solid surfactant at that temperature is dissolved or dispersed in an appropriate medium to form a solution or suspension. If it can be obtained, such a surfactant can also be used in this step.
  • an anionic surfactant As the surfactant, an anionic surfactant, a nonionic surfactant, an amphoteric surfactant, or a cationic surfactant may be used alone or in combination of two or more. More preferably, the component (b) contains a nonionic surfactant and a fixing agent for the nonionic surfactant. Further, in one embodiment of the surfactant composition in the present specification, a nonionic surfactant, a sulfate group or a sulfone in an amount of 0 to 300 parts by weight based on 100 parts by weight of the nonionic surfactant.
  • a surfactant containing an anionic surfactant having an acid group, and 1 to 100 parts by weight based on 100 parts by weight of the nonionic surfactant, a fixing agent for the nonionic surfactant Compositions is more preferably from 20 to 200 parts by weight based on 100 parts by weight of the nonionic surfactant.
  • Surfactant set of such composition Compositions are more preferred because they provide desirable foaming and cleaning performance.
  • the nonionic surfactant in the component (b) preferably has a melting point of 30 ° C or lower, more preferably 25 ° C or lower from the viewpoint of detergency.
  • a polyoxyalkylene alkyl ether obtained by adding 6 to 10 mol of an alkylene oxide to an alcohol having 10 to 14 carbon atoms is preferable.
  • the alkylene oxide is preferably ethylene oxide.
  • the nonionic surfactant may be used as an aqueous solution.
  • the content of the nonionic surfactant in the component is preferably 25 to 99% by weight, more preferably 30 to 95% by weight.
  • the immobilizing agent for the nonionic surfactant in the component is a surfactant composition which suppresses the fluidity of the nonionic surfactant which is liquid at normal temperature and contains the nonionic surfactant. It refers to a base that can significantly increase the hardness of a material when it loses fluidity. Specifically, for example, the flowability of the above nonionic surfactant can be suppressed at 25 ° C, and the hardness of the component (b) can be increased in a temperature range below the pour point of the component (b). And a component capable of suppressing the viscosity of the component (b) to 1 OPa ⁇ s or less in a temperature range higher than the pour point of the component (b) by 10 ° C.
  • the content of the immobilizing agent in the component (b) is preferably from 1 to 100 parts by weight, more preferably from 5 to 50 parts by weight, based on 100 parts by weight of the nonionic surfactant.
  • the amount of the fixing agent is preferably 1 part by weight or more based on 100 parts by weight of the nonionic surfactant.
  • the fixing agent is preferably used. Is preferably 100 parts by weight or less.
  • immobilizing agents examples include anionic surfactants such as fatty acid salts, hydroxy fatty acid salts, and alkyl phosphates; polyoxyalkyl-type nonionic compounds such as polyethylene glycol; and polyether-based nonionic compounds.
  • anionic surfactants such as fatty acid salts, hydroxy fatty acid salts, and alkyl phosphates
  • polyoxyalkyl-type nonionic compounds such as polyethylene glycol
  • polyether-based nonionic compounds No.
  • the immobilizing agent is more preferably 5 to 50 parts by weight based on 100 parts by weight of the nonionic surfactant.
  • immobilizing agent by blending the immobilizing agent, it is possible to increase the viscosity of the component (b) in the temperature range lower than the pour point of the component (b) without increasing the viscosity of the component (b) in the temperature range higher than the pour point of the component b.
  • immobilization ability In the former temperature range, the penetration of component (b) into component (a) is maintained, and in the latter temperature range, nonionic surfactants are effectively stained out.
  • the component (b) preferably contains 5 to 25% by weight of water.
  • the component (b) does not substantially contain a fatty acid. This achieves an increase in the amount of the component (b) carried on the component (a) and an improvement in the solubility of the detergent particles.
  • the expression “substantially free of fatty acid” means that the fatty acid content is determined when the component (b) is quantitatively determined by the Japan Oil Chemists' Society, standard fat and oil analysis test method, 2.4.1-71. It means that the amount is 1% or less, and preferably fatty acid cannot be detected. The above effects are considered to be exhibited as follows.
  • the fatty acid when the component (b) contains a fatty acid, the fatty acid is neutralized with a component showing alkalinity during the mixing in the step (I) to form a fatty acid salt, and the fatty acid salt and the component (b) are mixed.
  • the ionic surfactant gels with.
  • the formed gel prevents the loading of the component (b) on the component (a), and reduces the loading efficiency.
  • the gelled material acts as a binder to form large aggregates or to apply a strong shearing force during mixing, so that the component (a) is easily disintegrated, resulting in disadvantageous solubility. Become.
  • the viscosity of the component (b) is measured and measured under the conditions of a B-type viscometer (DVM-B type, manufactured by TOKYO KE IKI) and a rotor No. 3, 12 rpm.
  • the pour point of the component (b) is measured by the method of JIS K 2269.
  • the component (b) preferably further contains an anionic surfactant having a sulfate group or a sulfonic group.
  • the content of the anionic surfactant is determined by the nonionic surfactant
  • the amount is preferably 20 to 200 parts by weight, more preferably 30 to 180 parts by weight, based on 100 parts by weight of the agent. From the viewpoint of preventing the nonionic surfactant from bleeding out and improving the shochu caking property, the amount of the anionic surfactant is preferably at least 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the nonionic surfactant, and the solubility of the detergent particles. In view of this, the amount of the anionic surfactant is preferably 200 parts by weight or less.
  • the anionic surfactant By blending the anionic surfactant with the component (b), not only the bleeding out of the nonionic surfactant is further suppressed, but also the caking resistance of the detergent particles is improved, and the desired foaming property and washing property are improved. A group of detergent particles having high performance can be obtained.
  • anionic surfactant having a sulfate group or a sulfonic acid group include a linear alkylbenzene sulfonate, an alkyl sulfate, a polysulfonated fatty acid salt, and a polyoxyethylene alkyl ether sulfate.
  • the amount of the surfactant composition is at least 15 parts by weight, preferably at least 20 parts by weight, more preferably at least 25 parts by weight, based on 100 parts by weight of the base granules, from the viewpoint of exhibiting detergency. It is at least 30 parts by weight, particularly preferably at least 30 parts by weight. From the viewpoint of solubility and fluidity, the amount is 100 parts by weight or less, preferably 80 parts by weight or less, more preferably 70 parts by weight or less based on 100 parts by weight of the base granules.
  • it is preferably 15 to 100 parts by weight, more preferably 20 to 100 parts by weight, and more preferably 25 to 100 parts by weight based on 100 parts by weight of the base granules. 80 parts by weight are more preferred, and 30 to 70 parts by weight are particularly preferred.
  • a powder raw material other than the component (a) may be used.
  • the powder raw material other than the component (a) referred to in the present specification means a powder detergency enhancer or an oil absorbing agent at normal temperature, for example, 25 ° C.
  • a base exhibiting sequestering ability of metal ions such as zeolite and citrate a base exhibiting an ability to sequestrate sodium carbonate, lime carbonate, etc .
  • a sequestering metal ion such as crystalline gaterate.
  • Base material that has both ability and strength
  • examples thereof include amorphous silica and amorphous aluminogate, which have poor ion-sequestering ability but high oil-absorbing ability; and powdered surfactants.
  • the compounding amount is preferably 1 to 30 parts by weight, more preferably 3 to 20 parts by weight, and particularly preferably 3 to 15 parts by weight based on 100 parts by weight of the component (a). . From the viewpoint of exhibiting the desired effect, the amount is preferably at least 1 part by weight based on 100 parts by weight of the component (a), and at most 30 parts by weight from the viewpoint of solubility.
  • fine powder refers to a powder that is coated on the surface of the detergent particles and is blended to improve the flowability of the detergent particles, and has a high ion exchange ability and a high power. Is preferred from the viewpoint of cleaning. Specifically, aluminoginate is preferred. In addition to the aluminogate, inorganic fine powders such as calcium silicate, silicon dioxide, bentonite, talc, clay, amorphous silica derivatives, and silicate compounds such as crystalline silicate compounds are also preferable. In addition, metal stones having primary particles of 10 m or less can be used in the same manner.
  • the fine powder preferably has an average primary particle size of 0.1 to 10 / m from the viewpoint that the coverage of the surface of the detergent particles is improved and the flowability of the detergent particles is improved.
  • the average particle size of the fine powder can be measured by a method utilizing light scattering, for example, a particle analyzer (manufactured by HORIBA, Ltd.) or a microscope.
  • the amount of the fine powder to be used is 5 parts by weight or more, more preferably 10 parts by weight or more, based on 100 parts by weight of the mixture obtained in the step (I), from the viewpoint of obtaining particles.
  • the content is 100 parts by weight or less, preferably 75 parts by weight or less, and particularly preferably 50 parts by weight or less. 5. Manufacturing method of detergent particles-5-1. Process (I)
  • mixing conditions that do not substantially disintegrate the base granules may be selected.
  • a mixer having a stirring blade when used, from the viewpoint of suppressing the collapse of the base granules and from the viewpoint of mixing efficiency, when the mixing blade of the stirring blade provided in the device is of a paddle type, the mixing is performed.
  • the Froude number of the wing is preferably 0.5 to 8, more preferably 0.8 to 4, and particularly preferably 0.8 to 2.
  • the stirring blade preferably has a fluid number of 0.1 to 4, more preferably 0.15 to 2.
  • the stirring blade preferably has a Froude number of 0.05 to 4, and more preferably 0.1 to 2.
  • a mixer having a stirring blade and a crushing blade may be used.
  • it has been customary to rotate the crushing blade at a high speed in order to promote the mixing.
  • the crushing blade is not substantially rotated.
  • the meaning that the crushing wing is not substantially rotated means that the crushing wing is not rotated at all, or in consideration of the shape, size, etc. of the crushing wing, various raw materials in the vicinity of the crushing wing within a range that does not disintegrate the base granules. Rotating the crushing wing for the purpose of preventing stagnation.
  • the Froude number when the crushing blade is continuously rotated, the Froude number is 200 or less, preferably 100 or less. When intermittently rotated, the Froude number is not particularly limited. By mixing under such conditions, a mixture can be obtained without substantially disintegrating the base granules.
  • the state in which the component (a) is not substantially disintegrated refers to a state in which 70% or more of the component (a) in the mixture maintains its form.
  • a confirmation method for example, after extracting soluble components from a mixture obtained using an organic solvent, A method of observing the particles by SEM.
  • V peripheral speed at the tip of the stirring blade or crushing blade [mZs]
  • Suitable mixing time in the case of a batch type
  • average residence time in the case of a continuous type
  • Suitable mixing time are preferably, for example, 1 to 20 minutes, and particularly preferably 2 to 10 minutes.
  • the maximum temperature of the mixture of component (a) and component (b) between the start of mixing and the end of mixing is preferably equal to or higher than the pour point of component (b), and more preferably
  • the component (a) and the component (b) are mixed under the condition that the pour point is 5 ° C or more, more preferably 10 ° C or more.
  • the temperature of the mixture of the component (a) and the component (b) between the start of the mixing and the end of the mixing is preferably adjusted to the pour point of the component (b).
  • the mixing is performed as described above, more preferably at a pour point of 5 or more, and even more preferably at 10 ° C. or more. Further, from the viewpoint of the thermal stability of the component (b), the temperature of the mixture is preferably set to 95 ° C. or lower, more preferably 90 ° C. or lower.
  • the component (b) By setting the maximum temperature of the mixture to be equal to or higher than the pour point of the component (b), the component (b) is in a state where it is not a hard paste or a solid but exhibits fluidity. By simply mixing the (b) component with the (b) component, the (b) component can be easily penetrated into the (a) component. Further, by maintaining the temperature of the mixture at a temperature equal to or higher than the pour point of the component (b) and mixing the components, the component (b) is constantly used throughout the step (I). In this state, the component (b) can be permeated into the component (a) very efficiently.
  • the strong shearing force exerted on the component during mixing due to the strong tackiness of the component (b) will cause the component (a) to collapse.
  • the shear force acting on the components (a) can be reduced, and the collapse of the component (a) can be suppressed. Therefore, from this point, it is preferable to perform the mixing operation in a state where the component (b) shows fluidity.
  • the pour point of the surfactant composition is a value measured by the method of JIS K 2269.
  • the temperature of the mixture can be measured by installing a thermocouple in a place that is not easily affected by a jacket or the like in the mixer and performing online measurement.
  • a preferred embodiment for satisfying the above-mentioned temperature condition is to start the mixing after the temperature of the component (a) and the temperature of the component (b) are each equal to or higher than the pour point of the component (b).
  • the jacket in order to maintain the temperature of the mixture at or above the pour point, for example, using a mixer equipped with a jacket, the jacket is heated in advance through a hot water or the like into the jacket before the mixing operation (b).
  • the pour point of the components is preferably higher than the pour point, more preferably the pour point of 5 ° C or higher, and particularly preferably the pour point of 10 ° C or higher.
  • the jacket temperature is preferably 95 ° C or lower, more preferably 90 ° C or lower.
  • thermosetting the temperature of the component As a method of adjusting the temperature of the component, (a) When the component is obtained by spray drying, usually the temperature of the particles immediately after spray drying is relatively high, and the particles are put into a mixer so that the temperature can be maintained. Is preferred. In addition, the temperature can be raised before or after charging into the mixer, for example, by hot air in advance.
  • the method of adding the component (b) is as follows: the components constituting the component (b), that is, the nonionic surfactant, the immobilizing agent, and, if used, the anionic surfactant are mixed in advance, and then mixed.
  • the method of adding it in a machine is preferable.
  • the mixing method of the surfactant composition and the base granules may be batch type or continuous type. good.
  • the temperature of the surfactant composition to be supplied is preferably at least 10 ° C of the pour point of the surfactant composition, and more preferably at least 20 ° C of the pour point.
  • the mixing blade is a paddle type mixer, and (1) stirring is performed inside the mixing tank.
  • a mixer having a shaft and mixing the powder by attaching a stirring blade to the shaft for example, a Hensile mixer (manufactured by Mitsui Miike Kakoki Co., Ltd.), a high-speed mixer (manufactured by Fukae Industry Co., Ltd.), Vertical Granulator (manufactured by Baurek Co., Ltd.), Redige Mixer (manufactured by Matsuzaka Giken Co., Ltd.), Procier Mixer (manufactured by Taiheiyo Kikai Co., Ltd.), JP-A-10-296064, JP-A-10-960 As a mixer having a mixing blade having a ribbon shape, such as a mixing device described in Japanese Patent No.
  • Rotating Mixer that mixes by: Ribbon mixer (manufactured by Nichiwa Machine Industry Co., Ltd.), batch kneader (manufactured by Satake Chemical Machinery Co., Ltd.), ribocorn (manufactured by Daishun Co., Ltd.), etc. Is a screw-type mixer.
  • a horizontal type mixing tank having a stirring shaft at the center of a cylindrical mixing tank, and a stirring blade attached to this shaft to mix powder is used.
  • a mixer manufactured by Matsuzaka Giken Co., Ltd.
  • a pro-share mixer manufactured by Taiheiyo Kikai Co., Ltd.
  • JP-A-10-296064, JP-A-10-296065 The mixing device described in the gazette is preferable since the moisture and temperature of the mixture can be adjusted by aeration and the disintegration of the base granules can be suppressed. Further, a mixing device such as a fiber-type screw mixer, a ribbon mixer, or the like that can mix the powder and the liquid without giving a strong shearing force is also preferable in that the disintegration of the base granules can be suppressed.
  • the form of the mixture of powder and liquid is described in the literature such as the Dictionary of Powder Engineering Terminology (Nikkan Kogyo Shimbun, published in 1982) and summarized in Table 1. More preferably, the form of the mixture obtained in the step (I) is any one of the funkiura area II, the capillaries area and the slurry area. This form of the mixture means that the surfactant composition in the mixture is present in an amount greater than the base granules can support.
  • the mixture in such a form, not only can the surfactant composition be blended in a higher amount than in the pendulum region and the funicular region I, but also the mixture can be made into a whipped form, and as a result, The shear force (kneading resistance) acting between the granules can be reduced. Therefore, the disintegration of the base granules can be suppressed.
  • the mixture is in any one of the funkiyura II region, the capillari region or the slurry region, the surface covering effect of the fine powder is efficiently exhibited, so that a detergent particle group having excellent fluidity can be obtained. can get.
  • confirmation of which region the mixture is in can be classified into the most suitable category in Table 1.
  • the amount of the surfactant composition may be appropriately adjusted in consideration of the amount that can be supported on the base granules.
  • the powder materials are charged into a mixer before adding the surfactant composition.
  • the mixing conditions when the powder raw materials are blended are preferably the same as those for mixing the base granules and the surfactant composition.
  • the fine powder covers the surface of the mixture (base particles containing the surfactant composition), and has excellent fluidity.
  • the resulting detergent particles are obtained.
  • the surfactant composition forms a continuous phase, such as in the form of a mixture of the funicula II, the capillary, and the slurry, the fine powder breaks the continuous phase at the beginning of mixing.
  • step (I) Also includes a step of pulverizing the mixture using fine powder as an auxiliary.
  • the mixing conditions in the step (II) may be selected so as to substantially maintain the form of the base granules containing the surfactant composition.
  • a preferable mixing condition is to use a mixer having both a stirring blade and a crushing blade. When such a mixer is used, the number of fluids of the stirring blade provided in the device is reduced from the viewpoint of suppressing the disintegration of the base granules. Is preferably 10 or less, more preferably 7 or less. From the viewpoint of mixing efficiency with fine powder and dispersion efficiency with fine powder, the Froude number is preferably 2 or more, and more preferably 3 or more.
  • the Froude number of the crushing blade is preferably 200 or more, more preferably 500 or more. From the viewpoint of suppressing disintegration of the base granules, the Froude number is preferably 800 or less, more preferably 500 or less. If the Froude number is in this range, a group of detergent particles having excellent fluidity can be obtained. However, in the case of mixing in Step (II) for the purpose of adjusting the temperature of the mixture, the Froude numbers of the stirring blade and the crushing blade may be appropriately adjusted.
  • substantially maintaining the morphology of the base granules containing the surfactant composition means that 70% or more of the obtained detergent particles are composed of one base granule, and It means that the granules have not disintegrated.
  • the mixing condition in this step is preferably a temperature at which the coating with the fine powder can be efficiently performed while suppressing the disintegration of the base granules.
  • the maximum temperature of the mixed component of the mixture and the fine powder from the start of mixing to the end of mixing is preferably equal to or higher than the pour point of the component (b), and more preferably.
  • the temperature of the mixed component from the start of mixing to the end of mixing is preferably equal to or higher than the pour point of component (b), more preferably 5 ° C of the pour point.
  • the mixture is maintained at a temperature of at least C, more preferably at least 10 ° C.
  • the temperature of the mixed component is preferably set to 95 ° C or lower, and 90 ° C or lower. Is more preferable.
  • the in-machine temperature may be lower than the pour point of the surfactant composition added in step (I). Can be adjusted to the desired temperature
  • the mixing time is preferably about 0.5 to 5 minutes, more preferably about 0.5 to 3 minutes.
  • a method of adjusting the temperature of the mixed components at the time of mixing there is a method of supplying hot water to the jacket of the mixer in the same manner as in step (i).
  • the state in which the component (a) is not substantially disintegrated means a state in which 70% or more of the component (a) in the detergent particles maintains the form.
  • a confirmation method there is a method of confirming the amount of detergent particles composed of one base granule by SEM observation.
  • Preferred mixers include those having both the stirring blade and the crushing blade among the mixers exemplified in the step (I). Further, by using different apparatuses for the process (I) and the process (II), the temperature of the mixture can be easily adjusted. For example, when a non-heat-resistant component such as a fragrance or an enzyme is added during or after the step (II), it is preferable to adjust the temperature of the mixture in the step (II). The temperature can be adjusted by setting the jacket temperature and venting.
  • step (I) and step (II) are performed using different apparatuses, in order to efficiently transfer the mixture obtained in step (I) to the apparatus in step (II), fine powder should be used at the end of step (I). It is also a preferred embodiment to add a part of the body.
  • the detergent particles obtained by the production method of the present invention are detergent particles produced using base granules as cores, and are substantially single detergent particles having one base granule as cores. Nuclear detergent particles are preferred.
  • the mononuclear detergent particles according to the present invention have a particle growth of 1.5 or less, preferably 1.3 or less, more preferably 1.2 or less.
  • Particle growth degree (average particle diameter of final detergent particle group) / (average particle diameter of base granule group)
  • the final detergent particle group refers to the detergent particle group obtained through step (II).
  • Such mononuclear detergent particles have the advantage that the desired detergent can be obtained in high yield without the formation of particles (agglomerated particles) outside the desired particle size range, since aggregation between the particles is suppressed. Have.
  • the detergent particles obtained by the production method of the present invention can realize high-speed solubility.
  • the fast solubility refers to a property in which the solubility of the detergent particles calculated by the following method is 90% or more.
  • Cool 1 L of hard water equivalent to 3 L of 71.2 mgC a C03 (Pel ratio of C aZ] 73) cooled to 5 ° C with 1 L beaker (inner diameter 105 mm, height 15) Omm cylindrical type, for example, 1L glass beaker manufactured by Iwaki Glass Co., Ltd.). While maintaining the water temperature at 5 ° C in a water bath, the stirrer (length: 35 mm, diameter: 8 mm, for example, model: ADVANTEC, Teflon round thin type) is used to reduce the depth of the spiral relative to the water depth. Stir at a rotational speed of about 13 (800 rpm).
  • the detergent particles weighed so as to have a weight of 1.0 g are charged and dispersed in the hard water with stirring, and the stirring is continued. After 60 seconds from the introduction, the detergent particle dispersion in the beaker was filtered through a standard sieve (diameter: 100 mm) with a known aperture of 74 m and a specified mesh weight of JIS Z 8801 (equivalent to ASTM No. 200). The water-containing detergent particles remaining on the sieve are collected together with the sieve into an open container of known weight. The operation time from the start of filtration to collection of the sieve shall be 10 ⁇ 2 seconds.
  • the collected residue of detergent particles was dried in an electric dryer heated to 105 ° C for 1 hour, and then kept in a silica gel-containing desiccator at 25 ° C for 30 minutes. Cooling. After cooling, measure the total weight of the dried detergent residue, the sieve, and the collection container, and determine the dry weight of the detergent particles remaining on the sieve. Then, the dissolution rate (%) of the detergent particle group is calculated by the following equation. The weight shall be measured using a precision balance.
  • Dissolution rate (%) ⁇ 1-(T / S) ⁇ X 100 S: Input weight of detergent particles (g)
  • T dry weight of detergent particles remaining on the sieve (g)-bulk density of detergent particles is 500 g / L or more, preferably 500 to 100 g / L, more preferably It is from 600 to 100 gZL, particularly preferably from 65 to 85 gZL.
  • the method for measuring the bulk density is the same as that for the base granules.
  • the average particle size of the detergent particles is preferably 150 to 500 m, more preferably 180 to 350 m.
  • the measuring method of the average particle size is the same as that of the base granule group.
  • the flowability of the detergent particles is preferably 10 seconds or less, more preferably 8 seconds or less, as the flow time.
  • the flow time is the time required for 10 OmL of powder to flow out of the hopper for bulk density measurement specified by JIS K3362.
  • the caking resistance of the detergent particles is preferably 90% or more, more preferably 95% or more.
  • the test method of the caking property is as follows.
  • a filter paper No. 2 made by ADVANTEC
  • An acrylic resin plate (15 g) and a lead plate (250 g) are placed on the box containing 50 g of the sample. This is performed by obtaining the following transmissivity for the caked state after leaving for 2 weeks in an atmosphere at a temperature of 35 ° C and a humidity of 40%.
  • the stainability of the detergent particles is evaluated by the following test method, and is preferably 2 ranks or more, and more preferably 1 rank. Such a rank is preferable since it is not necessary to prevent the non-ionic surfactant-containing powder from adhering to the equipment in the transport system and prevent the container from being stained.
  • Test method for spotting property Visually evaluate the spotting condition at the bottom (non-contact surface with powder) of the filter paper container on which the caking resistance test was performed. Evaluation is based on the wet area at the bottom, Rank 1 to 5 below.
  • Rank 1 Not wet.
  • Rank 2 About 1/4 surface is wet.
  • Rank 3 About 12 surfaces are wet.
  • Rank 4 The surface of about 3Z4 is wet.
  • Rank 5 The entire surface is wet.
  • the yield of the detergent particle group is determined from the weight fraction of a sample that has passed through a sieve of 100 / zm when the average particle size was measured.
  • the yield is preferably 90% or more, more preferably 95 or more.
  • Detergent particles were obtained according to the following method.
  • a 100 parts by weight (20 kg) of the base granules listed in Table 2 is put into a Lodige mixer (Matsuzaka Giken Co., Ltd., capacity 130 L, with jacket), and the main shaft (with stirring blades, The number of revolutions was 60 rpm, and the number of fluids of the stirring blade was 1).
  • the chopper (with crushing wings) was not rotated, and hot water at 80 ° C was flowed through the jacket at 10 L / min.
  • 50 parts by weight (1 O kg) of the liquid surfactant composition at 80 ° C. was added for 2 minutes, and then mixed for 5 minutes.
  • Agent composition Surfactant composition 2.50 50 30 70 55 30 50 30 30 50 50
  • Amorphous aluminosilicate * 5 1 ⁇ ; 3 lU oU it c) ⁇ 1;) 0 Q 1
  • Example 5 Detergent particles were obtained in the same manner as in Example 1 with the compositions shown in Table 2. Table 2 shows the physical properties of the obtained detergent particles. In addition, in Example 5, the powder raw material was supplied simultaneously with the base granules. Example 8
  • the morphology of the mixture before fine powder mixing As judged from observation with a magnifying glass, the morphology of the mixture of Examples 3, 9, and 10 was in the pendulum region, and the morphology of the mixture of Examples 1 to 2, 5 to 8 was Fanikiyura 1 area, Example 4 was a Kabilir castle.
  • the detergent particles of Examples 4 and 5 had better detergency than the detergent particles of Example 3. .
  • the detergent particles of Examples 1 to 6 and 8 to 10 had high solubility.
  • the detergent particles of Examples 1 to 5 and 7 to 10 were superior to the detergent particles of Example 6 in preventing the surfactant composition from bleeding out.
  • the detergent particles obtained in Examples 1 to 10 were all mononuclear detergent particles.
  • the soluble particles were extracted and removed from the obtained detergent particles using an organic solvent and observed.
  • the base granules were not substantially disintegrated, and the surface activity was high.
  • the morphology of the base granules containing the agent composition was substantially maintained.
  • the following surfactant composition and spray-dried particles were used.
  • Surfactant composition 1 polyoxyethylene alkyl ether (manufactured by Kao Corporation, trade name: Emulgen 108 KM (average number of moles of ethylene oxide added: 8.5, carbon number of alkyl chain: 12 to 14, melting point: 18 ° C))
  • the spray-dried particles used here were prepared as follows.
  • Detergent particles were obtained according to the following method.
  • Redige mixer (Matsuzaka Giken Co., Ltd., capacity 130 L, with jacket), 100 parts by weight (20 kg) of base granules are charged, and the main shaft (with stirring blades, main shaft rotation speed: Start rotation of 120 rpm, fluid number of stirring blades: 4) and hopper (with crushing blades, rotation of chiyotsuba): 360 rpm, rotation speed of crushing blades: 1300) was.
  • hot water at 80 ° C was flowed through the jacket at 10 L / min.
  • 50 parts by weight (10 kg) of the liquid surfactant composition at 80 ° C. was added over 2 minutes, and then mixed for 5 minutes. The morphology of this mixture was in the funicular region.
  • Detergent particles were obtained according to the following method.
  • Detergent particles were obtained in the same manner as in Example 1 with the compositions shown in Table 2. However, the mixing process of the fine powder was not performed. The obtained detergent particles did not exhibit a powdery state (a region in the vicinity), and their physical property values could not be measured.
  • the resulting detergent particles had a low bulk density and physical properties that were so unfeeling that fluidity could not be measured.
  • the base granules used below were prepared as follows.
  • a detergent particle group was obtained according to the following production method.
  • Base granules 100 100 100 100 Fine powder (zeolite 4A type, average particle size 3.5 rn) 15 15 15 15 15 Surfactant composition pour point () 52.5 47.5 52.5
  • the polyoxyethylene alkyl ether is manufactured by Kao Corporation, trade name: Emulgen 108 KM, (average number of moles of ethylene oxide added: 8.5, carbon number of alkyl chain: 12) ⁇ 14, melting point: 18 ° C) as polyethylene glycol, manufactured by Kao Corporation, trade name: K-PEG 600,000 (average molecular weight: 850, melting point: 600 °) C), and sodium dodecylbenzenesulfonate manufactured by Kao Corporation, trade name
  • Detergent particles were obtained in the same manner as in Example 11 using the composition shown in Table 3.
  • the temperature of the mixture immediately after the addition of the surfactant was 72 ° C, and the temperature of the mixture after stirring for 5 minutes was 68 ° C.
  • Table 3 shows the physical properties of the obtained detergent particles.
  • the detergent particles of Example 12 were superior to the detergent particles of Example 11 in the resistance to caking and spotting.
  • the final detergent particles obtained in Examples 11 and 12 were all mononuclear detergent particles because of their low particle growth.
  • Examples 11 and 1 In both cases, the base granules in the mixture and the base granules in the detergent particle group were not substantially disintegrated. Comparative Example 4
  • Detergent particles were obtained in the same manner as in Example 11 except for the temperature of the base granules and the temperature of the hot water of the jacket. That is, the temperature of the base granules at the time of introduction was 25 ° C, and the temperature of the water flowing into the jacket was 25 ° C. The temperature of the mixture immediately after the addition of the surfactant was 45 ° C., and the temperature of the mixture after stirring for 5 minutes was 40.
  • a manufacturing process can be simplified, the fluctuation

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Description

明 細 書 洗剤粒子群の製法 技術分野 ― 本発明は、 界面活性剤組成物を添加してなる洗剤粒子群の製法に関する。 背景技術
非イオン界面活性剤等の液状の界面活性剤を粉末洗剤として用いるための方法 としては、 液状の界面活性剤を粉体に担持させる方法がある。
特開昭 5 2 - 1 1 0 7 1 0号公報には、 多孔質外面と骨格内部構造を有する基 剤ビーズの内部に液体又は液化可能な有機物質を配置させ、 該ビーズ表面には非 イオン洗剤が実質上存在しない顆粒状洗剤が開示されている。 しかしながら、 こ の技術では該ビーズが吸油可能な量以上の液状成分を配合することができず、 し かも界面活性剤の配合量が増加すると粒子表面に液が残存し易く、 流動性が悪化 する傾向があるために、 本技術によっては界面活性剤の配合量を高めることがで きない。
特開平 5 - 2 0 9 2 0 0号公報には、 非イオン界面活性剤を主基剤とする混合 物を洗剤原料として用い、 そして攪拌羽根を備え、 攪拌羽根と器壁との間にクリ ァランスを有する攪拌混合機の壁に洗剤原料の付着層を形成させ、 攪拌羽根によ り嵩密度を高めつつ造粒する非イオン洗剤粒子の製法が開示されている。 しかし ながら、 この技術は工程が繁雑であり、 界面活性剤の配合量が変動すると洗剤粒 子の粒径が変動する。 さらにこの技術は、 当然のことながら機内での洗剤原料の 付着も顕著であり、 その付着状況によっても洗剤粒子の粒径や嵩密度に変動をき たす。
さらに、 特開平 1 0— 1 7 6 2 0 0号公報には、 非イオン界面活性剤と融点が 4 5 °C以上の水溶性非ィォン性有機化合物と脂肪酸等の酸前駆体とを予め混合し た混合液と洗剤原料との混合物を攪拌型混合機で転動させながら嵩密度を高めつ つ造粒する非イオン洗剤粒子の製法が開示されている。 しかしながら、 該混合液 はアル力リ剤と接触することで非イオン界面活性剤中で脂肪酸が反応してゲル化 (非イオン Z石鹼ゲル） 現象を起こすために、 担持能を持つ粉体原料に非イオン 界面活性剤を含有する界面活性剤組成物が吸蔵されにく く、 しかも該ゲル化物が バインダーとなって粉体原料が凝集し造粒が進行する。 すなわち、 かかる製法に おいては、 粉体原料中に担持能を持つ粉体原料を使用してもその担持能を充分発 揮することなく造粒が進行し、 多量の界面活性剤を配合することができず、 多量 の界面活性剤を配合しょうとすると所望の粒径範囲外の粒子が生成し、 溶解性に 不利となる傾向がある。
従って、 品質の安定した製品を生産するためには、 該非イオン界面活性剤の配 合量の変動に対して安定した品質の製品を得るという粉末洗剤の製法を構築する ことは極めて重要である。 取り分け、 液状界面活性剤の含有量の高い粉末洗剤は 洗浄性能に優れているが、 上記の理由により、 品質の安定した製品を生産するこ とは困難であり、 多量配合による粉末物性の悪化の問題も未解決であつた。 従って、 本発明の第一の目的は、 界面活性剤組成物を含有する洗剤粒子群の製 法において、 製造工程が簡潔であり、 界面活性剤組成物の配合量の変動に対して 該洗剤粒子群の平均粒径及び粒度分布の変動が少なく、 ベース顆粒群の選択によ り平均粒径及び粒度分布を容易に調節し得る洗剤粒子群を高収率で得る製法を提 供することにある。 さらに本発明の第二の目的は、 該洗剤粒子群の流動性等の粉 末物性が良好で、 かつ界面活性剤組成物の多量配合が可能な洗剤粒子群の製法を 提供することにある。 さらに本発明の第三の目的は、 非イオン界面活性剤を含有 する洗剤粒子群の製法において、 界面活性剤の含有量が多く、 製造工程が簡潔で あり、 溶解性に優れ、 かつ、 該非イオン界面活性剤のシミ出し抑制並びに耐ケー キング性に優れる洗剤粒子群の製法を提供することにある。 本発明のかかる目的 及び他の目的は、 以下の記載から明らかになるであろう。 発明の開示
即ち、 本発明の要旨は、
工程 （ I) ：平均粒径が 1 50〜500 zm、 嵩密度が 400 g/L以上、 及 び粒子強度が 50 kg/cm2 以上の界面活性剤担持用ベース顆粒 〔 （a) 成分 〕 と、 （a) 成分 1 00重量部に対して 1 5〜1 00重量部の界面活性剤組成物 〔 （b) 成分〕 とを、 （a) 成分を実質的に崩壊せしめない混合条件にて混合し 、 混合物を得る工程、 及び
工程 （II) ：工程 （ I ) で得られる混合物と、 該混合物 1 00重量部に対して 5 〜1 00重量部の微粉体とを、 （b) 成分を含有する （a) 成分の形態を実質的 に維持しつつ混合して洗剤粒子群を得る工程、
を含む、 粒子成長度が 1. 5以下で、 嵩密度が 500 gZL以上である洗剤粒子 群の製法、 に関するものである。 発明を実施するための最良の形態
1. ( a ) 成分
(a) 成分とは、 平均粒径 1 50〜500 m、 嵩密度 400 g/L以上及び 粒子強度が 50 kg/cm2 以上の界面活性剤担持用ベース顆粒 （単に 「ベース 顆粒」 と記載する。 ） である。 （a) 成分としては担持能 2 OmL/1 00 g以 上のものがより好ましい。
(a) 成分の平均粒径は、 溶解性並びに流動性に優れた洗剤粒子群が得られる 点で 1 50〜500〃m、 好ましくは 1 80〜350 /mである。 嵩密度はコン パクト化の点から 400 g/L以上、 好ましくは 500 gZL以上である。 溶解 性の点から 1 500 g/L以下が好ましく、 1 200 g/L以下が更に好ましい 。 粒子強度は 50 kg/cm2 以上であり、 洗剤粒子群の安定生産性の点から 1 0 0 k g/cm2 以上が好ましく、 2 0 0 k g/cm2 以上が更に好ましい。 溶 解性の点から 5 0 0 0 k g/cm2 以下が好ましく、 3 0 0 0 k g/cm2 以下 が更に好ましい。 （a) 成分の粒子強度がこの範囲であれば、 該ベース顆粒のェ 程 （ I ) での混合時の崩壊が実質的に抑制される。
担持能は界面活性剤組成物の担持を促進する点から 2 OmL/ 1 0 0 g以上が 好ましく、 3 OmLZ l 0 0 g以上がより好ましく、 4 OmLZl 0 0 g以上が 特に好ましい。 担持能とは、 ベース顆粒が有する、 界面活性剤等の液体成分を該 顆粒内部及び表面に保持する能力をいい、 担持能がこの範囲であれば、 （a) 成 分同士の凝集が抑制され、 洗剤粒子群中の洗剤粒子の単核性を維持するのに好適
C、¾)
平均粒径は、 J I S Z 8 8 0 1の標準篩を用いて試料を 5分間振動させた 後、 篩目のサイズによる重量分率から測定する。 嵩密度は、 J I S K 3 3 6 2により規定された方法で測定する。
粒子強度の測定法は、 下記の通りである。
内径 3 cmx高さ 8 cmの円柱状の容器に試料 2 0 gを入れ、 3 0回タツピン グ （筒井理化学器械 （株） 製、 TVP 1型タッピング式密充塡カザ密度測定器、 タッピング条件：周期 3 6回/分、 6 Ommの高さから自由落下） を行い、 その 時の試料高さ （初期試料高さ） を測定する。 その後、 加圧試験機にて容器内に保 持した試料の上端面全体を 1 Omm/m i nの速度で加圧し、 荷重一変位曲線の 測定を行い、 変位率が 5 %以下での直線部における傾きに初期試料高さをかけ、 加圧面積で除した値を粒子強度とする。
(a) 成分の担持能の測定法は以下の通りである。
内部に攪拌翼を備えた内径 5 cmx高さ 1 5 cmの円筒型混合槽に試料 1 0 0 gを入れる。 該攪拌翼を 3 5 0 r pmで攪拌させながら、 2 5°Cの亜麻仁油を 1 OmL/m i nの速度で槽内に投入する。 攪拌に要する動力が最も高くなつた時 の亜麻仁油の投入量を担持能とする。 ( a ) 成分は、 例えば、 洗剤ビルダ一等を含有する水スラリーを乾燥して得る ことができる。 その中でも、 該水スラリーを噴霧乾燥して得られる粒子が所望の 物性値を有する点から好ましい。 また、 （a ) 成分が噴霧乾燥粒子の場合、 本発 明の製法により得られる洗剤粒子群は高速溶解性を実現することができるため、 より好ましい。 高速溶解性とは、 洗剤粒子群の後述する溶解率が 9 0 %以上であ る性質を言う。
本発明におけるベース顆粒群は、 一般に洗剤に配合され、 水中で溶解又は分散 する物質の顆粒群であればよく、 例えば、 トリポリリン酸塩、 炭酸塩、 重炭酸塩 、 亜硫酸塩、 ゲイ酸塩、 結晶性アルミノゲイ酸塩、 クェン酸塩といったアルカリ 性を呈する粒子群；芒硝、 食塩、 クェン酸といった中性又は酸性を呈する粒子群 ；又は各種洗剤ビルダーを含有する水スラリーを噴霧乾燥等により乾燥した粒子 群が挙げられる。 ベース顆粒群は単独成分のみで構成されていても良く、 複数成 分から構成されていても良い。
その中でも、 洗剤ビルダーを含有する水スラリーを乾燥した粒子群が、 界面活 性剤組成物の配合量を多くできるという点から顆粒群として好ましい。 かかるベ ース顆粒群は、 例えば、 水不溶性無機物、 水溶性ポリマー及び水溶性塩類を含む 水スラリ一であって、 各成分の含有量が該水スラリ一中の固形分基準でそれぞれ 、 2 0〜9 0重量％、 2〜3 0重量％、 5〜7 8重量％である水スラリーを噴霧 乾燥して得ることができる。 上記組成範囲において、 乾燥方法並びに乾燥条件の 調整によりベース顆粒群の粒子強度、 嵩密度、 平均粒径の制御が可能となる。
ここで、 水不溶性無機物としては、 結晶性又は非晶質のアルミノゲイ酸塩；二 酸化ゲイ素、 水和ゲイ酸化合物、 パーライト、 ベントナイト等の粘土化合物等が 挙げられる。 水溶性ポリマーとしては、 カルボン酸系ポリマー、 カルボキシメチ ルセルロース、 可溶性澱粉、 糖類等が挙げられる。 水溶性塩類としては、 炭酸基 、 炭酸水素基、 硫酸基、 亜硫酸基、 硫酸水素基、 塩酸基、 又はリン酸基等をそれ ぞれ有するアルカリ金属塩、 アンモニゥム塩、 又はアミン塩に代表される水溶性 の無機塩類や、 クェン酸ゃフマル酸塩などの低分子量の水溶性有機塩類等が挙げ られる。 - 水スラリー中に配合できる他の任意成分として蛍光染料等が挙げられる。 色む ら等の抑制の観点から蛍光染料等を水スラリ一へ配合することが好ましい。
水スラリー中の水不溶性無機物、 水溶性ポリマー、 及び水溶性塩類の含有量は
、 水スラリー中の固形分基準でそれぞれ、 3 0〜7 5重量％、 3〜2 0重量％、 1 0〜6 7重量％の範囲がより好ましく、 4 0〜7 0重量％、 5〜2 0重量％、 2 0〜5 5重量％の範囲が特に好ましい。
2 . ( b ) 成分
( b ) 成分である界面活性剤組成物は、 例えば工程 （ I ) の混合操作時におい て液状を呈する界面活性剤を含有する組成物が挙げられる。 したがって、 混合操 作時の温度にて液体の界面活性剤だけでなく、 該温度にて固体の界面活性剤であ つても、 それを適当な媒体に溶解又は分散させて溶液又は懸濁液として得ること ができるものであれば、 かかる界面活性剤も本工程において使用することができ 。
界面活性剤としては、 陰イオン界面活性剤、 非イオン界面活性剤、 両性界面活 性剤、 陽イオン界面活性剤を単独で用いても、 2種以上を組み合わせて用いても 良い。 （b ) 成分は非イオン界面活性剤及び該非イオン界面活性剤の固定化剤を 含有することがより好ましい。 また、 本明細書において界面活性剤組成物の一つ の態様として、 非イオン界面活性剤、 該非イオン界面活性剤 1 0 0重量部に対し て 0〜3 0 0重量部の、 硫酸基又はスルホン酸基を有する陰イオン界面活性剤、 及び該非イオン界面活性剤 1 0 0重量部に対して 1〜1 0 0重量部の、 該非ィォ ン界面活性剤の固定化剤を含有する界面活性剤組成物が挙げられる。 硫酸基又は スルホン酸基を有する陰ィォン界面活性剤は、 より好ましくは非ィォン界面活性 剤 1 0 0重量部に対して 2 0〜2 0 0重量部である。 かかる組成の界面活性剤組 成物は、 望ましい泡立ち性や洗浄性能を得られることから、 より好ましい。
( b ) 成分中の非イオン界面活性剤としては 洗浄力の点から融点が 3 0 °C以 下のものが好ましく、 より好ましくは 2 5 °C以下のものである。 特に、 炭素数 1 0〜1 4のアルコールにアルキレンォキシドを 6〜 1 0モル付加したポリオキシ アルキレンアルキルエーテルが好ましい。 ここで、 アルキレンォキシドとして好 ましくはエチレンォキシドである。 また、 非イオン界面活性剤は水溶液として用 いてもよい。
( b ) 成分中の非イオン界面活性剤の含有量は、 2 5〜9 9重量％が好ましく 、 3 0〜9 5重量％がより好ましい。
( b ) 成分中の、 非イオン界面活性剤の固定化剤とは、 常温で液状の非イオン 界面活性剤の流動性を抑え、 かつ、 かかる非イオン界面活性剤を含有する界面活 性剤組成物が流動性を失った状態での硬度を著しく高めることができる基剤を意 味する。 詳しくは、 例えば 2 5 °Cで上記の非イオン界面活性剤の流動性を抑える ことができ、 （b ) 成分の流動点未満の温度範囲における （b ) 成分の硬度を高 めることができ、 且つ （b ) 成分の流動点より 1 0 °C以上高い温度範囲における ( b ) 成分の粘度を 1 O P a · s以下に抑制できる成分を意味する。 （b ) 成分 における固定化剤の含有量は、 非イオン界面活性剤 1 0 0重量部に対し 1〜 1 0 0重量部が好ましく、 5〜5 0重量部がより好ましい。 非イオン界面活性剤の固 定化能の観点から、 非イオン界面活性剤 1 0 0重量部に対し固定化剤は 1重量部 以上が好ましく、 洗剤粒子群の溶解性の観点から、 固定化剤は 1 0 0重量部以下 が好ましい。
かかる固定化剤としては、 例えば、 脂肪酸塩、 ヒドロキシ脂肪酸塩、 アルキル リン酸塩等の陰イオン界面活性剤等、 ポリエチレングリコール等のポリオキシァ ルキル型非ィォン性化合物、 ポリエーテル系非ィォン性化合物等が挙げられる。 固定化剤は、 より好ましくは非イオン界面活性剤 1 0 0重量部に対して 5〜5 0 重量部である。 固定化剤を含有する界面活性剤組成物を使用することにより、 常 温での保存時における界面活性剤のシミ出しを抑制することができる。
即ち、 固定化剤を配合することにより、 （b 成分の流動点より高い温度範囲 における （b)成分の粘性を高めることなく、 （b)成分の流動点未満の温度範 囲における （b)成分の硬度を著しく高めることができるため、 前者の温度範囲 では （b)成分の （a)成分への浸透性を維持し、 かつ後者の温度範囲では非ィ オン界面活性剤のシミ出しを効果的に抑制する （以下、 固定化能という。 ） こと ができるという、 格別顕著な効果が奏される。
固定化剤が陰イオン界面活性剤を含有する場合、 （b)成分は水を 5〜25重 量％含有することが好ましい。
(b)成分は脂肪酸を実質的に含有しないことが好ましい。 このことにより、 (a)成分に担持される （b)成分の量の増大や、 洗剤粒子群の溶解性の向上が 達成される。 ここで、 脂肪酸を実質的に含有しないとは、 （b)成分を日本油化 学協会編：基準油脂分析試験法 2. 4. 1 -71の方法にて脂肪酸を定量した場 合、 脂肪酸含有量が 1%以下、 好ましくは脂肪酸の検出ができないことをいう。 上記効果は次のようにして発揮されると考えられる。 即ち、 （b)成分が脂肪酸 を含有する場合、 工程 （I)での混合中にアルカリ性を示す成分で該脂肪酸が中 和されて脂肪酸塩が形成され、 該脂肪酸塩と （b)成分の非イオン界面活性剤と がゲル化する。 形成されたゲル化物が （b)成分の （a)成分への担持を妨げ、 担持効率が低下する。 また、 該ゲル化物がバインダーとして作用することによつ て、 大きな凝集物を形成したり、 混合時に強い剪断力が加わって、 （a)成分が 崩壊し易くなり、 その結果溶解性に不利となる。
(b)成分の粘度は、 B型粘度計 （TOKYO KE IK I社製 DVM— B 形） 、 ロータ一 No. 3、 12 r pmの条件で測定して求める。 （b)成分の流 動点は、 J I S K 2269の方法により測定される。
(b)成分は、 硫酸基又はスルホン酸基を有する陰イオン界面活性剤をさらに 含有することが好ましい。 該陰イオン界面活性剤の含有量は、 非イオン界面活性 剤 1 0 0重量部に対して、 好ましくは 2 0〜2 0 0重量部、 更に好ましくは 3 0 〜1 8 0重量部である。 非イオン界面活性剤のシミ出し抑制、 酎ケーキング性向 上の観点から非イオン界面活性剤 1 0 0重量部に対して陰イオン界面活性剤は 2 0重量部以上が好ましく、 洗剤粒子群の溶解性の観点から陰ィォン界面活性剤は 2 0 0重量部以下が好ましい。 （b ) 成分に該陰イオン界面活性剤を配合するこ とで、 非イオン界面活性剤のシミ出しがさらに抑制されるばかりか、 洗剤粒子群 の耐ケーキング性を向上させ、 望ましい泡立ち性や洗浄性能を有する洗剤粒子群 を得ることができる。
硫酸基又はスルホン酸基を有する陰イオン界面活性剤の具体例としては、 直鎖 アルキルベンゼンスルホン酸塩、 アルキル硫酸塩、 ひ—スルホン化脂肪酸塩、 ポ リオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩等が挙げられる。
界面活性剤組成物の配合量は、 洗浄力を発揮させる観点から、 ベース顆粒 1 0 0重量部に対して 1 5重量部以上であり、 好ましくは 2 0重量部以上、 更に好ま しくは 2 5重量部以上、 特に好ましくは 3 0重量部以上である。 溶解性及び流動 性の観点から、 ベース顆粒 1 0 0重量部に対して 1 0 0重量部以下であり、 好ま しくは 8 0重量部以下、 更に好ましくは 7 0重量部以下である。 よって、 洗浄力 、 溶解性及び流動性の観点から、 ベース顆粒 1 0 0重量部に対して 1 5〜1 0 0 重量部が好ましく、 2 0〜1 0 0重量部がより好ましく、 2 5〜8 0重量部がさ らに好ましく、 3 0〜 7 0重量部が特に好ましい。
3 . ( a ) 成分以外の粉体原料
本発明においては、 （a ) 成分以外の粉体原料を使用しても良い。 本明細書で 言う （a ) 成分以外の粉体原料とは、 常温、 例えば 2 5 °Cで粉末の洗浄力強化剤 あるいは吸油剤を意味する。 具体的には、 ゼォライト、 クェン酸塩等の金属ィォ ン封鎖能を示す基剤；炭酸ナトリゥム、 炭酸力リゥム等のアル力リ能を示す基剤 ；結晶性ゲイ酸塩等の金属イオン封鎖能 ·アル力リ能いずれも有する基剤；金属 イオン封鎖能には乏しいが、 高い吸油能を有する非晶質シリカや非晶質アルミノ ゲイ酸塩等；及び粉末の界面活性剤等が挙げられる。 かかる粉体原料を所望によ り （a ) 成分と併用することで、 （b ) 成分の高配合化及び混合機内への混合物 の付着の低減化が達成され、 また、 洗浄力の向上を図ることもできる。
( a ) 成分以外の粉体原料は所望により工程 （ I ) で配合して混合される。 そ の場合の配合量は、 （ a ) 成分 1 0 0重量部に対して 1〜 3 0重量部が好ましく 、 3〜2 0重量部がより好ましく、 特に好ましくは 3〜1 5重量部である。 所望 の効果を発揮させる点から （a ) 成分 1 0 0重量部に対して 1重量部以上が好ま しく、 溶解性の観点から 3 0重量部以下が好ましい。
4 . 微粉体
本明細書において、 「微粉体」 とは洗剤粒子の表面に被覆され、 洗剤粒子群の 流動性を向上させるために配合する粉体であり、 高いイオン交換能や高いアル力 リ能を有するものが、 洗浄面から好ましい。 具体的には、 アルミノゲイ酸塩が好 ましい。 アルミノゲイ酸塩以外では、 ゲイ酸カルシウム、 二酸化ケイ素、 ベント ナイト、 タルク、 クレイ、 非晶質シリカ誘導体、 結晶性ゲイ酸塩化合物等のゲイ 酸塩化合物のような無機微粉体も好ましい。 また、 一次粒子が 1 0 m以下の金 属石鹼も同様に用いることができる。
微粉体は、 洗剤粒子表面の被覆率が向上し、 洗剤粒子群の流動性が向上する点 で、 その一次粒子の平均粒径が 0 . 1〜1 0 / mのものが好ましい。 該微粉体の 平均粒径は、 光散乱を利用した方法、 例えばパーティクルアナライザー （堀場製 作所 （株） 製） 、 又は顕微鏡観察により測定できる。
微粉体の使用量としては、 粒子群を得る観点から、 工程 （ I ) で得られる混合 物 1 0 0重量部に対して 5重量部以上であり、 1 0重量部以上がより好ましい。 また、 流動性の観点から、 1 0 0重量部以下であり、 7 5重量部以下が好ましく 、 5 0重量部以下が特に好ましい。 5 . 洗剤粒子群の製法 - 5 - 1 . 工程 （ I )
工程 （ I ) における混合条件は、 ベース顆粒を実質的に崩壊せしめない混合条 件を選択すれば良い。 例えば、 攪拌翼を具備する混合機を用いる場合、 ベース顆 粒の崩壊を抑制させる観点及び混合効率の観点から、 機内に具備された攪拌翼の 混合羽根の形状がパドル型の場合は、 該攪拌翼のフルード数が好ましくは 0 . 5 〜8、 更に好ましくは 0 . 8〜4、 特に好ましくは 0 . 8〜2である。 また、 混 合羽根の形状がスクリュー型の場合は、 該攪拌翼のフル一ド数が好ましくは 0 . 1〜4、 更に好ましくは 0 . 1 5〜2である。 また、 混合羽根の形状がリボン型 の場合は、 該攪拌翼のフルード数が好ましくは 0 . 0 5〜4、 更に好ましくは 0 . 1〜2である。
さらに、 攪拌翼及び解砕翼を具備する混合機を用いても良い。 かかる混合機を 用いて粉体と液体を混合する場合、 従来では混合を促進する点から該解砕翼を高 速回転させることが通例であった。 しかしながら本発明においては、 かかる場合 、 ベース顆粒の崩壊を抑制する観点から、 解砕翼を実質的に回転させないことが 好ましい。 解碎翼を実質的に回転させないとは、 該解砕翼を全く回転させないこ と、 又は該解砕翼の形状、 大きさ等を鑑みて、 ベース顆粒を崩壊させない範囲内 で、 該解砕翼近傍の各種原料の滞留を防止する目的で該解砕翼を回転させること をいう。 具体的には連続的に該解砕翼を回転させる場合はフルード数として 2 0 0以下、 好ましくは 1 0 0以下、 間欠的に回転させる場合、 フルード数は特に制 限されない。 このような条件で混合することにより、 ベース顆粒を実質的に崩壊 させることなく混合物を得ることができる。
本工程において、 （a ) 成分が実質的に崩壊していない状態とは、 混合物中の ( a ) 成分の 7 0 %以上がその形態を維持している状態をいう。 その確認方法と して、 例えば有機溶媒を用いて得られた混合物から可溶分を抽出して得られた後 の粒子を S EM観察する方法が挙げられる。 （a) 成分が実質的に崩壊していな い場合、 洗剤粒子群の溶解性、 流動性の向上という利点がある。
本明細書で定義されるフルード数は以下の式で算出する。
フルード数 =V2 / (Rxg)
ここで、 V：攪拌翼又は解砕翼の先端の周速 〔mZs〕
R：攪拌翼又は解砕翼の回転半径 〔m〕
g ：重力加速度 〔mZs2 〕
さらに （a) 成分の崩壊が懸念される場合は、 該攪拌翼の回転数を任意に調整 して （停止も含む） （a) 成分に （b) 成分を担持させればよい。 好適な混合時 間 （回分式の場合） 及び平均滞留時間 （連続式の場合） は、 例えば 1〜20分間 が好ましく、 特に 2〜1 0分間が好ましい。
工程 （ I) においては、 混合開始時から混合終了時までの間の （a) 成分と （ b) 成分との混合物の最高温度が好ましくは （b) 成分の流動点以上、 より好ま しくは該流動点の 5 °C以上、 さらに好ましくは 1 0°C以上になる条件下で、 （a ) 成分と （b) 成分とを混合する。 このような条件で混合することにより、 （a ) 成分の崩壊抑制を行い、 （a) 成分に （b) 成分を担持させることができる。 上記効果をさらに効果的に発揮させる観点からは、 混合開始時から混合終了時ま での間の （a) 成分と （b) 成分との混合物の温度を好ましくは （b) 成分の流 動点以上、 より好ましくは該流動点の 5で以上、 さらに好ましくは 1 0°C以上に 維持して混合する。 また、 （b) 成分の熱安定性の点から、 該混合物の温度を 9 5°C以下とすることが好ましく、 90°C以下とすることがより好ましい。
混合物の最高温度を （b) 成分の流動点以上とすることにより、 （b) 成分は 硬いペーストゃ固体状ではなく流動性を示す状態となっているため、 かかる温度 条件下で （a) 成分と （b) 成分とを単に混合することにより （b) 成分を （a ) 成分に容易に浸透させることができる。 さらに、 混合物の温度を （b) 成分の 流動点以上に維持して混合することにより、 （b) 成分は工程 （I) を通して常 に上記流動性を示す状態となっていることから、 （b) 成分を極めて効率的に （ a) 成分に浸透させることができる。 （b) 成分が硬いペーストや固体状となつ ている場合、 （b) 成分の示す強粘着性のために混合時に強い剪断力が （a) 成 分に作用するため、 （a) 成分の崩壊のおそれがある。 混合物の温度を （b) 成 分の流動点以上に維持することにより、 （a) 成分同士に作用するせん断力の低 減が可能となり、 （a) 成分の崩壊を抑制することができる。 よって、 この点か らも （b)成分が流動性を示す状態にて混合操作を行うことが好ましい。
界面活性剤組成物の流動点は、 J I S K 2269の方法により測定される 値である。 混合物の温度の測定方法は、 混合機中にジャケット等の影響を受け難 い場所に熱電対を設置し、 オンライン測定すればよい。
上記の温度条件を満たすための好ましい態様は、 予め （a) 成分と （b) 成分 の温度をそれぞれ （b)成分の流動点以上にした後に、 混合を開始することであ る。 また、 混合物の温度を上記流動点以上に維持するために、 例えば、 ジャケッ トを備えた混合機を用いて、 混合操作前に該ジャケッ ト内に温水等を通して予め ジャケッ ト温麿を （b) 成分の流動点以上としておくことが好ましく、 更に流動 点の 5°C以上が好ましく、 特に流動点の 1 0°C以上が好ましい。 また、 （b) 成 分の熱安定性の点から、 ジャケッ ト温度は 95°C以下が好ましく、 90°C以下が より好ましい。
(a) 成分の温度調整方法としては、 （a) 成分を噴霧乾燥で得る場合は、 通 常噴霧乾燥直後の粒子の温度は比較的高温であり、 その温度を維持できるように 混合機に投入することが好ましい。 また、 混合機への投入前或いは投入後、 例え ば熱風により予め昇温しておくこともできる。
(b) 成分の添加方法としては、 予め （b)成分を構成する各成分、 即ち、 非 イオン界面活性剤、 固定化剤、 そして使用する場合は陰イオン界面活性剤を予め 混合した後に、 混合機内に添加する方法が好ましい。
界面活性剤組成物とベース顆粒群の混合方法としては、 回分式でも連続式でも 良い。 回分式で混合する場合、 予めベース顆粒群を混合機に仕込んだ後、 界面活 性剤組成物を液体状態で添加することが好ましく、 特に液体状態の界面活性剤組 成物を噴霧して供給することが好ましい。 供給する界面活性剤組成物の温度は、 界面活性剤組成物の流動点の 1 0 °C以上が好ましく、 流動点の 2 0 °C以上が更に 好ましい。 ― 回分式で混合を行う場合、 本発明を満足できる混合機を用いれば、 特に限定さ れないが、 例えば混合羽根の形状がパドル型の混合機として、 （ 1 ) 混合槽で内 部に攪拌軸を有し、 この軸に攪拌翼を取り付けて粉末の混合を行う形式のミキサ —：例えばヘンシヱルミキサー （三井三池化工機 （株） 製）、 ハイスピー ドミキ サー （深江工業 （株） 製） 、 バーチカルグラ二ユレ一ター （ （株） バウレック製 ) 、 レディゲミキサー （松坂技研 （株） 製） 、 プロシ アミキサー （太平洋機ェ (株） 製） 、 特開平 10- 296064 号公報、 特開平 10- 296065 号公報記載の混合装置 等、 混合羽根の形状がリボン型の混合機として、 （2 ) 円筒型、 半円筒型又は円 錐型の固定された容器内でスパイラルを形成したリボン状の羽根が回転すること により混合を行う形式のミキサー： リボンミキサー （日和機械工業 （株） 製） 、 バッチニーダー （佐竹化学機械工業 （株） 製） 、 リボコーン （ （株） 大順製作所 製） 等、 混合羽根の形状がスクリュー型の混合機として、 （3 ) コニカル状の容 器に沿ってスクリューが容器の壁と平行の軸を中心として自転しながら公転する ことにより混合を行う形式のミキサー：例えばナウ夕一ミキサー （ホソカワミク ロン （株） 製） 、 S Vミキサー （神鋼パンテック （株） 製） 等がある。
上記の混合機の中でも好ましくは、 横型の混合槽で円筒状の混合槽内の中心に 攪拌軸を有し、 この軸に攪拌翼を取り付けて粉末の混合を行う形式のミキサーで あり、 レディゲミキサー （松坂技研 （株） 製） 、 プロシェアミキサー （太平洋機 ェ （株） 製） 、 特開平 10- 296064号公報、 特開平 10-296065 号公報記載の混合装 置等があり、 後述の工程 （I I ) を同一の装置で行うことができるので、 設備の簡 略化の点から好ましい。 中でも、 特開平 10- 296064 号公報、 特開平 10-296065 号 公報記載の混合装置は通気によって混合物の湿分や温度を調節し、 ベース顆粒群 の崩壊を抑制できることから好ましい。 また、 強い剪断力を与えることなく、 粉 体と液体の混合が可能な円維型スクリュ一混合機、 リボンミキサ一等の混合装置 も、 ベース顆粒の崩壊を抑制できる点から好ましい。
また、 連続式で混合を行う場合、 本発明を満足できる連続式混合機を用いれば 、 特に限定されないが、 例えば上記の混合機のうちで連続型の装置を用いてベー ス顆粒群と界面活性剤組成物とを混合させてもよい。
粉体と液体の混合物の形態は、 粉体工学用語辞典 （日刊工業新聞社、 昭和 5 6 年発行） 等の文献に記載されており、 表 1に要約する。 工程 （ I ) で得られる混 合物の形態は、 ファニキユラ一 I I域、 キヤビラリ一城又はスラリー域のいずれか であることがより好ましい。 混合物のこのような形態は、 混合物中の界面活性剤 組成物がベース顆粒群が担持可能な量以上存在していることを意味する。 混合物 をこのような形態とすることにより、 ペンデュラー域、 ファニキユラ一 I域に比 ベて界面活性剤組成物を高配合できるだけでなく、 混合物の形態をホイップ状に することができ、 その結果、 ベース顆粒間に働くせん断力 （混練抵抗） を低減さ せることができる。 そのため、 ベース顆粒の崩壊を抑制できる。 また、 混合物の 形態がファニキユラ一 I I域、 キヤビラリ一域又はスラリ一域のいずれかであれば 、 微粉体による表面被覆効果が効率的に発揮されるため、 流動性に優れた洗剤粒 子群が得られる。 混合物がどの領域の形態であるかの確認はルーペ等を用い、 表 1の最も適するカテゴリーに分類することができる。
表 1
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混合物の形態を、 ファニキユラ一 II域、 キヤビラリ一域又はスラリー域のいず れかとするには、 ベース顆粒群に担持可能な量を鑑み、 界面活性剤組成物の量を 適宜調整すれば良い。
また、 ベース顆粒群以外の粉体原料を工程 （ I) で配合する場合、 該粉体原料 は、 界面活性剤組成物を添加する前に混合機に仕込むのが好ましい。 粉体原料を 配合した場合の混合条件は、 ベース顆粒群と界面活性剤組成物とを混合する場合 と同様の条件であることが好ましい。
5- 2. 工程 （II)
本工程において、 微粉体と工程 （ I) で得られる混合物とを混合させることで 、 微粉体が該混合物 （界面活性剤組成物を含有するベース顆粒群） の表面を被覆 し、 流動性に優れた洗剤粒子群が得られる。 混合物の形態がファニキユラ一 II域 、 キヤピラリー域、 及びスラリー域である様な、 界面活性剤組成物が連続相を形 成している場合は、 微粉体は混合初期において連続相を断ち切る粉砕助剤として の機能を有する。
工程 （ I) で得られる混合物が粉末状を呈していない場合 （例えば、 ペースト 状やホイップ状のように、 （b) 成分が連続層を形成している場合） 、 工程 （II ) には、 微粉体を助剤として用いて該混合物を解砕する工程も含まれる。
工程 （I I) における混合条件は、 界面活性剤組成物を含有するベース顆粒の形 態を実質的に維持する混合条件を選択すれば良い。 好ましい混合条件としては、 攪拌翼と解砕翼を両方具備した混合機を用いることであり、 かかる混合機を用い る場合、 ベース顆粒の崩壊を抑制する観点から機内に具備された攪拌翼のフルー ド数を好ましくは 1 0以下、 更に好ましくは 7以下とする。 微粉体との混合、 微 粉体との分散の効率性の観点から、 該フルード数を、 好ましくは 2以上、 更に好 ましくは 3以上とする。 さらに、 微粉体との混合、 微粉体の分散の効率性の観点 から、 解砕翼のフルード数としては 2 0 0以上が好ましく、 5 0 0以上が更に好 ましい。 ベース顆粒の崩壊を抑制する観点から、 該フルード数としては 8 0 0 0 以下が好ましく、 5 0 0 0以下がより好ましい。 フルード数がこの範囲であれば 、 流動性の優れた洗剤粒子群を得ることができる。 但し工程 （I I) において、 混 合物の温度を調整する目的で混合する場合は、 攪拌翼及び解砕翼のフルード数を 適宜調整すればよい。 本明細書において、 界面活性剤組成物を含有するベース顆 粒の形態を実質的に維持するとは、 得られた洗剤粒子の 7 0 %以上が 1個のベー ス顆粒から構成され、 且つそのベース顆粒が崩壊していないことを意味する。 そ の確認方法としては、 工程 （ I ) の場合と同様の手法を用いることができる。 本工程における混合条件としては、 ベース顆粒の崩壊を抑制しながら微粉体に よる被覆を効率的に実施できる温度が好ましい。 具体的には、 工程 （ I ) と同様 に、 混合開始時から混合終了時までの間の、 混合物と微粉体との混合成分の最高 温度が好ましくは （b ) 成分の流動点以上、 より好ましくは該流動点の 5 °C以上 、 さらに好ましくは 1 0 °C以上になる条件下で混合する。 上記効果をさらに効果 的に発揮させる観点からは、 混合開始時から混合終了時までの間の該混合成分の 温度を好ましくは （b ) 成分の流動点以上、 より好ましくは該流動点の 5 °C以上 、 さらに好ましくは 1 0 °C以上に維持して混合する。 また、 （b ) 成分の熱安定 性の点から、 該混合成分の温度を 9 5 °C以下とすることが好ましく、 9 0 °C以下 とすることがより好ましい。 但し、 工程 （ I) で得られる混合物の形態がペンデ ユラ一域又はファニキユラ一 I域である場合は、 -機内温度は工程 （ I) で添加し た界面活性剤組成物の流動点以下でもよく、 所望の温度に調節することができる
。 混合時間は、 0. 5〜5分程度が好ましく、 0. 5〜3分程度がより好ましい 。 混合時の混合成分の温度を調節する方法は、 混合器のジャケッ トに工程 （ ί) と同様に温水を供給する方法が挙げられる。
本工程において、 （a) 成分が実質的に崩壊していない状態とは、 洗剤粒子中 の （a) 成分の 70 %以上がその形態を維持している状態をいう。 その確認方法 としては、 SEM観察により 1つのベース顆粒から構成されている洗剤粒子の量 を確認する方法が挙げられる。
好ましい混合機としては、 工程 （ I) で例示した混合機のうち、 攪拌翼と解砕 翼を両方具備したものが挙げられる。 また、 工程 （ I) と工程 （II) を別の装置 を用いることにより、 混合物の温度調整が容易となる。 例えば、 工程 （II) の途 中又は終了後に香料、 酵素等の非耐熱性成分を添加する場合、 工程 （II) で混合 物の温度調整を行うことが好ましい。 ジャケッ ト温度の設定や通気によって、 温 度を調整できる。 工程 （ I) と工程 （II) を別の装置を用いて行う場合、 工程 （ I) で得られた混合物を効率よく工程 （II) の装置へ移送するために、 工程 （ I ) 終了時に微粉体の一部を添加することも好ましい態様である。
6. 洗剤粒子群
本発明の製法により得られる洗剤粒子としては、 ベース顆粒を核として製造さ れた洗剤粒子であって、 実質的に 1個の洗剤粒子の中に 1個のベース顆粒を核と して有する単核性洗剤粒子が好適である。
洗剤粒子の単核性を表す指標として、 下式で定義される粒子成長度を用いるこ とができる。 本発明における単核性洗剤粒子群は、 粒子成長度が 1. 5以下、 好 ましくは 1. 3以下、 より好ましくは 1. 2以下である。 粒子成長度 = (最終の洗剤粒子群の平均粒径） / (ベース顆粒群の平均粒径） 最終の洗剤粒子群とは、 工程 （II) を経て得られる洗剤粒子群をいう。
かかる単核性洗剤粒子は粒子間の凝集が抑制されているため、 所望の粒径範囲 外の粒子 （凝集粒子） が生成することなく、 高収率で所望の洗剤が得られるとい う利点を有する。
ベース顆粒群が噴霧乾燥粒子群の場合、 本発明の製法により得られる洗剤粒子 群は高速溶解性を実現することができる。 高速溶解性とは、 以下の方法で算出さ れる洗剤粒子群の溶解率が 9 0%以上である性質を言う。
5°Cに冷却した、 7 1. 2mgC a C03 Lに相当する 1 Lの硬水 （C aZ ]^ の乇ル比= 7 3) を 1 Lビーカ一 （内径 1 0 5mm、 高さ 1 5 Ommの円 筒型、 例えば岩城硝子社製 1 Lガラスビーカー） の中に満たす。 ウォーターバス にて 5 °Cの水温を保った状態で、 攪拌子 （長さ 3 5 mm, 直径 8 mm、 例えば型 式： ADVANTEC社製、 テフロン丸型細型） にて水深に対する渦巻きの深さが略 1 3となる回転数 （ 8 0 0 r pm) で攪拌する。 1. 0 0 gとなるように秤量した 洗剤粒子群を攪拌下に前記硬水中に投入，分散させ、 攪拌を続ける。 投入から 6 0秒後にビーカ一中の洗剤粒子分散液を重量既知の JIS Z 8801 (ASTM No . 20 0に相当） 規定の目開き 74 mの標準篩 （直径 1 0 0 mm) で濾過し、 篩上に残留した含水状態の洗剤粒子を篩と共に重量既知の開放容器に回収する。 なお、 濾過開始から篩を回収するまでの操作時間を 1 0 ± 2秒とする。 回収した 洗剤粒子の溶残物を 1 0 5 °Cに加熱した電気乾燥機にて 1時間乾燥し、 その後、 シリカゲルを入れたデシケ一夕一 （25°C) 内で 3 0分間保持して冷却する。 冷 却後、 乾燥した洗剤の溶残物と篩と回収容器の合計の重量を測定し、 篩上に残留 した洗剤粒子の乾燥重量を求める。 そして、 次式によって洗剤粒子群の溶解率 （ %) を算出する。 なお、 重量の測定は精密天秤を用いて行うこととする。
溶解率 （％) = { 1 - (T/S) } X 1 0 0 S ：洗剤粒子群の投入重量 （g)
T：篩上に残留した洗剤粒子の乾燥重量 （g) - 洗剤粒子群の嵩密度は 5 0 0 g/L以上であり、 好ましくは 5 0 0〜1 0 0 0 g/L, より好ましくは 6 0 0〜1 0 0 O gZL、 特に好ましくは 6 5 0〜8 5 0 gZLである。 嵩密度の測定方法はベース顆粒群と同様である。
洗剤粒子群の平均粒径は、 好ましくは 1 5 0〜5 0 0 m、 より好ましくは 1 8 0〜35 0 mである。 平均粒径の測定方法はベース顆粒群と同様である。 洗剤粒子群の流動性は、 流動時間として 1 0秒以下が好ましく、 8秒以下がよ り好ましい。 流動時間は、 J I S K 3 3 6 2により規定された嵩密度測定用 のホッパーから、 1 0 OmLの粉末が流出するのに要する時間とする。
洗剤粒子群の耐ケーキング性は、 好ましくは篩通過率が 9 0%以上、 より好ま しくは 9 5%以上である。 ケーキング性の試験法は次の通りである。
濾紙 （ADVANTEC社製 No. 2) で長さ 1 0. 2 cmx幅 6. 2 cmx 高さ 4 cmの天部のない箱を作り、 四隅をステープラーでとめる。 試料 5 0 gを 入れた該箱の上にアクリル樹脂板 （ 1 5 g) と鉛板 （25 0 g) をのせる。 これ を温度 3 5°C、 湿度 4 0 %雰囲気下 2週間放置した後のケーキング状態について 下記の通過率を求めることによって行う。
く通過率 > 試験後の試料を篩 （J I S Z 8 8 0 1規定の目開き 4 7 6 0 zm) 上に静かにあけ、 通過した粉末重量を計り、 試験後の試料に対する通過率 {%) を求める。
洗剤粒子群のシミ出し性は、 下記の試験法による評価が、 好ましくは 2ランク 以上、 より好ましくは 1ランクである。 かかるランクであれば、 搬送系での機器 への非ィォン界面活性剤含有粉末の付着防止、 容器にシミ出し防止の工夫が不要 となり好ましい。
シミ出し性の試験法：耐ケーキング試験を行った濾紙の容器の底部 （粉体と非 接触面） でのシミ出し状態を目視評価する。 評価は、 底部の濡れ面積で判定し、 下記の 1〜5ランクとする。
ランク 1 ：濡れていない。 ランク 2 ： 1 /4程度の面が濡れている。 ランク 3 ： 1 2程度の面が濡れている。 ランク 4 ： 3Z4程度の面が濡れている。 ラン ク 5 ：全面が濡れている。
洗剤粒子群の収率は、 平均粒径を測定した際に 1 0 0 0 /zmの篩目を通過し-た 試料の重量分率から求められる。 かかる収率は 9 0%以上が好ましく、 9 5 以 上がより好ましい。 実施例 1
下記の製法に従い洗剤粒子群を得た。
レディゲミキサー （松坂技研 （株） 製、 容量 1 3 0 L、 ジャケット付） に表 2 記載のベース顆粒群 1 0 0重量部 （20 kg) を投入し、 主軸 （攪拌翼付き、 主 軸の回転数： 6 0 r pm、 攪拌翼のフルード数： 1 ) の回転を開始した。 なお、 チョッパー （解砕翼付き） は回転させず、 ジャケットに 8 0°Cの温水を 1 0 L/ 分で流した。 そこに、 8 0°Cの液状界面活性剤組成物 5 0重量部 （ 1 O k g) を 2分間で投入し、 その後 5分間混合を行った。 続いて、 このレディゲミキサー内 に微粉体 1 5重量部 （3 kg) を投入し、 主軸 （主軸の回転数： 1 2 0 r pm、 攪拌翼のフルード数： 4) 及びチヨッパー （チヨッパーの回転数： 3 6 0 0 r p m、 解砕翼のフルード数： 1 3 0 0 ) の回転を 1分間行った後、 28 k gの洗剤 粒子群を得た。 得られた洗剤粒子群の組成、 物性を表 2に示す。
施 例 比 絞 例
o
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 界面活性 界面活性剤組成物 1 50 30 組 on
剤組成物 界面活性剤組成物 2 .50 50 30 70 55 30 50 30 30 50 50
成
ベース 噴霧乾燥粒子 lOU 100 100 100 100 100 50 100 100 100 100 100 100 顆粒群 炭酸ナトリウ A n) 50
炭酸ナトリウム *2) 5
粉体原料
結晶性シリケ -ト *3) 5
部
結晶性アルミ イ酸塩 *4) 50 bU 5U
微粉体
無定型アルミノケィ酸塩 *5) 1丄; 3 lU oU it c) 丄 1；） 0 Q 1
0 Q It) 丄; 3
平均粒径 245 260 235 290 250 230 275 255 230 235 415 380 ND 粒子成長度 1.09 1.16 1.04 1.29 1.11 1.02 1.07 1.13 1.02 1.04 1.84 1.69 ND 物
収率 〔％〕 98.6 98.5 99.4 96.8 98.2 98.9 98.8 99.0 99.6 99.5 84.3 78.5 ND 性
嵩密度 Cg/L 710 770 640 690 780 780 880 760 630 640 780 720 ND 流動性 〔s〕 6.4 6.5 6.6 5.9 6.1 6.0 6.2 6.4 6.5 6.4 5.8 11.5 ND 溶解率 〔％〕 98 98 98 96 97 99 92 99 99 99 65 72
* 1) デンス灰 （セントラル硝子 （株） 製） 、 平均粒径 2 9 0 urn, 嵩密度 9 8 0 g/L、 粒子強度 2 3 0 0 kg/cm2
* 2) ライ ト灰 （セントラル硝子 （株） 製） 、 平均粒径 1 0 0
* 3) Na-SKS- 6 ((5-Na2 S i 2 05 ) (クラリアント社製） を平均粒径 8 mに粉砕したもの
* 4) ゼォライ ト 4 A型、 平均粒径 3. 5 βΐη
* 5) 特開平 9一 1 3 2 7 9 4号公報記載の調製例 2を平均粒径 8 mに粉碎したもの
ND 測定不能
実施例 2〜 7
表 2記載の組成にて実施例 1 と同様の方法で洗剤粒子群を得た。 得られた洗剤 粒子群の物性を表 2に示す。 なお、 実施例 5において、 粉体原料はベース顆粒群 と同時に投入した。 実施例 8
特開平 1 0— 2 9 6 0 64号公報記載の横形混合装置 （容量 1 30 L、 ジャケ ッ ト ·補助解砕翼 ·ガス噴出パイプ付） に表 2記載のベース顆粒群 1 0 0重量部
(20 k g) を投入し、 主軸 （補助攪拌翼付き、 主軸の回転数： 6 0 r pm、 攪 拌翼のフルード数： 1 ) の回転を開始した。 なお、 チョッパー （解砕翼付き） は 回転させず、 ジャケッ トに 8 0°Cの温水を 1 0 LZ分で流し、 ガス噴出パイプか ら 8 0°〇の温風を0. 3m3 Z分で流した。 そこに 8 0°Cの液状界面活性剤組成 物 5 0重量部 （ 1 0 k g) を 3分間で投入し、 その後 5分間混合を行った。 続い て、 温風の供給を停止した後、 この混合装置内に微粉体 1 5重量部 （3 k g) を 投入し、 主軸 （主軸の回転数： 1 20 r pm、 攪拌翼のフルード数： 4) 及びチ ョッパー （チョッパーの回転数： 3 6 0 0 r pm、 解砕翼のフルード数： 1 3 0
0) の回転を 1分間行った後、 28 kgの洗剤粒子群を得た。 得られた洗剤粒子 群の組成、 物性を表 2に示す。 実施例 9
ナウ夕一ミキサー （ホソカワミクロン （株） 製、 実効容量 3 0 L、 ジャケッ ト 付） に表 2記載のベース顆粒群 1 0 0重量部 （ 1 4 k g) を投入し、 スクリュー (自転回転数： 1 0 0 r pm、 フルード数： 0. 8 3、 公転回転数： 4 r pm) の回転を開始した。 なお、 ジャケッ トに 8 0°Cの温水を 1 0 L/分で流した。 そ こに 8 0 °Cの液状界面活性剤組成物 3 0重量部 （ 4. 2 k g ) を 3分間で投入し 、 その後 5分間混合を行い混合物を得た。 続いて、 上記混合物全量と微粉体 8重 量部 （ 1. 1 kg) をレディゲミキサー （松坂技研 （株） 製、 容量 1 3 0 L、 ジ ャケッ ト付） に投入し、 主軸 （主軸の回転数： 20 r pm、 攪拌翼のフル一ド 数： 4) 及びチヨッパー （チヨッパーの回転数： 3 6 0 0 r pm、 解砕翼のフル ード数： 1 3 0 0 ) の回転を 1分間行った。 その後主軸 （主軸の回転数： 6 0 r pm、 攪拌翼のフルード数： 1 ) を回転させ、 チョッパーは回転させずに 3分間 混合を行った後、 1 7 k gの洗剤粒子群を得た。 なお、 ジャケッ トに 4 0°Cの温 水を 1 0 LZ分で流した。 得られた洗剤粒子群の組成、 物性を表 2に示す。 この ときの洗剤粒子群の温度は 4 8°Cであった。 実施例 1 0
リボンミキサー （不二バウダル （株） 製、 全容量 9 0 L、 ジャケット付） に表 2記載のベース顆粒群 1 0 0重量部 （25 kg) を投入し、 （回転数： 6 7 r p m、 フルード数： 0. 8 5) の回転を開始した。 なお、 ジャケッ トに 8 0 °Cの温 水を 1 0 LZ分で流した。 そこに 8 0°Cの液状界面活性剤組成物 3 0重量部 （7 . 5 k g) を 3分間で投入し、 その後 5分間混合を行った。 次に、 微粉体の一部 の 5重量部 （ 1. 25 kg) をリボンミキサーに投入し、 2分間混合を行い混合 物を得た。 続いて、 上記混合物全量と微粉体 3重量部 （0. 75 kg) をレディ ゲミキサー （松坂技研 （株） 製、 容量 1 3 0 L、 ジャケット付） に投入し、 主軸 (主軸の回転数： 1 2 0 r pm、 攪拌翼のフル一ド数： 4) 及びチヨツバ一 （チ ョッパーの回転数： 3 6 0 0 r pm、 解砕翼のフルード数： 1 3 0 0 ) の回転を 1分間行った後、 3 3 k gの洗剤粒子群を得た。 なお、 ジャケッ トに 4 0°Cの温 水を 1 0 LZ分で流した。 得られた洗剤粒子群の組成、 物性を表 2に示す。
微粉体混合前の混合物の形態に関して、 ルーペによる観察から判断した結果、 実施例 3、 9、 1 0の混合物の形態はペンデュラー域であり、 実施例 1〜2、 5 〜 8の混合物の形態はファニキユラ一 11域、 実施例 4はキヤビラリ一城であった 。 実施例 4と 5の洗剤粒子群は実施例 3の洗剤粒子群よりも洗浄力に優れていた 。 また、 実施例 1〜6、 8〜1 0の洗剤粒子群は高速溶解性を有していた。 また 、 実施例 1〜 5、 7〜 1 0の洗剤粒子群は実施例 6の洗剤粒子群よりも界面活性 剤組成物のシミ出し防止性に優れていた。
粒子成長度のデータから、 実施例 1〜1 0において得られた洗剤粒子群はいず れも単核性洗剤粒子群であることが分かった。 ― また、 得られた洗剤粒子群から有機溶媒を用いて可溶物を抽出 ·除去して観察 した結果、 いずれの実施例においてもベース顆粒は実質的に崩壊しておらず、 か つ界面活性剤組成物を含有するベース顆粒の形態は実質的に維持されていた。 なお、 界面活性剤組成物、 噴霧乾燥粒子は次のものを用いた。
界面活性剤組成物 1 ：ポリオキシエチレンアルキルエーテル （花王 （株） 製、 商品名 ：ェマルゲン 1 0 8 KM (エチレンォキサイド平均付加モル数： 8. 5、 アルキル鎖の炭素数： 1 2〜1 4、 融点： 1 8°C) )
界面活性剤組成物 2 ：ポリォキシェチレンアルキルエーテル Zポリエチレング リコールノ LAS— NaZ水 = 4 2/ 8 / 4 2/ 8 (重量比） の組成物 （流動点 は 4 5°C) ； ポリオキシエチレンアルキルエーテル （ェマルゲン 1 0 8 KM) ； ポリエチレングリコール （花王 （株） 製、 商品名： K— PEG 6 0 0 0 (平均分 子量： 8 5 0 0、 融点 ·· 6 0°C) ) ； LAS— N a ： ドデシルベンゼンスルホン 酸 （花王 （株） 製、 商品名：ネオべレックス FS)
噴霧乾燥粒子：嵩密度 6 2 0 g/L、 平均粒径 225 m、 粒子強度 32 0 k g/cm2 、 組成：ゼォライト Zポリアクリル酸ナトリゥム /炭酸ナトリウム " 硫酸ナトリウム Z水 = 5 0 /1 0 / 2 0 /1 5 / 5 (重量比）
ここで用いた噴霧乾燥粒子は次のようにして調製した。
水 4 8 0 kgを攪拌翼を有した l m3 の混合槽に加え、 水温が 5 5°Cに達した 後に、 4 0重量％のポリアクリル酸ナトリウム水溶液 1 5 0 k gを添加した。 1 5分間攪拌した後に、 炭酸ナトリウム 1 20 kg、 硫酸ナトリウム 9 O k gを添 加した。 更に 1 5分間攪拌した後に、 ゼォライト 3 0 0 kgを添加し、 3 0分間 攪拌して均質なスラリーを得た。 このスラリーの最終温度は 5 8°Cであった。 このスラリーをボンプで噴霧乾燥塔に供給し、 -塔頂付近に設置した圧力噴霧ノ ズルから噴霧圧力 25kgZcm2 で噴霧を行った。 噴霧乾燥塔に供給する高温ガ スは塔下部より温度が 225 °Cで供給され、 塔頂より 1 0 5 °Cで排出された。 比較例 1
下記の製法に従い洗剤粒子群を得た。
レディゲミキサー （松坂技研 （株） 製、 容量 1 3 0 L、 ジャケッ ト付） にべ一 ス顆粒 1 0 0重量部 （20 k g) を投入し、 主軸 （攪拌翼付き、 主軸の回転数： 1 2 0 r pm、 攪拌翼のフルード数： 4) とチヨッパー （解砕翼付き、 チヨツバ 一の回転数： 3 6 0 0 r pm、 解砕翼のフル一ド数： 1 3 0 0 ) の回転を開始し た。 なお、 ジャケッ トに 8 0°Cの温水を 1 0 L/分で流した。 そこに、 8 0°Cの 液状界面活性剤組成物 5 0重量部 （ 1 0 kg) を 2分間で投入し、 その後 5分間 混合を行った。 この混合物の形態はファニキユラ一 I域であった。
続いて、 このレディゲミキサー内に微粉体 1 5重量部 （3 kg) を投入し、 主 軸 （主軸の回転数： 1 20 r pm、 攪拌翼のフル一ド数： 4) とチョッパー （チ ョッパーの回転数： 3 6 0 0 r pm、 解砕翼のフルード数： 1 3 0 0 ) の回転を 1分間行った後、 28 kgの洗剤粒子群を得た。 得られた洗剤粒子群の組成、 物 性を表 2に示す。
粒子成長度のデータから、 得られた洗剤粒子群は単核性洗剤粒子群ではなかつ た。 また、 収率も劣っていた。 また、 この洗剤粒子群を同一組成の実施例 1 と比 較すると、 溶解性は劣っていた。 比較例 2
下記の製法に従い洗剤粒子群を得た。
レディゲミキサー （松坂技研 （株） 製、 容量 1 3 0 L、 ジャケット付） にべ一 ス顆粒群 1 00重量部 （20 kg) を投入し、 主軸 （攪拌翼付き、 主軸の回転数 ： 60 r pm、 攪拌翼のフルード数： 1 ) の回転を開始した。 なお、 チヨッパー (解砕翼付き） は回転させず、 ジャケッ トに 80°Cの温水を 1 0 L/分で流した 。 そこに、 上記 80°Cの液状界面活性剤組成物 50重量部 （1 O kg) を 2分間 で投入し、 その後 5分間混合を行った。 この混合物の形態はファニキユラ一 II域
。、あつに。
続いて、 このレディゲミキサー内に微粉体 1 5重量部 （3 kg) を投入し、 主 軸 （主軸の回転数： 60 r pm、 攪拌翼のフルード数： 1 ) の回転を 1分間行つ た後、 28 k gの洗剤粒子群を得た。 この工程においても、 チョッパーは回転さ せなかった。 得られた洗剤粒子群の組成、 物性を表 2に示す。
粒子成長度のデータから、 得られた洗剤粒子群は単核性洗剤粒子群ではなかつ た。 また、 収率も劣っていた。 また、 この洗剤粒子群の流動性、 溶解性も劣って いた。 比較例 3
表 2記載の組成にて実施例 1と同様の方法で洗剤粒子群を得た。 但し微粉体の 混合工程は実施しなかった。 得られた洗剤粒子群は粉末状態を呈しておらず （ぺ ンデユラ一域） 、 各物性値を測定することができなかった。
得られた洗剤粒子群は嵩密度が低く、 流動性も測定できない程の感触の悪い物 性であった。 以下で用いたベース顆粒を次のようにして調製した。
水 480 kgを攪拌翼を有した lm3 の混合槽に加え、 水温が 55°Cに達した 後に、 硫酸ナトリウム 1 20 kg、 炭酸ナトリウム 1 50 kgを添加した。 1 5 分間攪拌した後に、 40重量％のポリアクリル酸ナトリゥム水溶液 1 20 k gを 添加した。 更に 1 5分間攪拌した後に、 ゼォライト 252 kgを添加し、 30分 間攪拌して均質なスラリーを得た。 このスラリーの最終温度は 5 8°Cであった。 このスラリーを噴霧乾燥に付して、 得られた噴霧乾燥粒子をベース顆粒とした。 このベース顆粒は、 平均粒径 24 5 m、 嵩密度 6 1 0 g/L, 担持能 5 OmL /1 0 0 g, 粒子強度 3 5 0 kg/cm2 、 組成 （重量比） ：ゼォライト ポリ ァクリル酸 NaZ炭酸 NaZ硫酸 NaZ水 = 4 2/ 8 / 25 / 20 / 5であった
実施例 1 1
以下の製法に従い洗剤粒子群を得た。
レディデミキサ一 （松坂技研 （株） 製、 容量 1 3 0 L、 ジャケッ ト付） に表 3 記載の 8 0°Cのべ一ス顆粒 1 0 0重量部 （20 kg) を投入し、 主軸 （回転数： 6 0 r pm) の回転を開始した。 なお、 チョッパーは回転させず、 ジャケッ トに 8 0°Cの温水を 1 0 LZ分で流した。 そこに、 8 0°Cの界面活性剤組成物 4 5重 量部 （9 kg) を 2分間で投入し、 その後 5分間攪拌を行った。 界面活性剤投入 直後の混合物の温度は 73 °C、 5分間攪拌後の混合物の温度は 74 °Cであつた。 続いて、 ジャケッ トへの温水の供給を続けながら、 このミキサー内に微粉体 1 5重量部 （3 kg) を投入し、 主軸 （回転数： 1 20 r pm) 及びチョッパー （ 回転数： 3 6 0 0 r pm) の回転を 1分間行った後、 3 0 kgの洗剤粒子群を排 出した。 得られた洗剤粒子群の物性を表 3に示す。
3
実施例 比較例
11 12 4 界 ポリオキシエチレンアルキルエ-テル 40 20 40 組 面
活 ポリエチレングリコ-ル 5 2 5 成 性
剤組 ト'デシルベンゼンスルホン酸 N a 20
成
物 水 3 部 ベース顆粒 （噴霧乾燥粒子） 100 100 100 微粉体 （ゼオライト 4A型、 平均粒径 3.5 rn) 15 15 15 界面活性剤組成物流動点 （ ） 52.5 47.5 52.5 物
工程 （ I ) 混合物最高温度 CC) 74 72 45 性
工程 （ I ) 混合物最低温度 （で） 73 68 40 工程 （II) 混合物最高温度 （°C) 72 70 44 工程 （II) 混合物最低温度 （°C) 68 65 41 平均粒径 （ m) 252 277 409 粒子成長度 1.03 1.13 1.67 嵩密度 （gZL) 780 790 820 シミ出し性 （2週 ¾¾存） 2〜3 - 2 2 耐ケ- -キング性 （2週間保存） 2〜3 2 2 溶解率 (%) 97 95 85 収率 (%) 99 97 88 ここで、 ポリオキシエチレンアルキルエーテルとしては、 花王 （株） 製、 商品 名 ：エマルゲン 1 0 8 KM、 （エチレンォキサイ-ド平均付加モル数： 8 . 5、 ァ ルキル鎖の炭素数： 1 2〜1 4、 融点： 1 8 °C) を、 ポリエチレングリコールと しては、 花王 （株） 製、 商品名： K一 P E G 6 0 0 0 (平均分子量： 8 5 0 0、 融点： 6 0 °C) を、 ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムとしては花王 （株） 製、 商品名：ネオべレックス F Sを用いた。 実施例 1 2
表 3記載の組成にて実施例 1 1 と同様の方法で洗剤粒子群を得た。 界面活性剤 投入直後の混合物の温度は 7 2 °C、 5分間攪拌後の混合物の温度は 6 8 °Cであつ た。 得られた洗剤粒子群の物性を表 3に示す。 実施例 1 2の洗剤粒子群は実施例 1 1の洗剤粒子群よりも耐ケ一キング性、 シミ出し性に優れていた。
実施例 1 1、 1 2において得られた最終洗剤粒子群はいずれも粒子成長度が低 いことから単核性洗剤粒子群であった。 また、 工程 （ I ) の終了後に得られた混 合物及び最終の洗剤粒子群から、 有機溶媒を用いて可溶物を抽出 ·除去した後の 粒子を観察した結果、 実施例 1 1、 1 2いずれにおいても、 混合物におけるベー ス顆粒及び洗剤粒子群におけるベース顆粒は実質的に崩壊していなかった。 比較例 4
ベース顆粒の温度とジャケッ トの温水の温度を除いては実施例 1 1 と同様の方 法にて洗剤粒子群を得た。 即ち、 投入時のベース顆粒の温度を 2 5 °C、 ジャケッ トに流す水の温度を 2 5 °Cとした。 界面活性剤投入直後の混合物の温度は 4 5 °C 、 5分間攪拌後の混合物の温度は 4 0でであった。
続いて、 このレディゲミキサー内に微粉体 1 5重量部 （3 k g ) を投入し、 主 軸 （回転数： 1 2 0 r p m) 及びチョッパー （回転数： 3 6 0 0 r p m) の回転 を 1分間行った後、 2 7 k gの洗剤粒子群を排出した。 得られた洗剤粒子群の物 性を表 3に示す。 粒子成長度が大きいことから、 得られた洗剤粒子群は単核性洗 剤粒子群ではなかった。 また、 その溶解性も劣っていた。 有機溶媒を用いて、 ェ 程 （ I ) の終了後に得られた混合物及び最終の洗剤粒子群から可溶物を抽出 ·除 去した後の粒子を観察した結果、 混合物については 5 0 %程度に、 最終の洗剤粒 子群については 4 0 %程度にベース顆粒の平均粒径が低下していた。 産業上の利用可能性
本発明によれば、 製造工程を簡潔化でき、 界面活性剤組成物の配合量の変動に 対する洗剤粒子群の物性の変動を抑えることができ、 さらには洗剤粒子群の流動 性が良好で、 且つ界面活性剤組成物の多量配合が可能な洗剤粒子群の製法を提供 することができる。 さらに、 本発明の製法により、 界面活性剤の配合量を多くで き、 製造工程が簡潔であり、 溶解性に優れ、 且つ、 該非イオン界面活性剤のシミ 出し抑制並びに耐ケーキング性に優れる洗剤粒子群を得ることができる。 均等物
当業者であれば、 単なる日常的な実験手法によって、 本明細書に記載された発 明の具体的態様に対する多くの均等物を認識し、 あるいは確認することができる であろう。 そのような均等物は、 下記請求の範囲に記載されるような本発明の範 疇に含まれるものである。

Claims

請 求 の 範 囲
1. 工程 （I) ：平均粒径が 150〜500 zm、 嵩密度が 400 gZL以上 、 及び粒子強度が 50 kg/cm2 以上の界面活性剤担持用ベース顆粒 〔 （a) 成分〕 と、 （a)成分 100重量部に対して 15〜1 00重量部の界面活性剤組 成物 〔 （b)成分〕 とを、 （a)成分を実質的に崩壊せしめない混合条件にて混 合し、 混合物を得る工程、 及び
工程 （II) ：工程 （I) で得られる混合物と、 該混合物 100重量部に対して 5 〜1 00重量部の微粉体とを、 （b)成分を含有する （a)成分の形態を実質的 に維持しつつ混合して洗剤粒子群を得る工程、
を含む、 粒子成長度が 1. 5以下で、 嵩密度が 500 gZL以上である洗剤粒子 群の製法。
2. 工程 （ I ) において、 混合羽根の形状がパドル型の攪拌翼を具備する混合 機を用いて、 該攪拌翼のフルード数が 0. 5〜8、 該混合機に更に解砕翼が具備 されている場合は該解砕翼を実質的に回転させない混合条件にて混合操作を行う 請求項 1記載の製法。
3. 工程 （ I ) において、 混合羽根の形状がスクリュ一型の攪拌翼を具備する 混合機を用いて、 該攪拌翼のフルード数が 0. 1〜4の混合条件にて混合操作を 行う請求項 1記載の製法。
4. 工程 （I) において、 混合羽根の形状がリボン型の攪拌翼を具備する混合 機を用いて、 該攪拌翼のフルード数が 0. 05〜4の混合条件にて混合操作を行 う請求項 1記載の製法。
5. 工程 （II) において、 攪拌翼及び解砕翼を具備する混合機を用いて、 該攪 拌翼のフルード数が 2以上、 該解砕翼のフルード数が 200以上の混合条件にて 混合操作を行う請求項 1〜4いずれか記載の製法。
6. 工程 （ I ) で得られる混合物の形態が、 ファニキユラ一 II域、 キヤビラリ 一城又はスラリ一域のいずれかである請求項 1〜 5いずれか記載の製法。
7. (b) 成分が、 非イオン界面活性剤及びその界面活性剤の固定化剤を含有 する界面活性剤組成物である （ただし、 非イオン界面活性剤 1 00重量部に対し て該固定化剤は 1〜1 00重量部である。 ） 請求項 1〜 6いずれか記載の製法。
8. 工程 （ I) において、 混合開始時から混合終了時までの間の （a) 成分と (b) 成分との混合物の最高温度が （b) 成分の流動点以上になる条件下で混合 する請求項 1〜 7いずれか記載の製法。
9. (a) 成分の界面活性剤担持能が 2 OmL/1 00 g以上である請求項 1 〜 8いずれか記載の製法。
1 0. ( b ) 成分が、 非ィォン界面活性剤 1 00重量部に対して 20〜 200 重量部の、 硫酸基又はスルホン酸基を有する陰イオン界面活性剤をさらに含有す る請求項 1〜 9いずれか記載の製法。
1 1. 工程 （ I) において、 （a) 成分及び （b) 成分それぞれの温度を （b ) 成分の流動点以上にした後に、 混合を開始する請求項 1〜1 0いずれか記載の 製法。
1 2. 工程 （ I) において、 混合開始時から混合終了時までの間の （a) 成分 と （b) 成分との混合物の温度を （b) 成分の流動点以上に維持して混合する請 求項 1〜 1 1いずれか記載の製法。
1 3. 得られる洗剤粒子群を 5での水に投入し、 以下に示す攪拌条件にて 60 秒間攪拌して J I S Z 880 1規定の標準篩 （目開き 74 m) に供した場 合、 次式で算出される該洗剤粒子群の溶解率が 90%以上である請求項 1〜1 2 いずれか記載の製法：
攪拌条件： 1 Lの硬水 （7 1. 2mgCaC03 /L, CaZMgのモル比 7 /3) に洗剤粒子群 1 gを投入し、 1 Lビーカー （内径 1 05mm) 内で攪拌子 (長さ 35mm、 直径 8 mm) にて攪拌、 回転数 800 r pm
溶解率 （％) = u一 (T/S) } X 1 00
CS ：洗剤粒子群の投入重量 （g) ； T：上記攪拌条件にて得られた水溶液を上 記篩に供したときに、 篩上の残存する洗剤粒子群の溶残物の乾燥重量 （乾燥条件 ： 1 05 °Cの温度下に 1時間保持した後、 シリカゲルを入れたデシケ一夕一 （2 5°C) 内で 30分間保持する。 ） （g) 〕 。
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