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WO2000011363A1 - Zweiteiliger gelenkkörper - Google Patents

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WO2000011363A1
WO2000011363A1 PCT/EP1999/006033 EP9906033W WO0011363A1 WO 2000011363 A1 WO2000011363 A1 WO 2000011363A1 EP 9906033 W EP9906033 W EP 9906033W WO 0011363 A1 WO0011363 A1 WO 0011363A1
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WO
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joint
shaft
joint part
bodies
ball tracks
Prior art date
Application number
PCT/EP1999/006033
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English (en)
French (fr)
Inventor
Eberhard Ernst
Wolfgang Schiemenz
Original Assignee
Gkn Sinter Metals Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Gkn Sinter Metals Gmbh filed Critical Gkn Sinter Metals Gmbh
Priority to AU55175/99A priority Critical patent/AU5517599A/en
Publication of WO2000011363A1 publication Critical patent/WO2000011363A1/de

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    • F16D2250/00—Manufacturing; Assembly

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a shaft joint with an outer joint part and at least one inner joint part having undercuts, recesses and / or profiles for inner ball tracks for receiving in the outer joint part.
  • Universal joints of this type are known. They are primarily used for torque transmission between shafts that are subject to major displacements during operation. The absorption of axial displacements is also possible.
  • the PTO shaft avoids these disadvantages. This consists of two joints and an intermediate shaft.
  • the intermediate shaft is usually designed as a telescopic shaft to compensate for changes in length. A condition for uniform transmission is that the two joint forks are in one
  • constant velocity joints enable a uniform, non-positive transmission of the torque or the angular velocity mostly via balls, which are guided in ball tracks so that they always lie in the mirror plane of the joint. Centering is necessary for larger constant velocity joints.
  • the constant velocity joints enable uniform transmission at large deflection angles. Constant velocity joints are built as fixed joints or sliding joints, whereby the fixed joint fixes the drive axis in the axial direction and the sliding joint enables compensation for changes in the length of the axle by longitudinal displacement.
  • Universal joints of this type are connected to the shafts with an outer joint part and an inner joint part.
  • the inner joint part is guided by balls on the outer joint part.
  • the balls move in a cover ring in ball tracks which are formed on the outer surface of the inner joint part and on the inner surface of the outer joint part.
  • the geometry of the shaft joints requires that the recesses for the ball tracks be machined. This usually requires costly, high-precision, machining.
  • the disadvantage here is that the inner joint part has to be manufactured in a large number of work steps and in different processing machines. Up to now, the inner joint part has been formed from a blank in a conventional way, since the undercuts or moldings could not be produced by the pressing process and therefore could not be pressed from metal powder and sintered to the final shape.
  • the object of the invention is to provide a method with which a shaft joint can be produced in a simple manner, in particular a synchronous shaft joint is made available which is accessible to simple pressing methods due to its geometry.
  • the inner and / or outer joint part is composed of at least two corresponding, preferably annular joint bodies.
  • the invention is based on the fact that a body with a complex geometry can be divided into one or more bodies with a simpler geometry by one or more cuts.
  • the geometry of the individual joint bodies is designed in such a way that at least two essentially identical joint bodies with easy-to-press geometry can be arranged with their respective contact surfaces in such a way that a Joint inner and / or outer joint part with corresponding complex geometry arises.
  • the joint bodies can be connected to one another by joining methods, preferably by plugging (positive locking), soldering, welding and / or sintering (material locking). It is also possible to arrange the joint bodies on the respective shaft and fasten them axially in such a way that they rest against one another without a fixed connection (positive locking) and thus form the inner joint part.
  • the joint body made of powdery material, preferably of metal powder is pressed in a pressing device. This joint body has the advantage that when connected to a corresponding counterpart by sintering, the entire body of the inner joint part forms a high-strength structure which has excellent material properties and surface quality.
  • a method is provided in which the joint bodies are pressed as a blank in a pressing device with stamps movable in the direction of the axis of the joint body.
  • a pressing device is characterized by a simple working drain off.
  • This pressing process is inexpensive and, above all, time-saving. This makes it possible to produce a large number of joint bodies or inner joint parts in a short time.
  • the invention further relates to a method according to which the joint body is produced in one or more pressing processes. This makes it possible to make changes to the molding as well as the tool between individual pressing processes in order to use individual design options.
  • a further advantage is achieved by heat treatment of the joint body or of the inner and / or outer joint part.
  • the joint bodies, inner and / or outer joint parts have appropriate strength.
  • joint body or the joint inner and / or joint outer part are post-compressed.
  • corresponding dimensional accuracies of the parts can be generated or irregularities in the manufacture can be eliminated.
  • the joint body or the inner and / or outer joint part can be produced in all conventional ways. It is provided according to the invention to press the parts out of powdery material, in particular out of metal powder. Furthermore, it is also provided that the parts are produced by forging or fine forging or by cold extrusion.
  • a shaft joint in particular a constant velocity shaft joint, with an outer joint part and an inner joint part with inner ball tracks arranged therein, which is produced by the method according to the invention.
  • the inner and / or outer joint part is composed of joint bodies.
  • the inner and / or outer joint part is designed with undercuts, recesses and profiles, preferably axially to the joint body axis aligned on the outer surface, radially curved ball tracks, the ball tracks are designed with a track base and track sides and the individual joint body has a geometry that makes it possible to press it axially and to remove it from the press mold of the pressing device.
  • the joint body according to the invention is then advantageously designed with a simple geometry that can be produced by a pressing process with a pressing direction acting axially to the joint body axis.
  • the joint bodies are joined together in a non-positive, material and / or form-fitting manner on the contact surfaces to form an inner and / or outer joint part.
  • the edges of the contact surfaces of the two joint bodies at least partially abut each other in the bottom of the ball tracks.
  • the section through the inner and / or outer joint part on the contact surfaces thus runs in such a way that the abutting edges of the respective joint bodies run in the base of the ball tracks.
  • This is advantageous when it is a question of a geometry of the ball tracks in which the ball itself does not touch the bottom of the track. This can be the case in particular in the case of polygonal cross sections of the ball tracks, but also in the case of ball tracks which are elliptical in cross section.
  • a further embodiment is advantageous in which the edges of the contact surfaces run at least partially on the track sides or the respective track base of the ball tracks. It is particularly advantageous if the running surfaces of the ball tracks and the edges do not intersect.
  • Fig. 4 is a ball track with ball in cross section.
  • the 1 shows a constant velocity universal joint 1. It has an outer joint part 2 and an inner joint part 3.
  • the outer joint part 2 is connected to a shaft 4, and the inner joint part 3 is connected to a shaft 5.
  • the shaft 4 and the shaft 5 form a drive-output system.
  • the inner joint part 3 is received in the outer joint part 2.
  • Balls 6 are arranged in ball tracks 7 between the outer joint part 2 and the inner joint part 3 so that the balls 6 are guided against each other in the ball tracks 7 when the shafts 4, 5 are bent. The balls inevitably run in the mirror plane.
  • the angle of deflection is 0 ° and the ball lies in a plane perpendicular to the straight line formed by the axes of the shafts 4 and 5.
  • the arrangement has a cover ring 8 which holds the ball in the ball tracks.
  • the output shaft is transmitted at a constant speed and torque even with appropriate deflection within the possible limits.
  • the shaft joint 1 is sealed to the outside with a flexible seal 18.
  • the inner joint part 3 each has a drive body 9, 9 'on the output and drive side.
  • both joint bodies 9, 9 ' can be designed essentially the same.
  • the two joint bodies are connected to one another by joining processes.
  • Fastening on the shaft 5 is also conceivable, for example by means of fastening means such as a fastening ring and a fastening groove, the joined joint bodies being locked on the shaft.
  • the fastening ring and fastening groove are not shown in FIG. 2.
  • the inner joint part 3 has ball tracks 7 which are assigned to one another in pairs.
  • the ball tracks 7 are aligned axially into the image plane and have a radial curvature 14.
  • the curvature 14 is opposed to each of the pair of ball tracks 7 assigned to one another, i. H. the ball tracks 7 run towards each other in an axial direction.
  • the joint body axis A runs perpendicular to the image plane through the center of the joint bodies 9, 9 '
  • the joint body 9 shows a joint body 9, 9 'in cross section along the joint body axis A.
  • the joint body 9 has the contact surface 10, which is attached to an opposite th joint body 9 'is brought into contact with the contact surface 10'.
  • 3c shows the joint body 9 individually.
  • the joint body 9 is cut so that the contact surfaces 10 lie both partially in the circumference and perpendicular to the axis of the joint body 9, i. H. is directed perpendicular to the plane of the drawing.
  • the joint body 9 has ball tracks 7 which protrude beyond the contact surface 10.
  • the ball tracks 7 are only half shown with a track side 13. In the assembled inner joint part, the ball tracks 7 are complete and each have track sides 13 and 13 '.
  • the corresponding joint body 9 ' which is not shown here, would be plugged from the top opposite to the illustrated joint body 9, so that the ball tracks 7 form an edge in the track base 12.
  • FIG. 3d shows a sequence of a top view from the side of the inner joint part 3, which is composed of the joint bodies 9, 9 '.
  • the investment areas are the investment areas
  • the two joint bodies 9, 9 'each have corresponding track sides 13, 13', which form the ball tracks 7. Between the web sides 13, 13 '12 edges 19 are visible in the web base, on which the contact surfaces 10, 10' rest.
  • Fig. 4 shows a ball track 7 with a ball 6 in cross section.
  • the ball 6 has a geometry that is circular.
  • the ball track 7 has a geometry that is elliptical.
  • the ball runs on the running surface 16, 16 'and has two contact points on the ball track at every moment. Each point of contact 17, 17 'lies on a different web side 13, 13'. Each web side 13, 13 'belongs to another joint body 9, 9'.
  • the edges are in the bottom of the web
  • the ball track 7 is designed so that the edges do not intersect the tread 16 of the ball 6, but always in Roll over distance d.
  • the contact points 17, 17 ' are separated from one another at an angle 2 ⁇ from the center of the sphere.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Gleichgang-Wellengelenks (1) mit einem Gelenkaußenteil und wenigstens einem Hinterschneidungen, Ausnehmungen und/oder Profile aufweisenden Gelenkinnenteil (3) für innere Kugelbahnen zur Aufnahme in dem Gelenkaußenteil, wobei das Gelenkinnenteil und/oder das Gelenkaußenteil jeweils aus wenigstens zwei korrespondierenden, vorzugsweise ringförmigen Gelenkkörpern (9, 9') zusammengesetzt wird, sowie ein durch das Verfahren hergestelltes Wellengelenk.

Description

Bezeichnung Zweiteiliger Gelenkkörper
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wellengelenks mit einem Gelenkaußenteil und wenigstens einem Hinterschneidungen, Ausnehmungen und/oder Profile aufweisenden Gelenkinnenteil für innere Kugelbahnen zur Aufnahme in dem Gelenkaußenteil.
Wellengelenke dieser Art sind bekannt. Sie dienen vor allem zur Drehmomentübertragung zwischen Wellen, die im Betrieb größeren Verlagerungen unterworfen sind. Auch die Aufnahme von axialen Verlagerungen sind dabei möglich.
Ein Beispiel für die Übertragung von Drehmoment über gegeneinander angewinkelte Wellen ist das Gleichgang-Wellengelenk. Gleichgang-Wellengelenke gehören zu der Gattung der Zapfengelenke, deren gängigste Bauweise das Kreuzgelenk ist. Beim Kreuzgelenk sind die Gelenkgabeln der beiden Wellen mit einem
Zapfen verbunden. Einfache Kreuzgelenke lassen im wesentlichen kleine Winkeländerungen zu. Jedoch sind axiale und radiale Verschiebungen der Wellen nicht möglich. Des weiteren werden bei gleichförmiger Winkelgeschwindigkeit gleichförmige Drehzahlen auf der Abtriebsseite erzeugt. Das gleiche gilt für die Drehmomente. Diese Nachteile vermeidet die Gelenkwelle. Diese besteht aus zwei Gelenken und einer Zwischenwelle. Die Zwischenwelle ist zum Ausgleich von Längenänderungen meist als Teleskopwelle ausgeführt. Bedingung für gleichför- mige Übertragung ist, daß die beiden Gelenkgabeln in einer
Ebene liegen und, falls die Ablenkungswinkel an beiden Gelenkgabeln immer gleich groß sind, wenigstens in der im Betrieb am häufigsten vorkommenden Lage. Dies kann durch Z- oder W-Anordnung erreicht werden. Bei Kraftfahrzeugen ist meist die erstere üblich. Dabei treten Ungleichförmigkeiten nur in der Zwischenwelle auf. Um auf geringem Raum große Winkelbewegungen auszugleichen, zum Beispiel beim Vorderradantrieb von Kraftfahrzeugen, verwendet man Doppelgelenke. Diese entsprechen prinzipiell der Gelenkwelle, jedoch ist statt der Zwischenwelle nur ein kurzes Zwischenstück - Welle oder Muffe - vorhanden, das so geführt ist, daß die Auslenkwinkel beider Gelenke stets gleich sind. Die Längsverschiebbarkeit wird in An- oder Abtriebswelle vorgesehen. Daneben ermöglichen Gleichganggelenke eine gleichförmige, kraftschlüssige Übertragung des Drehmoments bzw. der Winkelgeschwindigkeit meist über Kugeln, welche in Kugelbahnen so geführt sind, daß sie stets in der Spiegelebene des Gelenks liegen. Bei größeren Gleichganggelenken ist eine Zentrierung notwendig. Die Gleichganggelenke ermöglichen bei großen Auslenkwinkeln gleichförmige Übertragung. Gleichganggelenke werden als Festgelenk oder Verschiebegelenk gebaut, wobei das Festgelenk die Antriebsachse in axialer Richtung fixiert und das Verschiebe- gelenk durch Längsverschiebung einen Ausgleich bei Achslängenänderungen ermöglicht.
Wellengelenke dieser Art sind mit einem Gelenkaußenteil und einem Gelenkinnenteil mit den Wellen verbunden. Das Gelenk- innenteil wird über Kugeln auf dem Gelenkaußenteil geführt. Die Kugeln bewegen sich dabei in einem Deckelring in Kugelbahnen, welche auf der Außenfläche des Gelenkinnenteils und auf der Innenfläche des Gelenkaußenteils ausgeformt sind. Die Geometrie der Wellengelenke erfordert, daß die Ausnehmungen für die Kugelbahnen spanend angeformt werden. Dies erfordert in der Regel kostenaufwendige, hochpräzise, spanende Bearbeitung. Nachteilig dabei ist, daß das Gelenkinnenteil in einer Vielzahl von Arbeitsschritten und in verschiedenen Bearbeitungsmaschinen hergestellt werden muß. Bisher wurde das Ge- lenkinnenteil auf konventionellem Wege aus einem Rohling geformt, da die Hinterschneidungen oder Ausformungen nicht im Preßverfahren herzustellen waren und damit auch nicht aus Metallpulver gepreßt und gesintert zur Endform gebracht werden konnten. Dies erforderte in der Regel zusätzliche Verfahrens- schritte, um die Formgebung der Hinterschnitte zu erreichen. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem in einfacher Weise ein Wellengelenk hergestellt werden kann, insbesondere ein Gleichgang-Wellengelenk zur Verfügung gestellt wird, das aufgrund seiner Geometrie einfachen Preßverfahren zugänglich ist.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Gelenkinnen- und/ oder Gelenkaußenteil aus wenigstens zwei korrespondierenden, vorzugsweise ringförmigen Gelenkkörpern zusammengesetzt wird. Der Erfindung liegt zugrunde, daß ein Körper mit einer komplexen Geometrie durch einen oder mehrere Schnitte in einen oder mehrere Körper mit einfacherer Geometrie aufgeteilt werden kann. Bei dem vorliegenden Gelenkinnen- und/oder Gelenk außenteil ist dabei vorgesehen, daß die Geometrie der einzel- nen Gelenkkörper derart gestaltet ist, daß zumindest zwei im wesentlichen gleiche Gelenkkörper mit einfach zu pressender Geometrie, mit ihrem jeweiligen Anlageflächen so angeordnet werden können, daß ein Gelenkinnen- und/oder Gelenkaußenteil mit entsprechender komplexer Geometrie entsteht.
Dabei ist vorgesehen, daß die Gelenkkörper miteinander durch Fügeverfahren, vorzugsweise durch Stecken (Formschluß), Löten, Schweißen und/oder Sintern (StoffSchluß) verbunden werden können. Es ist auch möglich, die Gelenkkörper so auf der jeweiligen Welle anzuordnen und axial zu befestigen, daß sie ohne feste Verbindung untereinander aneinander anliegen (Formschluß) und so das Gelenkinnenteil bilden. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß der Gelenkkörper aus pulverförmigem Material, vorzugsweise aus Metallpulver, in einer Preßvor- richtung gepreßt ist. Dieser Gelenkkörper weist den Vorteil auf, daß bei der Verbindung mit einem entsprechenden Gegenstück durch Sintern der gesamte Körper des Gelenkinnenteils ein hochfestes Gefüge bildet, das hervorragende Materialeigenschaften und Oberflächengüte aufweist. Des weiteren ist ein Verfahren vorgesehen, bei dem die Gelenkkörper als Rohling in einer Preßvorrichtung mit in Richtung der Gelenkkörperachse bewegbaren Stempeln gepreßt werden. Eine derartige Preßvorrichtung zeichnet sich durch einen einfachen Arbeits- ablauf aus. Dieser Preßvorgang ist kostengünstig und vor allem zeitsparend. Es wird hierdurch möglich, in kurzer Zeit eine große Stückzahl an Gelenkkörpern bzw. Gelenkinnenteile herzustellen. Des weiteren ist ein Verfahren Gegenstand der Erfindung, wonach der Gelenkkörper in einem oder mehreren Preßvorgängen hergestellt wird. Hierdurch ist es möglich, zwischen einzelnen Preßvorgängen Veränderungen am Formling sowie am Werkzeug vorzunehmen, um individuelle Gestaltungsmöglichkeiten zu nutzen.
Ein weiterer Vorteil wird durch eine Wärmebehandlung des Gelenkkörpers bzw. des Gelenkinnen- und/oder Gelenkaußenteils erreicht. Hiernach weisen die Gelenkkörper, Gelenkinnen- und/oder Gelenkaußenteile entsprechende Festigkeit auf.
Als besonders vorteilhaft hat sich dabei herausgestellt, daß der Gelenkkörper bzw. das Gelenkinnen- und/oder Gelenkaußenteil nachverdichtet werden. Hierdurch können entsprechende Maßgenauigkeiten der Teile erzeugt oder Ungleichmäßigkeiten bei der Herstellung beseitigt werden.
Der Gelenkkörper bzw. das Gelenkinnen- und/oder Gelenkaußenteil kann auf alle konventionellen Weisen hergestellt werden. Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, die Teile aus pulverförmi- gem Material, insbesondere aus Metallpulver, zu pressen. Des weiteren ist auch vorgesehen, die Teile durch Schmieden, bzw. Feinschmieden oder durch Kaltfließpressen herzustellen.
Eine weitere Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe wird durch ein Wellengelenk, insbesondere ein Gleichgang-Wellengelenk, mit einem Gelenkaußenteil und einem darin angeordneten Gelenkinnenteil mit inneren Kugelbahnen zur Verfügung gestellt, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist. Das Gelenkinnen- und/oder Gelenkaußenteil ist dabei aus Gelenkkörpern zusammengesetzt. Das Gelenk-innen- und/oder Gelenkaußenteil ist mit Hinterschneidungen, Ausnehmungen und Profilen ausgestaltet, vorzugsweise mit zur Gelenkkörperachse axial auf der Außenfläche ausgerichteten, radial gekrümmten Kugelbahnen, wobei die Kugelbahnen mit einem Bahngrund und Bahnseiten ausgestaltet sind und der einzelne Gelenkkörper eine Geometrie aufweist, die es ermöglicht, ihn axial zu pressen und aus der Preßform der Preßvorrichtung zu entnehmen. Vorteilhafterweise ist der erfindungsgemäße Gelenkkörper dann mit einer einfachen Geometrie ausgestaltet, die durch einen Preßvorgang mit axial zur Gelenkkörperachse wirkenden Preßrichtung herstellbar ist. Vorteilhafterweise werden die Gelenkkörper miteinander kraft-, Stoff- und/oder formschlüssig an den Anlageflächen zu einem Gelenkinnen- und/ oder Gelenkaußenteil zusammengefügt. Es ist vorgesehen, daß die Kanten der Anlageflächen der beiden Gelenkkörper zumindest teilweise im Bahngrund der Kugelbahnen aneinander anliegen. Der Schnitt durch das Gelenkinnen- und/oder Gelenkaußenteil an den Anlageflächen verläuft somit in der Weise, daß die Stoßkanten der jeweiligen Gelenkkörper im Bahngrund der Kugelbahnen verlaufen. Dies ist dann vorteilhaft, wenn es sich um eine Geometrie der Kugelbahnen handelt, bei der die Kugel selbst den Bahngrund nicht berührt. Das kann insbesondere bei mehreckigen Querschnitten der Kugelbahnen der Fall sein, aber auch bei Kugelbahnen, die im Querschnitt elliptisch sind.
Eine weitere Ausgestaltung ist vorteilhaft, bei der die Kan- ten der Anlageflächen zumindest teilweise auf den Bahnseiten oder dem jeweiligen Bahngrund der Kugelbahnen verlaufen. Insbesondere ist vorteilhaft, wenn sich die Laufflächen der Kugelbahnen und die Kanten nicht schneiden.
Bei den erfingungsgemäßen Wellengelenken sind vorteilhafterweise Anordnungen vorgesehen, die wenigstens drei Kugeln aufweisen und die die entsprechenden Kugelbahnen aufweisen. Insbesondere sind auch Anordnungen mit vier, fünf, sechs oder sieben Kugeln möglich.
Erfindungsgemäß ist auch vorgesehen, Gelenkkörper auf den entsprechenden Wellen durch axiale Befestigungsmittel zu befestigen. Ohne zusätzliche Fügeverfahren werden die Gelenk- körper zur Verbindung auf der Welle befestigt. Diese Wellengelenke sind besonders einfach herzustellen und kostengünstig, da sie in einem Arbeitsgang gepreßt und dann gesintert werden können.
In den Zeichnungen wird die Erfindung anhand einer Ausführungsform eines Gleichgang-Wellengelenks dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 ein Gleichgang-Wellengelenk in der bekannten Ausgestaltung,
Fig. 2 ein Gleichgang-Wellengelenk mit einem Schnitt durch das Gelenkinnenteil je- weils in einem abgewinkelten Querschnitt durch das Wellengelenk,
Fig. 3 ein Gelenkinnenteil im Querschnitt,
3a) in Draufsicht und
3b) senkrecht zur Gelenkkörperachse,
3c) den Gelenkkörper einzeln
3d) das Gelenkinnenteil in Draufsicht auf eine Seite
Fig. 4 eine Kugelbahn mit Kugel im Querschnitt.
In Fig. 1 ist ein Gleichgang-Wellengelenk 1 dargestellt. Es weist ein Gelenkaußenteil 2 und ein Gelenkinnenteil 3 auf. Das Gelenkaußenteil 2 ist mit einer Welle 4 verbunden, und das Gelenkinnenteil 3 ist mit einer Welle 5 verbunden. Die Welle 4 und die Welle 5 bilden ein Antriebs-Abtriebssystem. Das Gelenkinnenteil 3 ist in dem Gelenkaußenteil 2 aufgenommen. Dabei sind Kugeln 6 in Kugelbahnen 7 zwischen dem Gelenkaußenteil 2 und dem Gelenkinnenteil 3 so angeordnet, daß die Kugeln 6 beim Beugen der Wellen 4, 5 gegeneinander in den Kugelbahnen 7 geführt sind. Die Kugeln laufen dabei zwangsläufig in der Spiegelebene. In der dargestellten Form ist der Beugewinkel 0° und die Kugel liegt in einer Ebene senkrecht zu der Geraden, die von den Achsen der Wellen 4 und 5 gebildet werden. Die Anordnung weist einen Deckelring 8 auf, der die Kugel in den Kugelbahnen hält. Beim Drehen der Antriebswelle wird die Abtriebswelle auch bei entsprechende Beugung innerhalb der möglichen Grenzen mit gleichmäßiger Drehzahl und gleichmäßigem Drehmoment übertragen. Das Wellengelenk 1 ist mit einer flexiblen Dichtung 18 nach außen abgedichtet.
Fig. 2 zeigt ein Gleichgang-Wellengelenk 1.. Hierbei weist das Gelenkinnenteil 3 jeweils einen abtriebs- und an- triebsseitigen Gelenkkörper 9, 9' auf. Je nach Ausgestaltung der Außenflächen in Abtriebs- oder Antriebsrichtung können beide Gelenkkörper 9, 9' im wesentlichen gleich ausgebildet sein. Die beiden Gelenkkörper sind durch Fügeverfahren miteinander verbunden. Vorstellbar ist auch das Befestigen auf der Welle 5, beispielsweise durch Befestigungsmittel wie einem Befestigungsring und einer Befestigungsnut, wobei die zusammengefügten Gelenkkörper auf der Welle arretiert sind. Befestigungsring und Befestigungsnut sind in der Fig. 2 nicht dargestellt.
Fig. 3a) stellt ein Gelenkinnenteil 3 dar. Das Gelenkinnenteil 3 weist jeweils paarweise einander zugeordnete Kugelbahnen 7 auf. Die Kugelbahnen 7 sind in die Bildebene hinein axial ausgerichtet und weisen eine radiale Krümmung 14 auf. Bei jeder der paarweise einander zugeordneten Kugelbahnen 7 ist die Krümmung 14 entgegensetzt, d. h. die Kugelbahnen 7 laufen in einer axialen Richtung aufeinander zu. Die Gelenkkörperachse A verläuft senkrecht zur Bildebene durch den Mittelpunkt der Gelenkkörper 9, 9'
In Fig. 3b) sind ein Gelenkkörper 9, 9' im Querschnitt längs der Gelenkkörperachse A gezeigt. Der Gelenkkörper 9 weist die Anlagefläche 10 auf, die an einem entgegengesetzt aufgesteck- ten Gelenkkörper 9' an die Anlagefläche 10' zur Anlage gebracht wird.
Fig. 3c zeigt den Gelenkkörper 9 einzeln. Der Gelenkkörper 9 ist so geschnitten, daß die Anlageflächen 10 sowohl teilweise im Umfang als auch senkrecht zur Achse des Gelenkkörpers 9 liegt, d. h. senkrecht zur Zeichnungsebene gerichtet ist. Der Gelenkkörper 9 weist Kugelbahnen 7 auf, die die Anlagefläche 10 überstehen. Die Kugelbahnen 7 sind jeweils nur zur Hälfte mit einer Bahnseite 13 dargestellt. Bei dem zusammengesetzten Gelenkinnenteil sind die Kugelbahnen 7 vollständig und weisen jeweils Bahnseiten 13 und 13' auf. Der korrespondierende Gelenkkörper 9', der hier nicht dargestellt ist, würde von dem oben, entgegengesetzt auf den dargestellten Gelenkkörper 9 aufgesteckt, so daß die Kugelbahnen 7 eine Kante im Bahngrund 12 bilden.
Fig. 3d stellt einen Ablauf einer Draufsicht von der Seite auf das Gelenkinnenteil 3 dar, das aus den Gelenkkörpern 9, 9' zusammengesetzt ist. Hier sind die Anlageflächen
10, 10' mit Strichlinien gezeichnet, da sie nicht sichtbar sind. Die beiden Gelenkkörper 9, 9' weisen jeweils korrespondierende Bahnseiten 13, 13' auf, die die Kugelbahnen 7 bilden. Zwischen den Bahnseiten 13, 13' sind im Bahngrund 12 Kanten 19 sichtbar, an denen die Anlageflächen 10, 10' anliegen.
Fig. 4 zeigt eine Kugelbahn 7 mit einer Kugel 6 im Querschnitt. Die Kugel 6 weist eine Geometrie auf, die kreisrund ist. Die Kugelbahn 7 weist eine Geometrie auf, die elliptisch ist. Die Kugel läuft auf der Lauffläche 16, 16' und hat dabei in jedem Augenblick zwei Berührungspunkte auf der Kugelbahn. Jeder Berührungspunkt 17, 17' liegt auf einer anderen Bahnseite 13, 13'. Jede Bahnseite 13, 13' gehört zu einem an- deren Gelenkkörper 9, 9'. Die Kanten liegen im Bahngrund
(12). Die Kugelbahn 7 ist so ausgestaltet, daß die Kanten die Lauffläche 16 der Kugel 6 nicht schneiden, sondern stets im Abstand d überrollen. Die Berührungspunkte 17, 17' sind im Winkel 2δ vom Kugelmittelpunkt aus voneinander getrennt.
Die Anlageflächen 10, 10' der beiden Gelenkkörper 9, 9' sind der Klarheit halber mit etwas Abstand voneinander dargestellt, um zu zeigen, daß es sich um zwei Gelenkkörper 9, 9' handelt, die an dieser Seite aneinander anstoßen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Gleichgang-Wellengelenks (1) mit einem Gelenkaußenteil (2) und wenigstens einem Hin- terschneidungen, Ausnehmungen und/oder Profile aufweisenden Gelenkinnenteil (3) für innere Kugelbahnen (7) zur Aufnahme in dem Gelenkaußenteil (2), dadurch gekennzeichnet, daß das Gelenkinnenteil (3) und/oder das Gelenkaußenteil jeweils aus wenigstens zwei korrespondierenden, vorzugsweise ringförmigen Gelenkkörpern (9, 9') zusammengesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gelenkkörper (9, 9') miteinander durch Fügeverfahren, vorzugsweise durch Form- oder Stoffschluß, beispielsweise Löten, Schweißen und/oder Sintern verbunden werden.
3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gelenkkörper (9, 9') miteinander korrespondierende Anlageflächen (10, 10') aufwei- sen, mit denen die Gelenkkörper (9, 9') aneinander anliegend in die jeweilige Endform gebracht werden.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelenkkörper (9, 9') aus pulverförmigem Material, vorzugsweise aus Metallpulver, in einer Preßvorrichtung gepreßt ist.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelenkkörper (9, 9') in der Preßvorrichtung mit in Richtung der Gelenkkörperachse axial bewegbaren Stempeln gepreßt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadirch gekennzeichnet, daß der Gelenkkörper (9, 9') in einem oder mehreren Preß- und/oder Formvorgängen hergestellt wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelenkkörper (9, 9') bzw. das Gelenkinnen-und/oder Gelenkaußenteil (2, 3) gesintert und/oder vorgesintert werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gelenkkörper (9, 9') bzw. das Gelenkinnen- und/oder Gelenkaußenteil (2, 3) wärmebehandelt werden.
9. Wellengelenk (1), insbesondere Gleichgang-Wellengelenk, mit einem Gelenkaußenteil (2) und einem darin angeordneten Gelenkinnenteil (3) mit Kugelbahnen (7) hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorgenannten An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gelenkinnen- und/ oder Gelenkaußenteil (2, 3) aus Gelenkkörpern (9, 9') zusammengesetzt ist.
10. Wellengelenk (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengesetzten Gelenkkörper (9, 9') Kugelbahnen
(7) mit einem Bahngrund (12) und Bahnseiten (13, 13') bilden, die als Hinterschneidungen, Ausnehmungen und/oder Profile ausgebildet sind.
11. Wellengelenk (1) nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gelenkkörper (9, 9') axial preßbare Teile sind.
12. Wellengelenk (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß je zwei Gelenkkörper (9, 9'), vorzugsweise kraft-, stoff- und/oder formschlüssig miteinander an den Anlageflächen (10, 10') verbunden sind und das Gelenkinnen- und/oder Gelenkaußenteil (2, 3) bilden.
13. Wellengelenk (1) nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten der Anlageflächen (10, 10') zumindest teilweise an der jeweiligen Bahnseite (13, 13') der Kugelbahnen (7) aneinander anliegen.
14. Wellengelenk (1) nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten der Anlageflächen (10, 10') zumindest teilweise in dem jeweiligen Bahngrund (12) der Kugelbahnen (7) aneinander anliegen.
15. Wellengelenk (1) nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten die Laufflächen (16, 16') der Kugeln (6) nicht schneiden.
16. Wellengelenk (1) nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kugelbahnen (7) mehreckig oder rund, vorzugsweise elliptisch sind.
17. Wellengelenk (1) nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens drei Kugeln (6) jeweils in einer Kugelbahn (7) das Gelenkinnenteil (3) im Gelenkaußenteil (2) führen.
18. Wellengelenk (1) nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gelenkinnen- und/oder Gelenkaußenteil (2, 3) auf der jeweiligen Welle (4, 5) angeordnet und die Gelenkkörper (9, 9') auf der entsprechenden Welle (5) axial befestigt sind.
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