WO1999024999A1

WO1999024999A1 - Substance luminophore, poudre de substance luminophore, television a ecran plat a plasma et procedes de production

Info

Publication number: WO1999024999A1
Application number: PCT/JP1998/004976
Authority: WO
Inventors: Masaki Aoki; Hiroyuki Kado; Shigeo Suzuki; Hiroyuki Kawamura; Mitsuhiro Ohtani
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co., Ltd.
Priority date: 1997-11-06
Filing date: 1998-11-05
Publication date: 1999-05-20
Also published as: DE69824053T2; EP1267383B1; EP1261013B1; EP1030339A1; EP1375626B1; DE69836837T2; EP1375626A2; DE69836837D1; CN1247736C; US6614165B1; EP1267383A1; US6667574B2; CN1129946C; US20030137234A1; DE69837500T2; US20030107318A1; DE69824053D1; EP1375626A3; CN1475546A; DE69824034T2

Description

蛍光体材料、蛍光体材料粉体及びプラズマディスプレイパネルとそれらの製造方法

技術分野

本発明は、高効率で発光する蛍明光体材料及び蛍光体材料粉体、並びに表示デバイスなどに用いるプラズマディスプレイパネルとそれらの製造方法に関するものである。

背景技術

書

一般的にテレビに用いるディスプレイとして、まず従来から用いられている C R Tがあるが、 CRTは解像度 ·画質の点でプラズマディスプレイパネルや液晶に対して優れているものの、奥行きと重量の点で 40インチ以上の大画面にはあまり向いていない。また、液晶は消費電力が少なく、駆動電圧も低いという優れた性能を有しているが、画面の大きさや視野角に限界がある。

これに対して、プラズマディスプレイパネルは、奥行きや視野角の問題点は存在しないため、大画面ディスプレイの実現が可能であり、すでに 40インチクラスの製品が開発されている（例えば、機能材料 1 996年 2月号 Vo l . 1 6， No. 2， 7ページ参照）。

このプラズマディスプレイパネルの従来の構成について図面を参照しながら説明する。図 23は、交流型（AC型）のプラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図である。

図 23において、 41は、フロントカバープレート（前面ガラス基板）であり、この前面ガラス基板 41上に表示電極 42が形成されている。さらに、表示電極 42が形成されているフロントカバープレート 41は、誘電体ガラス層 43及び酸化マグネシウム（MgO) からなる保護層 44により覆われている（例えば、特開平 5— 342991号公報参照）。

また、 45は、バックプレート（背面ガラス基板）であり、この背面ガラス基板 45上には、ァドレス電極 46および隔壁 47、球状の蛍光体層 48が設けられており、 4 9が放電ガスを封入する放電空間となっている。蛍光体層はカラー表示のために、赤、緑、青の 3色の蛍光体層が順に配置されている。上記各蛍光体層は、放電によって発生する波長の短い紫外線（波長 1 4 7 nm) により励起発光する。

又、現在プラズマディスプレイパネルの蛍光体層 4 8には、赤色として（YG d) B0₃： E u, 青色として B aMg A 1₁₀O₁₇： E u，緑色として Z n₂SiO ₄ : Mnが使用されている（例えば、エレクトロニクス実装技術 1 9 9 7. 7, V o l 1 3， N o 7， P P 2 3— 2 6) 。

そして、上記した現行の 40〜4 2インチクラスのプラズマディスプレイパネルの輝度は、 NT S Cの画素レベル（画素数 640 X 4 8 0個、セルピッチ 0.

4 3 mmX 1. 2 9 mm, 1セノレの面積 0. 5 5 mm²) において、 1 50〜2 50 c d/m²である（例えば、機能材料 1 9 96年 2月号 V o 1 . 1 6， No. 2， 7ページ 7参照）。また最近では、上記した現行の 40〜4 2インチクラスのプラズマディスプレイパネノレの NTS Cの画素レべノレにおいて、 2 50〜4 50 c d/m²のものも発表されている（例えば、フラットパネルディスプレイ

1 9 9 7, P a r t 5 - l , P P 1 9 8〜； 1 9 9) 。これに対して従来の CRT では 50 0 c dZm²程度の輝度を得ることが可能と言われている。

また、近年期待されているフルスペックのハイビジョンテレビの画素レベルでは、画素数が 1 9 20 X 1 1 2 5となり、セルピッチも 4 2インチクラスで、 0. 1 5mmX 0. 4 8 mmで 1セノレの面積は 0. 0 7 2 mm²の細かさになる。同じ 4 2インチの大きさでプラズマディスプレイパネルのハイビジョンテレビを作製した時、 1画素の面積で NTS Cと比較すると、 lZ7〜l/8の細かさとなる。この結果、 4 2インチのハイビジョンテレビ用のプラズマディスプレイパネルを従来通りのセル構成で作製した場合、パネル発光効率は、 NTS Cの場合に比べて 1ノア〜 1Z8程度になり、 0. 1 5〜0. 1 7 1 mZW程度に低下する。

したがって、同じ蛍光体と、ガス組成、ガス圧を使用して 4 2インチのハイビジョンテレビをプラズマディスプレイパネルで作製すると輝度が 3 0〜40 c d Zm²と低くなることが予想され、輝度に対する改善が望まれる。以上のように、プラズマディスプレイパネルによってハイビジョンテレビのような画素の小さなテレビを作製するにあたり、現行の N T S Cの場合と同等の明るさにしょうと思えば、輝度を大幅に向上させなければならない。

また、蛍光体材料に関しては、以下の課題が存在する。

第 1に各色の蛍光体材料によって輝度が異なるという問題点がある。

すなわち、プラズマディスプレイパネル用の蛍光体としては、赤、緑、青の各色について数種類の蛍光体が検討されている力現在までのところ、いずれの材料においても緑が最も輝度が高く、青が低くなっている。

例えば、赤色蛍光体として Y B 0₃： E u、緑色蛍光体として Z n S i 0₄： M n、青色蛍光体として B a M g A 1 ₁₀Ο₁₇： E uを用いた場合、（E uの量 0 .

1 5 ) 各色の輝度比は、約赤：緑：青 = 2 ： 3 ： 1となる。色温度が 5 0 0 0度程度と低くなる。

したがって従来のプラズマディスプレイパネルでは、輝度の高レ、緑色蛍光体の発光を回路上で抑えて白バランスを改良し色温度を高めている。し力し、このような対応により、輝度の高い蛍光体の輝度を抑えた分だけ、プラズマディスプレィパネルの全体としての明るさが喑くなる。

すなわち、蛍光体のうち特に輝度の低い青色の輝度を向上させることができれば、緑色や赤色の輝度を落さずに色温度を上げることが出来、青色の輝度を向上させることが極めて有効である。

第 2に、従来のプラズマディスプレイパネルでは、蛍光体層の形成は、蛍光体粒子を含有したインクを印刷法で塗布して作製したり、もしくは、蛍光体粒子を含有した感光性シートをコートすることによって作製している。いずれの方法においても、インクまたはシート中に存在する有機バインダ一成分を除去するために、蛍光体層形成後に 5 0 0 °C前後で焼成する必要がある。さらに、フロント力バープレ一トとバックプレートを接着するために、再度 4 0 0 °C以上の焼成プロセスが必要である。

これらの焼成プロセスにおいて、使用される蛍光体はある程度の熱変化を起こし、輝度または色度の劣化を起こす。

以上のように、プラズマディスプレイパネルでは、その製造上必要となる焼成プロセスでの蛍光体材料の熱劣化という問題が存在する（例えば、第 263回蛍光体同学会予稿集 P P 9〜： I 3， 1 996年，ォプトニクス 1 997年， No 6， PP 149_155) 。

これらの焼成プロセスにおいて、使用される蛍光体はある程度の熱変化を起こし、輝度または色度の劣化を起こす。特に現在青色蛍光体として用いられている

B a ₍₁__x) Mg A 1₁₀O₁₇： E u _xの熱劣化が顕著である。

さらに、この青色蛍光体として用いられている B a₍₁__x) Mg A 1₁₀O₁₇： Eu_x は、プラズマディスプレイパネルの励起光である波長の短い真空紫外線（波長 1 47 nm、 1 72 nm) によって損傷を受けやすく、パネル点灯時間と共に発光強度が低下し、寿命の面で問題が残っている。

以上のように、プラズマディスプレイパネルの青色蛍光体材料では、その製造上必要となる焼成プロセスでの蛍光体材料の熱劣化と寿命が短レ、という課題が存在する。

このような問題に対して、蛍光体の熱劣化を改善する工夫もなされている。例えば、光技術コンタクト V o 1. 34 No. 1 (1 996) P. 23〜 2

4には、従来から B aMg A 1₁₄0₂₃： E u²⁺が優れた青色蛍光体として知られていたが、パネル動作中の劣化と色度変化が問題となっていたことや、この点を改善するものとして B aMg A 1₁₀O₁₇： E u²⁺が開発され、パネル製作時の焼成による輝度劣化も改善されたことが記載されている。

しかしながら、ディスプレイの高品位化への要求が高まる中で、プラズマディスプレイパネルにおいても、輝度や画質を向上させるために、更に蛍光体層の輝度や色度の劣化を抑えて、発光強度（輝度を色度の y値で割った値）を向上させる技術が望まれている。

発明の開示

本発明の第 1の目的は、高輝度の蛍光体材料及び蛍光体材料粉体、特にプラズマディスプレイパネルに適した蛍光体材料及び蛍光体材料粉体とそれらの製造方法を提供することにある。

また、本発明の第 2の目的は、高輝度で信頼性の高いプラズマ

ネルを提供することにある。本発明の第 1のプラズマディスプレイパネルは、上記した第 1の目的を達成するために、互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層形成されてなるプラズマディスプレイパネノレであって、

上記蛍光体層に含まれる青色，赤色及び緑色の蛍光体粒子の少なくとも一色の蛍光体粒子が板状粒子であることを特徴とする。

従来のプラズマディスプレイパネル用の蛍光体は、一般的に、結晶が球状に成長されやすい高温（この焼成温度は、蛍光体の組成によって変わるが、例えば 1 2 0 0 °C以上であった。）で長時間焼成されて作製されていた。したがって、従来のプラズマディスプレイパネルに用いられていた蛍光体粒子は、粒子径の大きな（5〜1 0 / πι程度）球状に近い形状を有していた。このような球状に近い蛍光体粒子は、従来の C R Tや蛍光灯のように透過型方式においては、蛍光体粒子の球間を可視光を透過させる必要があるために好都合であつた。

しかしながらプラズマディスプレイパネルは、放電によって発生する短波長の紫外線（1 4 7， 1 7 3 n m) により、蛍光を発生させ、その発光を紫外線の照射方向に出力する反射型パネルとなっているため、球状に近い蛍光体粒子を蛍光体層として使用すると隔壁や隔壁底部への被覆率が低くなり、紫外線を十分有効に利用できないことになる。尚、明細書において被覆率とは、蛍光体層が形成される壁面を、蛍光体層の蛍光体材料又は蛍光体粒子がどの程度隙間なく覆っているかを示す指標をいうものとし、被覆率が高いほど蛍光体層に照射される光のうち、蛍光体材料及び蛍光体粒子に吸収される割合が多くなる。

これに対して、本発明に係る第 1のプラズマディスプレイパネルのように、板状の蛍光体粒子、すなわち板厚に対して板径の方が大きい、いわゆる偏平な粒子を用いると、蛍光体層において、隔壁及び底部に対する蛍光体粒子の被覆率が高くなるため蛍光体層の紫外線吸収量を増大させることができる。したがって、本発明に係る第 1のプラズマディスプレイパネルは、従来例に比較して、輝度を向上させることができる。また、波長が 1 4 3 n mや 1 7 3 n mの紫外線は、 C R Tに用いられている電子線と異なり、放電空間に接する蛍光体層の表面層（0 . 1 / m以下）しか進入できないために（例えば月刊 L C D I n t e l 1 g e n c e 1 9 9 6 , 9月号 P 5 8 ) 蛍光体層における蛍光体粒子の充填率及び被覆率を高めることができる本発明の構成は、蛍光体層の表面層においてより多くの紫外線を吸収する上で極めて有効である。

また、本発明に係る第 1のプラズマディスプレイパネルでは、蛍光体層における蛍光体粒子の被覆率や充填率を高めることができるので、蛍光体層の発光強度を高めることができ、しかも、蛍光体粒子自身が可視光の反射膜として作用しているために、蛍光体の充填率を高めることによって、反射輝度の向上も同時に計ることが出来る。そして、この効果は、全ての色の蛍光体層に板状の蛍光体粒子を用いることにより顕著に得られる。

このように、本発明に係る第 1のプラズマディスプレイパネルは、板状の蛍光体粒子を含む蛍光体層を形成しているので、蛍光体層の紫外線を吸収する効率の向上をさせることができ、プラズマディスプレイパネルの輝度を向上させることができる。

上記のように板状をした蛍光体粒子を得るためには、蛍光体を作製するときの焼成条件や出発原料又は焼成雰囲気を変えることにより容易に作製できる。即ち、焼成温度をある程度高くし、力つ短時間焼成を行うことにより、蛍光体のごく表面の結晶性が良好でかつ板状比（板径ノ板厚）を大きくした蛍光体粒子を得ることが出来る。

また、青色，緑色は、元来その結晶系態が 6方晶系であるため（例えば、蛍光体ハンドブック P 2 1 9 , P 2 2 5 , オーム社）、 6角板状の蛍光体粒子を比較的得やすいが、赤色は立方晶系であるため板状の蛍光体粒子が得にくいものである。しかしながら、赤色の板状の蛍光体粒子は、水酸化イットリウム（Y₂ (O H) ₃) 等を出発原料にすることによって比較的容易に作成することができる。

なお、あまり、板厚が薄すぎたり板径が小さすぎると、蛍光体粒子が凝集するため、かえって輝度が低下してしまう。従って、より高輝度のプラズマディスプレイパネルを構成するために、本発明に係る第 1のプラズマディスプレイパネルにおいては、蛍光体粒子の板径および板厚は、各色によって多少の違いはあるが、我々の検討によると以下のように設定することが好ましい。

すなわち、前記青色の蛍光体粒子として、一般式が B _xEu_xMg A 1 _w0₁₇ (0. 03≤x≤0. 25) で表される蛍光体を主成分とする板状粒子を用いることができるが、その板径は 0. 3 /zm〜6 //m、板厚は 0. l / m〜2〃m、板厚に対する板径の比（板径 Z板厚）は 3〜 25であることが好ましい。

尚、一般式 B ― _XE u_xMg A 1₁₀0₁₇で表される蛍光体は、 B aMgA l ₁₍₎0 ₁₇： Eu²⁺と表記されるものである。

前記緑色蛍光体粒子として、一般式が（Ζ η,— _xMn_x) ₂S i 0₄ (0. 01≤x ≤0. 05) で表される蛍光体を主成分とする板状粒子を用いることができるが、その板径は 0. 3 μπι〜6 μηι、板厚は 0. 1 μ m〜 2 μ m、板厚に対する板径の比（板径板厚）は 3〜 25であることが好ましい。

尚、一般式が（Z

_ZS i 0₄で表される蛍光体は、 Z n₂ S i 0₄： M n²⁺と表記されるものである。

前記赤色蛍光体粒子として、一般式が _XE u_∑B0₃ (0. 05≤x≤0. 1 5) で表される蛍光体を主成分とする板状粒子を用いることができるが、その平均板径は 0. 5 jum〜6 m、板厚は 0. 2 // m〜 2 / m、板厚に対する板径の比（板径 Z板厚）は 2. 5〜 1 5である事が好ましレ、。

尚、一般式が u_xB0₃で表される蛍光体は、 YB0₃； Eu³⁺と表記されるものである。

また、上記のように板状比が大きな蛍光体粒子では、吸収する紫外線量に対して十分な発光点を確保するために、付活剤を多めに添加して作製することが望ましい。

また、本明の第 1のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記放電空間は、前記背面パネルにブラズマ溶射法によつて形成された隔壁によつて仕切ることにより形成でき、前記各蛍光体層は、蛍光体粒子と、溶剤および樹脂バインダーを含んでなる蛍光体インクをノズルから連続的に噴出させて乾燥した後に焼成することにより上記隔壁及び上記放電空間の底面に形成することができる。

また、本発明の第 1のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記隔壁は、ァルミナ（A 1。0₃) ，スピネル（MgO ' A l。0₃) ，ジルコン（Z r〇₂) からなる群から選ばれた 1つの白色材料からなる第 1層と、酸化クロム（C r₂〇₃) ，アルミナ 'チタニア（A l ₂0₃_T i 0₂) ，酸化クロム一酸化コバルト（C r₂ O3-C0O) ，酸化クロム一酸化マンガン（C r₂0₃— Mn0₂) ，酸ィヒクロム —酸化鉄（C r₂0₃— F e₂0₃) 力、らなる群から選ばれた 1つの黒色材料からなる第 2層とを含んでいることが好ましい。

さらに、板状の蛍光体粒子を用い、かっこの粒子をインクジェット法（インクを連続的に細管から墳出させる方法）によって、上部を黒色（第 2層）とした隔壁内部に塗布することによってより高輝度で高コントラストなパネルが得られる。また、本発明に係る第 1のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層が形成されてなるブラズマディスプレイパネルの製造方法であって、

前記蛍光体粒子、溶剤、樹脂バインダ及び分散剤を含む蛍光体インクをノズルから噴出させて前記蛍光体層を形成する工程を含むことを特徴とする。

前記第 1のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記蛍光体ィンクの粘度を 15〜1000センチボイスに調整することが好ましい。

また、前記第 1のプラズマディスプレイパネルの製造方法では、前記樹脂バインダ一としてェチルセローズ又はァクリル樹脂を用いることが好ましい。

また、本発明に係る第 1の蛍光体材料は、プラズマディスプレイパネル用青色蛍光体材料であって、一般式 B _ai-_xE u_xMg A 1₁₍₎0₁₇で表される蛍光体、一般式 B a_{2 (} X) E u_2XMg₂A 1₁₂0₂₂で表される蛍光体、一般式 B a_{2 (1}__x) Eu_2XMg₄ A 1₈0₁₈で表される蛍光体及び一般式 B a_{3 (1}__x) Eu_3XMg₅A 1₁₈0₃₅で表される蛍光体からなる群から選ばれたいずれか 1つからなり、 0. 01 ^χ≤0. 1 5 でかつ層状をしたことを特徴とする。

従来の青色蛍光体である B aMg A 1_1Q0₁₇： Euは、 ]3—アルミナ構造またはマグネトプラムバイト構造を有する層状ィヒ合物である（例えば、蛍光体ハンドブック（株）オーム社昭和 62年 1 2月 1 5日 PP 225) 。

すなわち、この従来の青色蛍光体材料は、バリウム（B a) を含有する層（R 層）とバリウム（B a) を含まない層（スピネル層， S層）が交互に配置された結晶構造（板状結晶）を持ち、発光中心であるユーロピウムイオン（Eu2+) は、 B aイオンの格子位置に置換される（スピネル層中には、 Euイオンは置換されない。 )

そこで、我々は、青色発光中心である Eu 2+を含有する層（B aを含有する層）が β一アルミナ構造中に多く存在する結晶系であればあるほど輝度が上ると考え、第 1の蛍光体材料を完成させたものである。すなわち、青色のプラズマデイスプレイパネル用の蛍光体材料である、本発明に係る第 1の蛍光体材料は、 Β を含有する層が従来の B aMg A 1₁₀O₁₇： E u系の母体より多い、 B a₂Mg₄ A 1₈0₁₈, B a₃Mg₅A 1₁₈0₃₅, B a ₂M g ₂A 1₁₂0₂₂等の結晶構造を有する jS— アルミナまたは、マグネトプラムバイト構造の結晶系を母材として、これら結晶の B aの位置に E uを置換することにより輝度の向上を計ったものである。

また、本発明に係る第 2のプラズマディスプレイパネルは、互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層形成されてなるプラズマディスプレイパネルであって、

前記蛍光体層を構成する青色蛍光体は、 0. 01≤x≤0. 1であるとしたときに、一般式 B _&1__ΧΕ u_xMg A 1₁₀Ο₁₇で表される蛍光体、一般式 B a₂ (卜 Eu _2XMg₂A 1₁₂0₂₂で表される蛍光体、一般式 B a_{2 (1}__x) Eu_2XMg₄A 1₈0₁₈で表される蛍光体及び一般式 B a_{3 (1}__x) Eu_3XMg₅A 1₁₈0₃₅で表される蛍光体からなる群から選ばれた、一種又は 2種以上の蛍光体を含むことを特徴とする。

従来の青色蛍光体である B aMg A 1₁₀O₁₇： Euにおいて、 B a層中の B a イオンと置換される発光中心の Euイオンの量は、この第 2のプラズマディスプレイパネルに用いた青色蛍光体とは異なり、 10原子。/。〜丄 5原子％付近のものが通常用いられている。

これは、 Eu²⁺イオンの置換量を多くする程初期輝度は向上するが（例えば、「ナショナルテクニカルレポート第 34巻第 2号 1997年 4月第 7 0頁」 (Na t i o n a l Te c h i c a l Re p o r t Vo l . 34, No 2, Ap r. 1 997 PP 70) ) , Euイオン量が 10 a t%をこえると、蛍光体焼成工程（5 0 0 °C〜6 0 0 °C) において輝度が劣下するため、 1 0 a t %〜l 5 a t。/o付近を E uイオンの添加量としているのである（例えば、「ォプトロ二クス」 1 9 9 7年第 6号第 1 5 4頁（O P T R O N I C S 1 9 9 7 , N o 6 , P P 1 5 4 ) ) 。

し力しながら、我々は、種々の検討の結果以下のことを見出した。すなわち、パネルの画質の面から見れば、輝度と同時に色度の評価も重要であり、これらをパラメータとして持つ発光強度（輝度を色度の y値で割った値）の評価が重要となる。

また、発光強度で比較すれば、 5 0 0 °C前後の焼成後では、 1 0 a t %以下でほぼ同等の値となる。プラズマディスプレイパネルではさらに、前面と背面のパネルを接着するために 4 0 0 °C前後の焼成が必要となり、この過程で E u 2+ィォンの置換量を本発明の構成のようにすることで、従来の蛍光体膜よりも発光強度の高い蛍光体膜を実現することが可能となる。特に 1 0 a t %以下、 1 a 1 %以上で輝度、色度ともに良好なパネルが得られる。すなわち、本発明に係る第 2のプラズマディスプレイパネルは、これらの結果から、 B aイオンと置換できる E uイオンの量は B aの含有量の 1 0 a t %以下にすることにより蛍光体焼成工程による青色蛍光体の熱劣下の防止を計っている。

以上のように本発明に係る青色蛍光体材料を用いれば、輝度および耐熱性の高い蛍光体膜が形成され、プラズマディスプレイパネル作製時の、焼成プロセスで熱劣化が抑えられ、輝度が高く、画質の良好なプラズマディスプレイパネルが実現できる。

また、本発明に係る第 1の蛍光体材料粉体は、蛍光体粒子と前記蛍光体粒子の平均粒径より小さ!/、平均粒径の非発光白色粒子が混合されていることを特徴とする。

従来の蛍光体材料粉体は、蛍光体粒子のみで構成されている。これらの蛍光体粒子から構成される蛍光体層は、蛍光体の粒径が小さくなるほど層内での蛍光体粒子の充填率が向上し、その結果、膜内部での反射効果が大きくなり、発生した可視光を有効に層前面から取り出すことが可能であった。

し力し、一方では蛍光体粒子が小さくなるほど粒子の比表面が大きくなるために、結晶欠陥が発生しやすくなり、発光特性が劣化し、蛍光体層全体として考えた場合、これらがトレードオフの関係となる。

これに対し本発明の第 1の蛍光体材料粉体のように蛍光体粒子とその蛍光体粒子より粒径の小さな非発光白色粒子を混合した蛍光体材料を用いると、比較的大きな粒径の蛍光体粒子で効率良く発光し、しかも層を構成にした場合に、比較的大きな粒径の蛍光体粒子間に比較的小さな粒径の非発光白色粒子が詰まり充填率が向上し、結果として層内での反射率が向上し、発光した可視光を効率よく層前面に取り出すことが可能となる。

尚、本発明の第 1の蛍光体材料粉体においては、蛍光体粒子の平均粒径が 1. 5 m以上 5 μ m以下であり、非発光白色粒子の平均粒径が 1. 5 μ m以下であることが好ましい。また、蛍光体粒子の平均粒径が、非発光白色粒子の平均粒径の 2倍以上であることが好ましい。

さらに、蛍光体粒子の平均粒径が、非発光白色粒子の平均粒径の 5倍以上にすることで充填率をさらに向上させることができる。

また、粒子の粒径分布の平均粒径を A、最小粒子を d m i n、最大粒径を d m a xとし、 x= 100 A/ (A+ dma x - d m i n) で表される x (%) を粒径集中度と定義したとき、蛍光体粒子または非発光白色粒子の少なくともいずれかの粒径分布の粒径集中度が 50 %以上 100 %以下にすることが好ましく、これによって、大きな蛍光体粒子間の隙間を小さな非発光白色粒子で効果的に充填することができる。

さらに、それぞれの分布の粒径集中度が 80 %以上 100 %以下にすることでさらに充填率を向上させることができる。

さらに、充填率の向上させるために、非発光白色粒子の総数が、蛍光体粒子の総数よりも少ないことが好ましレ、。

また、上記蛍光体粒子は、一般式が B a卜 _xEu_xMg A 1 ,。0₁₇で表される青色蛍光体としてもよい。

また、上記蛍光体粒子は、一般式が（Z_{n i}__xMn_x) ₂S 10₄で表される緑色蛍光体としてもよレ、。

また、上記蛍光体粒子は、一般式が B aト _xMn_xA 1₁₂0₁₉で表される緑色蛍光体とすることができる。

また、上記蛍光体粒子は、一般式が Υ ^ χ Ε ΐ χ Β Ο 表される赤色蛍光体としてもよレ、。

また、上記蛍光体粒子は、一般式が Y G d x E u _y B 0₃で表される赤色蛍光体としてもよい。

また、粒子形状が球状もしくは略球状の蛍光体粒子または非発光白色粒子を用いることで充填率を向上させることができる。

また、非発光白色粒子として、可視光反射率の高い A 1 ₂0₃または T i 0₂を用いると効果的である。

本発明に係る第 3のプラズマディスプレイパネルは、互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層形成されてなるプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層が本発明に係る第 1の蛍光体材料粉体を含んでなることを特徴とする。以上のように本発明に係る第 1の蛍光体材料粉体を用いた第 3のプラズマディスプレイパネルでは、形成される蛍光体層における蛍光体材料粉体の充填率が高くでき、反射特性の良好な層にできる。従って、該第 3のプラズマディスプレイパネルでは、蛍光体によって発生した可視光をパネル全面に有効に取り出すことが可能となり、輝度および発光効率を高くできる。

また、本発明の第 3のプラズマディスプレイパネルにおいては、前記蛍光体層の膜厚が 5 μ m以上 5 0 // m以下であることが好ましい。

本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体は、蛍光体粒子の集合体からなる蛍光体材料粉体であって、前記蛍光体粒子の粒径分布におけるピーク粒径を D pとしたときに、ピーク粒径 D p以上の粒径を有する蛍光体粒子の分布数（分布数量）力ピーク粒径 D p以下の粒径を有する蛍光体粒子の分布数よりも小さいことを特徴とする。

従来の蛍光体材料粉体は、一般的にピークにおける粒径を中心としてほぼ対称の粒径分布を有している。蛍光体材料粉体を含む蛍光体層は、その充填率が高いほど層内部での反射効果が大きくなり、発生した可視光を有効に層前面から取り出すことが可能となる。本発明に係る第 2の蛍光体材料は、粒径分布における比較的大きな粒子を減らし、粒径分布を上述のようにすることで、蛍光体粒子の隙間に小さな蛍光体粒子が緻密に充填され、発光した可視光を効率よく層前面から取り出すことが可能となる。

なお、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体においては、ピーク粒径 Dp以上の粒径を有する蛍光体粒子の分布数が、ピーク粒径 D p以下の粒径を有する蛍光体粒子の分布数の 70 %以下であることが好ましい。

また、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体において、ピーク粒径 Dp以上の粒径を有する蛍光体粒子の分布数が、ピーク粒径 D p以下の粒径を有する蛍光体粒子の分布数の 50%以下にすることがさらに好ましく、これによつて充填率をさらに向上させることができる。

また、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体は、蛍光体粒子の集合体からなる蛍光体材料であって、前記蛍光体粒子の粒径分布における、ピークの粒径を D p、最小粒径を Dm i n、最大粒径を Dm a xとしたときに、 Dma x— Dp力 D p— Dm i nよりも小さくなるような粒度分布を有することを特徴とする。また、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体においては、上記（Dma x—D p) 力上記 (Dp— Dm i n) の 0. 5倍よりも小さくなるような粒度分布を有することが好ましい。

また、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体においては、上記（Dma x— D p) 力上記（Dp— Dm i n) の 0. 3倍よりも小さくなるような粒度分布を有することがさらに好ましい。これによつて、蛍光体粒子の充填率はより向上させることができる。

また、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体においては、蛍光体粒子の粒径分布のピーク粒径 Dpが 1. 5 / m以上 5 /z m以下であることが好ましい。

また、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体においては、上記蛍光体粒子が紫外線で励起され可視光を発光する蛍光体からなっていてもよい。

また、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体においては、上記蛍光体粒子が、一般式が B _ai__xEu_xMg A 1₁₍₎0₁₇で表される青色発光蛍光体からなっていてもよレ、。また、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体においては、上記蛍光体粒子が、一般式が（ZnhMn_x) ₂S i 0₄で表される緑色発光蛍光体からなっていてもよい。

また、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体においては、上記蛍光体粒子が、一般式が B

1₁₂0₁₉で緑色発光蛍光体からなっていてもよい。

また、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体においては、上記蛍光体粒子が一般式が

らなっていてもよい。

また、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体においては、上記蛍光体粒子が、一般式が Gd _xEu_yB 0₃で表される赤色発光蛍光体であってもよレ、。

また、本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体においては、上記蛍光体粒子の形状が球状もしくは略球状であることが好ましく、これによつて、より高い充填率が得られる。

本発明に係る第 4のプラズマディスプレイパネルは、互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層が形成されてなるブラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層が本発明に係る第 2の蛍光体材料粉体を含んで構成されていることを特徴とする。これによって、形成される蛍光体層の充填率が高くでき反射特性の良好な層とできる。その結果、発生した可視光をパネル全面から有効に取り出すことが可能となり、輝度および発光効率の高いプラズマディスプレイパネルが実現できる。

本発明に係る第 4のブラズマディスプレイパネルは、前記蛍光体層の膜厚が 5 m以上 50 //m以下であることが好ましい。

本発明の第 2の蛍光体材料は、一般式が B a S r _yMg_aA 1 _bO_c ： Eu _xで表される蛍光体材料において、 X力 SO. 08以下、 0. 01以上であることを特徴とする。

従来の青色蛍光体である B a ₍₁__x) Mg A 1₁₀O₁₇： E u _xなどの蛍光体材料では、一般的に E u²⁺イオンの置換量は xは 0. 1〜0. 1 5のものが用いられてレ、る。

これは、 Eu²⁺イオンの置換量を多くするほど初期輝度は向上するが、耐熱性は、 Eu²⁺イオンの置換量を少なくするほど向上する傾向にあるために、 50 0°C前後の焼成プロセス後では、 Xが 0. 1〜0· 1 5付近で最も膜の輝度が高くなるためである。

一方、パネルの画質の面から見れば、輝度と同時に色度の評価も重要であり、これらをパラメータとして持つ発光強度（輝度を色度の y値で割った値）の評価が重要となる。

発光強度で比較すれば、 500 °C前後の焼成後では、 Xが 0 · 1以下でほぼ同等の値となる。

プラズマディスプレイパネルではさらに、前面と背面のパネルを接着するために 400 °C前後の焼成が必要となり、この温度が 500 °C前後の蛍光体焼成温度よりも低いにもかかわらず、発光強度の劣化を起こす。したがって Eu²⁺イオンの置換量を本発明の構成のようにすることで耐熱性を高めることによって、従来の蛍光体膜よりも発光強度の高い蛍光体膜を実現することが可能となる。本発明は、このことを新規に見出して完成させたものである。

本発明に係る第 2の蛍光体材料では、 Xカ 0. 075以下、 0. 02以上であることが好ましく、より好ましくは、 Xが 0· 06以下、 0. 03以上とする。

B a _{1__x) Mg A 1₁₀O₁₇： Eu _xの寿命（耐紫外線性）は、一般的に E u²⁺ィォンの置換量が多くなるほど長くなる傾向にある。し力し、上記ように耐熱性とトレードオフの関係にある。 B a ₍₁__x) Mg A 1₁₍₎0₁₇： Eu_xの寿命は B aの一部を S rに置き換えることで改善することができる。したがって Eu²⁺イオンの置換量を本発明の第 2の蛍光体材料のように低下させて、同時に S rの置換量を本発明のようにすることで、従来の蛍光体よりも耐熱性が高く、しかも長寿命の蛍光体を実現することが可能となる。

また、本発明に係る第 2の蛍光体材料においては、 yが 0. 2以下、 0. 01 以上であることが好ましく、より好ましくは、 yが 0. 1 5以下、 0. 02以上とし、よりいつそう好ましくは、 y力 0. 1以下、 0. 02以上とする。

さらに、 x + y力 SO. 2以下、 0. 05以上であることが好ましく、より好ましくは、 x + yが 0. 1 5以下、 0. 09以上とする。

また、本発明に係る第 2の蛍光体材料においては、上記一般式中の aが 1、 b が 1 0、 cが 1 7であってもよいし、上記一般式中の aが 1、 b力 1 4、 cが 2 3であってもよレヽ。

さらに、本発明に係る第 2の蛍光体材料では、プラズマディスプレイパネルに適用する場合は、紫外線で励起され可視光を発光するようにすることが好ましく、さらに好ましくは、波長が 2 0 0 n m以下の真空紫外線で励起され可視光を発光するようにする。

本発明に係る第 5のブラズマディスプレイパネルは、互!/、に対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層形成されてなるプラズマディスプレイパネルであって、

上記青色の蛍光体粒子を含む蛍光体層において、該蛍光体粒子が本発明に係る第 2の蛍光体材料を含んでなることを特徴とする。

以上のように本発明の第 2の蛍光体材料を用いれば、耐熱性および耐久性の高い蛍光体層が形成され、プラズマディスプレイパネル作製時の、焼成プロセスで熱劣化および点灯中の発光強度劣化が抑えられ、発光強度が高く、長寿命で画質の良好なプラズマディスプレイパネルを実現できる。

また、本発明に係る第 5のプラズマディスプレイパネルにおいて、上記青色の蛍光体粒子を含む蛍光体層は、少なくとも 1回の 4 0 0 °C以上の焼成工程を経て作製されていてもよい。

また、本発明に係る第 5のプラズマディスプレイパネルにおいて、上記青色の蛍光体粒子を含む蛍光体層は、少なくとも 1回の 5 0 0 °C以上の焼成工程を経て作製されていてもよい。

また、本発明に係る第 5のプラズマディスプレイパネルにおいて、上記青色の蛍光体粒子を含む蛍光体層は、少なくとも 2回以上の焼成工程を経て作製されていてもよい。この場合、上記青色の蛍光体粒子を含む蛍光体層は、 2回目の焼成温度が 1回目の焼成温度よりも低いことが好ましい。

またさらに、本発明に係る第 3の蛍光体材料は、母体材料中の一部が E u ^{2 +} ィオンで置換されてなる蛍光体材料であって、その置換対象となる元素に対して E u ^{2 +}イオンの置換量が 8 a t %以下であることを特徴とする。また、本発明に係る第 3の蛍光体材料において、上記置換対象となる元素に対する Eu2+イオンの置換量が 1〜6 a t%であることが好ましい。

一般式が B aMg A 1 _yO_zで表される蛍光体をはじめとして、母体材料中の置換対象の元素が不活剤としての E u²⁺イオンによって置換された青色蛍光体材料において、従来は、置換対象の元素に対する Eu²⁺イオンの置換量が 10〜1 5 a t %のものが用いられてきた。

本発明に係る第 3の蛍光体材料は、上記本発明の蛍光体材料を用いて蛍光体層を形成することによって、従来よりも輝度並びに発光強度を向上させることができ、そして、このような蛍光体材料を青色蛍光体材料として用いると、プラズマディスプレイパネルの画質及び輝度を向上が可能となることを見出して完成させたものである。

以上のように本発明の第 3の蛍光体材料は、母体材料中の置換対象の元素が E u 2+イオンで置換された蛍光体材料、特に組成式が B aMg A 1₁₀O₁₇： E u²⁺で表される蛍光体において、置換対象の元素（B a) に対する Eu²⁺イオンの置換量を 8 a t %以下、好ましくは 1〜6 a t%に設定することによって、従来よりも耐熱性の高い蛍光体膜を形成し、蛍光体層の輝度並びに発光強度を向上させることを可能としたものである。

これによつて、プラズマディスプレイパネルを作製する際に、蛍光体材料を塗布した後、焼成してバインダを焼失させて蛍光体層を形成し、その後パネルを封着する工程でも焼成がなされても、すなわち、蛍光体材料が 2度以上焼成にさらされても、 Eu²⁺イオンの置換量を上記のように小さい範囲に設定しておくと、高輝度及び高発光強度が得られる。

また、本発明の第 3の蛍光体材料は、母体材料として B aMg A 1 _yO_zを用いることが好ましく、この場合においても、 B aに対する Eu²⁺イオンの置換量を 8 a t %以下、好ましくは：！〜 6 a t <½に設定する。

また、本発明の第 3の蛍光体材料において、上記母体材料である B a M g A 1 _yO_zにおける yの値が 10、 zの値が 1 7であることが好ましい。

また、上記母体材料である B aMg A 1 _yO_zにおける yの値が 14、 zの値が 23であってもよい。本発明に係る第 6のプラズマディスプレイパネルは、互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層形成されてなるプラズマディスプレイパネルであって、

上記蛍光体層に含まれる青色の蛍光体粒子が、本発明に係る第 3の蛍光体材料からなることを特徴とする。

このように本発明に係る第 3の蛍光体材料を青色蛍光体材料として用いると、プラズマディスプレイパネル作製時の焼成プロセスにおける蛍光体層の熱劣化が抑えられ、プラズマディスプレイパネルの画質及び輝度を向上させることができる。

また、本発明に係る蛍光体層の形成方法は、基板上に蛍光体層を形成する方法であって、

母体材料である B a M g A 1 _yO_zの B a元素の一部が E u ²⁺イオンによって置換されてなりかつ、 B aに対する E u ²⁺イオンの置換量が 8 a t %以下である蛍光体材料を、バインダと共に前記基板上に配設する蛍光体配設ステップと、前記蛍光体材料が配設された基板を焼成する焼成ステップとからなることを特徴とする。

また、本形成方法において、前記蛍光体配設ステップは、

前記蛍光体材料からなる粒子とバインダとを混合したインクまたはシートを、前記基板上にコートする工程とすることができる。

本発明に係るプラズマディスプレイパネルの第 2の製造方法は、第 1のパネル基板上に、母体材料である B a M g A l _yO_zの B a元素の一部が E u ²⁺イオンによって置換されてなりかつ、 B aに対する E u ²⁺イオンの置換量が 1〜6 a t % である蛍光体材料を、バインダと共に配設する蛍光体配設ステップと、

蛍光体材料を配設した第 1のパネル基板を焼成する焼成ステップと、前記焼成ステップ後の第 1のパネルに第 2のパネル基板を重ねて封着する封着ステップとを備えることを特徴とする。

また、上記第 2の製造方法において、前記蛍光体配設ステップでは、前記蛍光体材料からなる粒子とバインダとを混合してなるインクまたはシートを、第 1のパネル基板上に配設する工程とすることができる。

さらに、上記第 2の製造方法において、前記封着ステップは、前記焼成ステツプ後の第 1のパネルに第 2のパネル基板を封着剤を介して重ね、焼成することによって封着する工程とすることができる。

図面の簡単な説明

図 1 Aは、本発明に係る実施の形態 1の交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略断面図である。

図 1 Bは、実施の形態 1の蛍光体層の模式的な断面図である。

図 1 Cは、従来例のプラズマディスプレイパネルにおける蛍光体層の模式的な断面図である。

図 2は、実施の形態 1のプラズマディスプレイパネル表示装置のプロック図でめる。

図 3 A〜図 3 Fは、実施の形態 1における隔壁の形成方法を示す図である。図 4は、実施の形態 1におけるプラズマ溶射を示す図である。

図 5は、実施の形態 1におけるインク塗布装置とその動作を模式的に示す図である。

図 6は、実施の形態 1における複数のノズルを有するィンク塗布装置の動作を示す図である。

図 7は、本発明に係る実施の形態：ペネルに用いた蛍光体材料の特性を示すダラフである。

図 8 Aは、本発明に係る実施の形態 'パネルに用いた蛍光体材料の組成比に対する相対輝度を示すグラフである _c

図 8 Bは、本発明に係る実施の形態 2のプラズマデイス' 'パネルに用いた蛍光体材料の組成比に対する発光強度を示すグラフである c

図 9は、本発明に係る実施の形態 2のプラズマディスプ 'パネルの概略断面図である。

図 1 0は、本発明に係る実施の形態 3のプラズマディスプレイパネルに用いた蛍光体材料粉体の粒度分布を示すダラフである。

図 1 1は、本発明に係る実施の形態 3のプラズマディスプレイパネルの概略断面図である。

図 1 2は、従来例のプラズマパネルに用いられている蛍光体材料粉体の粒度分布を示すダラフである。

図 1 3は、本発明に係る実施の形態 4のプラズマディスプレイパネルに用いた蛍光体材料粉体の粒度分布を示すダラフである。

図 1 4は、本宪明に係る実施の形態 4のプラズマディスプレイパネルの概略断面図である。

図 1 5は、従来例のプラズマディスプレイパネルに用いられている蛍光体材料粉体の粒度分布を示すダラフである。

図 1 6 Aは、本発明に係る実施の形態 5ののプラズマディスプレイパネルに用いた蛍光体材料（B a ₀. ₉₅一 _xS r ₀. ₀₅Mg A 1 ₁₀O₁₇： E u _x) 耐熱特性を示すためのグラフである。

図 1 6 Bは、本発明に係る実施の形態 5のプラズマディスプレイパネルに用いた蛍光体材料（B a ^ _xMg A l ₁₀O₁₇ ： E u_x) の耐熱特性を示すためのダラフである。

図 1 7は、従来例のプラズマディスプレイパネルに用いた蛍光体材料の耐熱特性を示すためのグラフである。

図 1 8は、本発明に係る実施の形態 5のプラズマディスプレイパネルに用いた蛍光体材料の耐久性を示すためのダラフである。

図 1 9は、本発明に係る実施の形態 5のプラズマディスプレイパネルに用いた蛍光体材料の耐熱特性を示すためのグラフである。

図 20は、本発明に係る実施の形態 5のプラズマ：パネルの概略断面図である。

図 2 1は、本発明に係る実施の形態パネルの概略断面図である。

図 2 2Aは、本発明に係る実施の形態 6のプラズマパネルに用レ' た蛍光体材料の組成比に対する相対輝度を示すグラフである。

図 2 2 Bは、本発明に係る実施の形態 6のプラズマディスプレイパネルに用いた蛍光体材料の組成比に対する発光強度を示すグラフである。図 2 3は、従来例の交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略断面図である。

発明を実施するための最良の形態

実施の形態 1

図 1 Aは、本発明の実施の形態 1に係る交流面放電型プラズマディスプレイパネル（P D P ) の概略断面図である。図 1 Aではセルが 1つだけ示されているが、赤，緑，青の各色を発光するセルが交互に多数配列されてプラズマディスプレイパネルが構成されている。

このプラズマディスプレイパネルは、前面ガラス基板 1 1上に放電電極 1 2と誘電体ガラス層 1 3が配された前面パネルと、背面ガラス基板 1 5上にァドレス電極 1 6，隔壁 1 7，板状蛍光体を用いた蛍光体層 1 8が配された背面パネルとを張り合わせ、前面パネルと背面パネルの間に形成される放電空間 1 9内に放電ガスが封入された構成となっており、このプラズマディスプレイパネルは、図 2 に示す駆動回路によって、放電電極 1 2とアドレス電極 1 6に印加して駆動するようになつている。

尚、放電電極 1 2はァドレス電極 1 6と直交マトリックスを組むように設けられている。

(前面パネル 1 0 1の作製）

前面パネル 1 0 1は、前面ガラス基板 1 1上に放電電極 1 2を形成し、その上を鉛系又はビスマス系の誘電体ガラス層 1 3で覆い、更に誘電体ガラス層 1 3の表面に保護層 1 4を形成することによって作製する。

放電電極 1 2は銀からなる電極であって、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し焼成することによつて形成する。

鉛系の誘電体ガラス層 1 3は、例えば、 7 0重量％の酸化鉛 [ P b O] ， 1 5 重量。 /。の酸化硼素 [ B₂0₃] ， 1 0重量％の酸化硅素 [ S i 0₂] 及び 5重量％の酸化アルミニウムと有機バインダ [ α—タービネオールに 1 0 %のェチルセルローズを溶解したもの] とを混合してなる組成物を、スクリーン印刷法で塗布した後、 5 6 0 °Cで 2 0分間焼成することによって膜厚約 2 0 / mに形成する。保護層 1 4は、酸化マグネシウム（M g O) からなるものであって、例えば、スパッタリング法や C V D法（化学蒸着法）によって、例えば、 0 . 5〜1 . 0 μ mの膜厚に形成する。

(背面パネル 1 0 2の作製）

背面ガラス基板 1 5上に、放電電極 1 2と同様にスクリーン印刷法を用いて、アドレス電極 1 6を形成する。

隔壁 1 7は、スクリーン印刷法などの方法で作製することができるが、以下に説明するように、溶射法によって形成することもできる。

図 3 A〜図 3 Fは、溶射法による隔壁の形成方法を示す図である。まず、アドレス電極 1 6を形成した背面ガラス基板 1 5 (図 3 A) の表面を、アクリル系感光樹脂でできたドライフィルム 8 1で覆う（図 3 B ) 。

フォトリソグラフィによって、ドライフィルム 8 1をパターニングする。即ち、ドライフィルム 8 1の上にフォトマスク 8 2を被せて、隔壁を形成しょうとする部分だけに紫外光（UV) 8 3を照射し（図 3 C) 、現像することによって、隔壁を形成する部分のドライフィルム 8 1を除去し、隔壁を形成しない部分だけにドライフィルム 8 1のマスクを形成する（図 3 D参照）。なお、現象は、 1 %程度のアルカリ水溶液（具体的には炭酸ナトリウム水溶液）中で行う。

そして、これに隔壁の原材料であるアルミナ（Α 1 ₂0₃) , スピネル（M g O · A 1 ₂0₃) ，ジルコン（Z r 0₂) をプラズマ溶射する。又プラズマディスプレイパネルのコントラストを向上させるために、アルミナ，スピネル，ジルコンの上に同じく黒色の C r ₂0₃, T i 0₂， C o 0， F e ₂0₃， M n 0₂等の酸化物やこれらの混合物を溶射することが出来る。

図 4はプラズマ溶射を示す図である。このプラズマ溶射装置 9 0では、陰極 9 1と陽極 9 2の間に電圧を印加して、陰極 9 1の先端にァ一ク放電を発生させ、その中にアルゴンガスを送り込み、プラズマジエツトを発生させる。

そして、原材料（アルミナや C r 203， T i 02等）の粉末をこの中に送り込んで、原材料をプラズマジエツトの中で溶融して基板 1 5の表面に吹き付ける。これによつて、基板 1 5の表面には、原材料の溶射膜 8 4が形成される。

このようにして、膜 8 4が形成された基板 1 5 (図 3 E ) を、剥離液（水酸ィ匕ナトリウム溶液）に浸して、ドライフィルム 8 1のマスクを除去する（リフトォフ法）。これに伴って、原材料の膜 8 4の中、ドライフィルム 8 1のマスク上に形成された部分 8 4 bは除去され、基板 1 5上に直接形成された部分 8 4 aだけが残り、これが隔壁 1 7となる（図 3 F ) 。

そして、隔壁 1 7の間の溝に蛍光体層 1 8を形成する。この蛍光体層 1 8の形成方法については後で詳述するが、ノズルから蛍光体ィンクを連続的に噴射しながら操作する方法で蛍光体ィンクを塗布し、焼成することによって形成する。なお、本実施の形態 1のプラズマディスプレイパネルを、 4 0インチクラスのハイビジヨンテレビに適用しょうとした場合、隔壁の高さは 0 . 1〜 0 . 1 5 m m、隔壁のピッチは 0 . 1 5〜0 . 3 mmとする。

(パネル張り合わせによるプラズマディスプレイパネルの作製）

次に、このように作製した前面パネル 1 0 1と背面パネル 1 0 2とを封着用ガラスを用いて張り合わせると共に、隔壁 1 7で仕切られた放電空間 1 9内を高真空（例えば 8 X 1 0— ⁷T o r r ) に排気した後、放電ガス（例えば H e— X e系， N e— X e系の不活性ガス）を所定の圧力で封入することによってプラズマディスプレイパネルを作製する。

次に、プラズマディスプレイパネルを駆動する回路ブロック（パネル駆動回路 1 5 1 , 1 5 2， 1 5 3 ) を図 2に示すように実装して、プラズマディスプレイパネル表示装置を作製する。

なお、本実施の形態 1では、放電ガスにおける X eの含有量を 5体積％とし、封入圧力を 5 0 0〜8 0 O T o r rの範囲に設定する。

(蛍光体層の形成方法について）

図 5は、蛍光体層 1 8を形成する際に用いるインク塗布装置 2 0の概略構成図である。

図 5に示されるように、インク塗布装置 2 0において、サーバ 2 1には蛍光体インクが貯えられており、加圧ポンプ 2 2は、このインクを加圧してヘッダ 2 3 に供給する。ヘッダ 2 3には、インク室 2 3 a及びノズル 2 4が設けられており、加圧されてインク室 2 3 aに供給されたインクは、ノズル 2 4から連続的に噴射されるようになつている。

このへッダ 2 3は、金属材料を機械カ卩ェ並びに放電加工することによって、ィンク室 23 aやノズル 24の部分も含めて一体成形されたものである。

蛍光体インクは、各色蛍光体粒子、バインダ、溶剤成分を必要に応じて、界面活性剤，シリカ等が適度な粘度となるように調合されたものである。

蛍光体インクを構成する蛍光体粒子としては、一般的にプラズマディスプレイパネルの蛍光体層に使用されているものを用いることができる。その具体例を以下に示す。

青色蛍光体： B aMg A 1 _w0_{17 :} Eu²⁺

緑色蛍光体： B a A 1₁₂0₁₉： Mn又は Z n₂S i 0₄ : Mn

赤色蛍光体：（YxGd!J B0₃ : E u³⁺又は YB0₃ : Eu³⁺

ノズル 24の目づまりや粒子の沈殿を抑制するために、蛍光体インクに用いる板状蛍光体粒子の平均板径は 6 //m以下とするのがよい。また、蛍光体層において、良好な発光効率を得るために、蛍光体粒子の平均板厚 0. l / m〜2//mとすることが好ましい。又、蛍光体粒子の板状比（板径 /板厚）は、 3〜25とすることが好ましい。

また、蛍光体インクの粘度は 25°Cで 1000センチポアズ以下（1 5〜10

00センチポアズ）の範囲内に調整することが望ましい。

また、添加剤として使用するシリ力の粒径は 0. 01〜0. 02//mで、添加量は 1〜 10重量％が好ましく、更に、分散剤を 0. 1〜 5重量。 /₀添加することが望ましい。

インク塗布装置 20において、ノズル 24の口径は、ノズルの目詰まりを防止するために 45 m以上でかつ隔壁 1 7間の溝幅 Wよりも小さくし、通常は 45 〜1 50 μίη範囲に設定することが望ましい。

なお、サーバ 21内では、インク中の粒子が沈殿しないように、サーバ 21内に取り付けられた撹拌機（不図示）でインクが混合撹拌されながら貯蔵されている。

加圧ポンプ 22の加圧力は、ノズル 24から噴射されるインクの流れが連続流となるように調整する。

ヘッダ 23は、背面ガラス基板 1 5上を走査されるようになっており、このへッダ 23の走查は、本実施の形態 1ではへッダ 23を直線駆動するへッダ走査機構（不図示）によってなされる。また、本実施の形態 1では、ヘッダ 23を固定しておいて、ガラス基板を直線駆動するようにしてもよい。このように、ヘッダ 23を走査しながら、ノズル 24からインクを連続的なインク流 25 (ジェットライン）を形成するように噴射することによって、ガラス基板上にインクがライン状に均一的に塗布される。

なお、インク塗布装置 20において、図 6に示すように、ヘッダ 23に複数のノズル 24を設置し、各ノズル 24から並行してインクを噴射しながら走査するような構成とするもできる（図 6において、矢印 Aが走査方向）。このように複数のノズル 24を設ければ、 1回の操作で複数のィンクのライン 25を塗布することができる。

このようにして、インク塗布装置 20による蛍光体インクの塗布は、背面ガラス基板 1 5上を隔壁 1 7に沿って、赤，青，緑の各色ごとに行う。そして、赤，緑，青の蛍光体インクを順に所定の溝に塗布して乾燥した後、パネルを焼成（約 500°Cで 10分間）することによって、蛍光体層 18が形成される。

このように、蛍光体層 1 8は、従来のインクジェット法のようにインクが液滴となって塗布されるのではなく、インクが連続的に塗布されて形成されているので、層の厚さを均一にできる。

尚、このようなインク塗布装置 20において、 1つのヘッダに赤，青，緑の 3 つのィンク室及び各色のノズルを設けて、 3色の蛍光体ィンクを並行して噴射するような構成にすれば、一回の走査で 3色の蛍光体ィンクを塗布することもできる。

次に、蛍光体層 18に用いる蛍光体粒子について説明する。

本実施の形態 1で用いる蛍光体粒子は、組成は従来から用いられている金属酸化物からなるもので、各色蛍光体粒子の具体的な組成としては、青色蛍光体粒子には、 B aMg A 1₁₀Ο₁₇を結晶骨格とし、付活剤として所定量のユーロピウム

E uが含有された B aMg A 1₁₍₎〇₁₇： E u²⁺を、赤色蛍光体粒子には、 YB0₃ を結晶骨格とし、付活剤として所定量の Euが含有された YB0₃： Eu³⁺を、緑色蛍光体粒子には、 Zn₂S i 0₄を結晶骨格とし、付活剤として所定量の Mnが含有された Z n₂S i 0₄： Mn²⁺を挙げることができる。そして、本実施の形態 1では、これらの蛍光体粒子として、従来より、板状比 (板径と板厚の比（板径板厚））の大きな（偏平な）蛍光体粒子を用いる。このように板状比の大きな蛍光体粒子を用いることによって、各セルの蛍光体層 1 8において、蛍光体粒子による被覆率を高めることができるので、放電によつて発生した紫外線の吸収効率を向上させることができ、パネル輝度の向上を図ることが出来る。すなわち、図 1 Cに示すように、例えば、球形の蛍光体粒子 1 8 1を用いると、紫外線の進行方向（図中模式的に矢印で示している。）における蛍光体粒子 1 8 1同士の重なる率（被覆率）が比較的小さくなるので、比較的表面から深い位置で蛍光体粒子 1 8 1に吸収される紫外線の割合が大きくなる。このように、蛍光体層 1 8 0において、比較的深い位置で、紫外線を吸収した蛍光体粒子 1 8 1から発生される光は、他の蛍光体粒子 1 8 1等による吸収のため、表面から放射される割合が減少して、パネル輝度の向上には効果的に寄与することができないので、その結果、蛍光体層 1 8 0の発光効率が悪くなる。これに対して、本実施の形態 1の構成では、蛍光体粒子として板状の蛍光体粒子を用いているので、図 1 Bに示すように、紫外線の進行方向（図中模式的に矢印で示している。）における蛍光体粒子 1 8 a同士の重なる率が比較的大きくでき、比較的表面から浅い位置で蛍光体粒子 1 8 aに吸収される紫外線の割合が大きくなる。このように、蛍光体層 1 8において、比較的浅い位置で、紫外線を吸収した蛍光体粒子 1 8 aから発生される光は、他の蛍光体粒子 1 8 a等によって吸収されずに、表面から放射されるので、パネル輝度の向上には効果的に寄与することができる。その結果、本実施の形態 1においては、蛍光体層 1 8の発光効率を高くすることができる。

このような板状の蛍光体粒子は、従来の場合より比較的高い温度でしかも短時間で焼成することによつて蛍光体粒子の板厚方向の結晶成長を抑えることによつて作製することができる。

又、 Y B 0₃， Y G d B 0₃等の赤色蛍光体の場合は Y₂ (O H) ₃等の水酸化物を出発原料にしたり水熱合成方法（高温高圧合成法）によっても、板状の蛍光体粒子の作成が可能である。

平均板径及び，平均板厚の範囲を限定するのは、平均板径が 0 . 3 / m未満の場合や、平均板厚が 0. 1 zm以下の場合は、粒子が細かすぎるために蛍光体粒子同志が凝集してしまレ、、各粒子において紫外線の吸収が隣接する粒子によって阻害され、吸収量が低下するからである。また、平均粒径が 0. 以下、平均板厚が 0. 以下になると、所望の結晶構造に形成されていないものが多くなるので、蛍光体輝度が十分に得られない傾向があるからでもある。

尤も、蛍光体層を形成する際に用いる蛍光体粒子を分散させる溶剤等の組み合わせを工夫することによってある程度は、蛍光体粒子の凝集を抑制することは可能であり、その場合には、更に小さな径で板状比が大きな蛍光体粒子を用いることができる。

次に、本実施の形態 1で用いる各色蛍光体粒子の作製方法について説明する。青色蛍光体粒子は、まず、原料として炭酸バリウム（B a C0₃) ，炭酸マグネシゥム（MgC0₃) ，酸ィ匕アルミニウム（ct— A 1₂0₃) を B a， Mg， A 1の原子比で 1対 1対 1 0になるよう配合する。次に、この混合物に対して、所定量の酸化ユーロピウム（Eu₂0₃) を添加する。そして、適量のフラックス（A 1 F₂， B a C 1₂) と共にボールミルで混合し、 1400°C〜 1650°Cで所定時間（例えば、 0. 5時間）、弱還元性雰囲気（H₂， N₂中）で焼成後、これをふるい分けすることにより、板状の結晶が得られる。

また、焼成温度、 H₂と N₂の流量比、焼成時間を変えることによって、板状比を変えることができる。

赤色蛍光体粒子は、原料として水酸化ィットリウム ¥₂(0^1)₃と硼酸（H₃BO

₃) と Y， Βの原子比で 1対 1になるように配合する。次に、この混合物に対して、所定量の酸化ユーロピウム（Eu₂0₃) を添加し、適量のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中 1 200 °C〜 1450°Cで所定時間（例えば、 1時間）焼成した後、これをふるい分けすることにより板状の粉体が得られる。緑色蛍光体粒子は、原料として酸化亜鈴（Z ηθ) ，酸化硅素（S i 0₂) を Z n, S iの原子比で 2対 1になるよう配合する。次に、この混合物に対して所定量の酸化マンガン（Mn₂0₃) を添加し、ボールミルで混合後、空気中 120 0°C〜1350°Cで所定時間（例えば、 0. 5時間）焼成し、これをふるい分けすることにより、板状の粉体が得られる。なお、上記板径ゃ板厚は、粉体を電子顕微鏡により観察することができ、明細書において示す値は、電子顕微鏡により求めたものである。

また、赤色蛍光体粒子は、結晶系が立方晶系であるために、 6角板状の青色，緑色蛍光体粒子と比べて板状比はやや小さくなるので、赤色蛍光体粒子については板径をやや小さく設定する必要がある。この板状比は、焼成温度、焼成時間を変えることにより、変えることができる。

なお、上記のように全色について板状比の大きなものを用いることが望ましい 1 蛍光体の一色だけで又は 2色だけ板状比の大きなものを用いてもよい。

例えば、青色蛍光体粒子のみに板状比が大きいものを用い、赤色及ぴ緑色の蛍光体粒子として、従来の球状の粒子を用いてもよく、このようにしても、パネル輝度の向上を図ることが可能である。

すなわち、従来のプラズマディスプレイパネルにおいては、青色蛍光体の輝度が低いことから、赤色，緑色蛍光体層の塗布量を少なくしたり、シリカなどの添加剤を加えるなどして当該蛍光体層の輝度を低く設定し白バランスを採っていた。このために、パネル輝度は、青色蛍光体の輝度に制約されざるをえなかった。しかしながら、この青色蛍光体粒子として板状粉体を用いることにより、輝度の向上が図れるので、そのような制約を受けることなく全体としての輝度向上をはかることができる。

従って、本発明の構成により、青色の蛍光体層の輝度を向上したことの意義は大きいと言える。

また、本実施の形態 1の蛍光体層 1 8はインクジエツト法により形成された蛍光体層である。この方法の場合、比較的粘度の低いインクを用いるので、特に従来のように球状で粒径の大きな蛍光体粒子は沈降しゃすレ、ので、蛍光体粒子が均一に分散した蛍光体層を隔壁側面に塗布するのは困難であつたが、本実施の形態 1のように小さい粒径で板状比の大きな蛍光体粒子は、インク中での蛍光体粒子の沈降が少ないため、蛍光体粒子が均一に分散した蛍光体層を隔壁側面に塗布することが可能となり、蛍光体層における蛍光体粒子による被覆率の向上とあわせて輝度向上が可能となる。

最後に板状の蛍光体粒子を使用することと、低粘度のィンクを使用することにより隔壁内に蛍光体ィンクを注入後の乾燥工程で、板状粒子が積み重なって薄い蛍光体層の膜厚でも、紫外線の進行方向に蛍光体粒子の隙間を作ることなく（図

1 B参照）、完全に隔壁側面及び底部を蛍光体で被覆できるため蛍光体の総量を少なくすることが出来、パネルのコストダウンにも寄与できる。

以下、実施の形態 1に関する実施例 1について説明する。尚、以下の説明において、試料番号 1〜 7はそれぞれ、本発明に係る実施例のサンプルであり、試料番号 8〜： 1 0はそれぞれ、比較例である。また、表 1、 2、 3はそれぞれ、実施例 1に用いた青色、赤色及び緑色の蛍光体の作製条件を示している。

【表 1】

蛍光体の作成条件

*試料番号 8〜 1 0は比較例

【表 2】

蛍光体の作成条件

*試料番号 8 10は比較例

【表 3】

蛍光体の作成条件

*試料番号 8 10は比較例【表 4】

蛍光体インキの作成条件

料放電ガス樹脂の種類と組成比溶剤の種類と組成比分散剤の種類と組成比シリカの粒径（μ ιπ) インキの粘度セン番号の組成 (重量％) (重量％) (重量％) と重量比（重量％) チボイズ（C P ) ェチノレセノレローズ α—ターピネ才ール

1 34 なし 15

5 61

アクリル樹脂 α—ターピネオ . 02 μ m

2 40 一ノレ 0

なし 200 10 49. 95 0. 05

y じづ、 t] k ン Η 1ソ) 1ソ] レ k 1ソ1 ^] Iレ k Γ

3 57 なし 1000

4 38 1

ブチノレカービトーノレグリセリルトリオレエ一ト

4 ェチノレセ 'レローズ 3 なし 100

60 0. 1

アクリル樹脂 α—タ一ピネオ一ル

5 50 // ，！ 300

10 40

—ターピネオ

6 35 ェチノレセノレローズ 5 一ノレ

なし 11 30 61

7 〃 " " // II "

8 * II II ;/ 11 II

9* II II II // " II

10* II " ；/ II

*試料番号 8~10は比較例

ο

【表 5】

隔壁の作成条件

【表 6】

パネルの作成条件および特性

試料番号放電ガスの組成放電ガス圧輝度ノ《ネルのコントラスト

(Torr) (cd/m²)

1 Ne-Xe (5%) 500 540 450:1

2 " 600 560

3 II 800 580 430:1

4 !1 500 590 420:1

5 II II 565 //

6 !1 II 570 "

7 /； 530 450:1

8* /； 420 430:1

9* " II 410 /；

10* )1 II 425 250:1 試料 N o . ：!〜 7のブラズマディスプレイパネルは、前述した実施の形態 1に基づいて作製したブラズマディスプレイパネルであって、焼成温度焼成時間ガス流量比を変えることで板径，板厚，板状比及び粒子径の異なる蛍光体粒子を形成し、加える付活剤の濃度を種々の値に設定したものである。

試料 N o . 1〜 7のプラズマディスプレイパネルは順に各蛍光体粒子の作製時の焼成温度をより高くして、平均板径を大きく設定してある。又平均板厚は、焼成時間を短かくすることによって小さく設定してある。付活剤の濃度は、各色での濃度範囲にぉレ、ては、輝度に対する影響は少なかつた。

なお、実施例及び比較例の各プラズマディスプレイパネルにおいて誘電体ガラス層の厚みは 2 0 μ m、 M g O保護層の厚みは 0 . 5 /z m、放電電極の電極間距離は 0 . 0 8 mmに設定した。

試料 N o . 8〜1 0のプラズマディスプレイパネルは、青色蛍光体粒子の焼成温度と焼成時間をコント口ールすることによつて板状比を小さく設定してそれ以外は、前記試料 N o . 7のプラズマディスプレイパネルと同様の設定にしてある。又ィンクの組成はノズルから蛍光体ィンクを連続的に噴射出来るように粒径や板状比に応じて、樹脂や溶剤又は分散剤等を組み合せ、インクの粘度を調整してあり、ィンクの粘度が 1 5センチボイズ〜 1 0 0 0センチボイズの間で良好な塗布形状（隔壁側面にも蛍光体層が形成出来る）の蛍光体層が得られた。

又溶射法の隔壁作製において、白色のアルミナ（A 1 ₂0₃) ゃジリコン（Z r 0₂) スピネル (M g O · A 1 ₂0₃) だけを用いても高い輝度が得られるが、白色の隔壁の上部に酸化クロム（C r ₂0₃) A 1 ₂0₃+ T i 0₂， C o 0， M n 0₂， F e ₂0₃等の黒色の隔壁材料を設けることで（試料 N o . ：!〜 9 ) パネルのコントラストが改良できる。

また、試料 N o . 1〜1 0の各プラズマディスプレイパネルについて、パネルの輝度を、放電維持電圧が 1 5 0 V、周波数が 3 0 KH zの放電条件下で測定した。この結果を表 6に併記する。

なお、各プラズマディスプレイパネルにおいて、各色の発光層は発光時にパネルの白バランスが取れるように規定してあり、全面白色点灯で輝度を測定した。コントラストはパネルが点灯していない時としている時とでの輝度比を喑室で測定した。

試料 N o . ：！〜 7のブラズマディスプレイパネルおよひ料 N o . 8〜 1 0のプラズマディスプレイパネルの結果を比較して明らかなように、特に青色の蛍光体粒子の板径が 0 . 3 / m〜 6 mで、板厚が 0 . 1 i m〜 2 μ mで板状比が 3 〜2 5の範囲にある場合の方が輝度の向上が大きい。

尚、試料 N o . 9， 1 0では青色の板状比が小さいために青色の輝度が低く、したがって赤色，緑色の蛍光体粒子の板状比が 7 . 5， 1 0と大きくても、パネルの白バランス（色温度 9 0 0度に設定）を取ると青色の輝度が律則となってしまいパネルの輝度向上に役立たなくなるためである。又、隔壁材料の上部に黒色の材料を用いた試料 N o . ：!〜 9は、すべて白色材料を用いた試料 N o . 1 0よりコントラストが向上していることがわかる。

実施の形態 2 .

図 9は、本発明に係る実施の形態 2の交流面放電型プラズマディスプレイパネル（P D P ) の概略断面図である。図 9ではセルが 1つだけ示されているが、赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてプラズマディスプレイパネルが構成されている。

この実施の形態 2のプラズマディスプレイパネルは、前面ガラス基板（フロントカバープレート） 1 1上に表示電極 1 2と誘電体ガラス層 1 3、保護層 1 4からなる前面パネル 1 0 1と、背面ガラス基板（バックプレート） 1 5上にァドレス電極 1 6、可視光反射層 2 1 7、隔壁 2 1 8および蛍光体層 2 1 9が配された背面パネル 2 0 1とを張り合わせ、前面パネル 1 0 1と背面パネル 2 0 1の間に形成される放電空間内に放電ガスが封入された構成となっており、詳細は以下に示すように作製される。

まず、前面パネル 1 0 1は、実施の形態 1と同様に形成される。

(背面パネル 2 0 1の作製）

背面ガラス基板 1 5上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷し、その後焼成する方法によってアドレス電極 1 6を形成し、その上にスクリーン印刷法と焼成によって T i 0₂粒子と誘電体ガラスからなる可視光反射層 2 1 7と、同じくスクリーン印刷をくり返し行なった後焼成することによって得られたガラス製の隔壁 218を所定のピッチで作成する。

そして、隔壁 21 8に挟まれた各空間（前面パネル 101と張り合わせた時に放電空間となる）内に、赤色蛍光体粒子，緑色蛍光体粒子，青色蛍光体粒子の中の 1つを含む蛍光体層 21 9を形成する。この蛍光体層 21 9は、実施の形態 1 と同様にしてノズルから蛍光体ィンクを連続的に噴射しながら走査することにより塗布して、塗布後に 500°C前後で空気中で焼成することによって形成する。なお、蛍光体層 21 9の形成方法としてはこれ以外にも、蛍光体インクをスクリーン印刷法で塗布する方法や、蛍光体粒子を分散したシートを作製し、これを付着させる方法等によっても形成することができる。

尚、本実施の形態 2のプラズマディスプレイパネルでは、 40インチクラスのハイビジョンテレビに合わせて、隔壁の高さは 0. 1〜0. 1 5mmとし、隔壁ピッチは 0. 1 5〜0. 3 mmとした。また、バックカバー面および隔壁側面に形成した蛍光体層 21 9は、平均粒径 0. 5〜 3 μ mの蛍光体粒子を含む層とし、厚さ 5〜50 mとした。

次に、このように作製した前面パネル 101と背面パネル 201とを封着用ガラスを用いて前面パネル 101の表示電極 1 2とアドレス電極 1 6が直交するように張り合せ、 450°C前後で焼成した後、隔壁 218で仕切られた放電空間内を高真空（8 X 10"⁷To r r) に排気し、所定の組成の放電ガスを所定の圧力で封入することによってプラズマディスプレイパネルを作製する。

なお、本実施の形態 2では、ネオン（Ne) —キセノン（Xe) 放電ガスにおける X eの含有量を 5体積。 /₀とし、封入圧力を 500〜800To r rの範囲に Ι 疋し 7こ。

(蛍光体材料について）

本実施の形態 2では、特に蛍光体ィンクを構成する青色蛍光体材料として以下のものを使用している。

すなわち、青色蛍光体材料として、

： B a ₍₁__X)E u_xMg A 1₁₀O₁₇, x = 0. 01〜0. 15

： B a_2{1__x)E u_2XMg2A 1₁₂0₂₂, x = 0. 01〜0. 15 ： B a₂₍₁__x)E u_2XMg₄A 1₈0₁₈, x = 0. 01〜0. 1 5 ： B a₃₍₁__x)Eu_3XMg₅A 1₁₈0₃₅, x = 0. 01〜0· 15

のうちの 1種又は 2種以上を用い、

また、緑色蛍光体材料，赤色蛍光体材料については、一般にプラズマ」レイパネルに使用されている蛍光体材料を用いている。その具体例としては、緑色蛍光体材料： Z n₂S i 0₄： Mn²⁺、

赤色蛍光体材料： Y₂0₃： Eu³⁺, (Y_XG d B 0₃ : E u³⁺、

を挙げることが出来る。

良好な発光特性の蛍光体層 21 9を得るためには、使用する材料の輝度 (Y 値）色度（y値）および耐熱性（耐酸化性）の検討が必要である。図 8A、図 8

Bに、

B a ₍₁__X)E u_xMg A 1₁₀O₁₇,

B a₂₍₁__x)E u_2XMg₂A 1₁₂0₂₂，

^{B a} 2(l-X) ^{E U}2X^M g 4^{A 1} 8° 18-

の各青色蛍光体材料において、 Xの値を変化させた時の焼成プロセス前後の、相対輝度、相対発光強度をそれぞれ示す。また、図 7に上記 4種の青色蛍光体の X =0. 05の時の輝度を、 B a₍₁— _x)Eu_xMg A 1₁₀O₁₇を輝度 100として相対輝度で示す。

図 8A， Bにおいて、相対輝度および相対発光強度は、 x = 0. 1の焼成前の膜を 100として示している。図 8 A， B中の実線は焼成前の各青色蛍光体材料の特性、破線は前記青色蛍光体材料を空気中で 520°Cで焼成した後の特性、一点鎖線は、 520 °C焼成後にさらに空気中で 460 °Cで焼成した後の特性を示している。

焼成後の輝度に関しては x = 0. 1付近が最も高くなるが、色度の y値の変化を考慮した発光強度（輝度 Zy値）比較では、 520°C焼成後には、 x = 0. 1 以下でほぼ同等の値となり、さらに 460°C焼成を行った後では、 X = 0. 03 〜0. 06付近で最も高くなつた。

このように、発光強度評価において、 x = 0. 08以上では、焼成とともに、発光強度が減少する傾向であるのに対して、 X = 0. 08以下では焼成とともに、発光強度が増加する傾向があり、 X=0. 03〜0. 06付近で最も良好な特性が得られた。

この原因としては、 E u量が比較的多いときには、焼成中 Eu²⁺イオンが酸化され易いために発光強度が劣化するものと考えられる。一方、 Eu量が比較的少ないときは、焼成中の Eu²⁺イオンの酸化が少なく、逆に焼成による水分などの不純物の除去や結晶性の向上等により発光強度が向上するものと考えられる。以上の結果より、 B a含有層中の B aイオンと置換出来る Euイオンの量は 1 0 a t%以下 1 a t%以上であることがわかる。本実施の形態 2で用いる各色蛍光体材料は以下のようにして作製できる。青色蛍光体材料である B a ₍₁__x) Eu_xM g 1₁₀O₁₇, B a₂₍₁._x)E u_2XMg₂A 1₁₂0₂₂, B a ₂₍₁__x) E u_2XM g ₄A 1₈0₁₈, B a ₃₍₁一 _X)E u_3XMg₅A 1₁₈0₃₅の作成は、まず、炭酸バリウム（B a Co₃) 、炭酸マグネシゥム（MgC0₃) ，酸化アルミ-ゥム（ひ一 A 1₂0₃) および酸化ユーロピウム E u₂0₃をそれぞれ所定の原子比になるように配合する。

次に、適量のフラックス（A 1 F₂， B a C 1₂) と共にボールミルで混合し、

1400°C〜1 650°Cで所定時間（例えば 0. 5時間）、還元性雰囲気（H₂ ， N₂中）で焼成して得る。

赤色蛍光体材料は、原料として水酸化イットリスム¥₂ (OH) ₃と所定量の酸化ユーロピウム（Eu₂0₃) を添加し、適量のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中 1 200°C〜 1450°Cで所定時間（例えば 1時間）焼成して得る。緑色蛍光体材料は、原料として酸化亜鉛 (ZnO) 、酸化珪素（S i 0₂) を Z n, S iの原子比 2対 1になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化マンガン（Mn₂〇₃) を添カ卩し、ボールミルで混合後、空気中1200°じ〜1 350°Cで所定時間（例えば 0. 5時間）焼成して得る。

次に、本実施の形態 2に係る実施例 2について説明する。

表 7において、サンプル No. 201， 203， 204, 206〜208， 2 10〜212， 214〜216， 21 8〜 220のプラズマディスプレイノヽ。ネノレ (PDP) は、実施の形態 2に基づいて作製した実施例 2に係るプラズマデイスプレイパネルであって、青色蛍光体材料（B a ₍₁,_x)Eu_xMg A 1₁₀O₁₇, B a ₂₍₁__x) Eu_2XMg₂A 1₁₂0₂₂， B a₂₍₁__x)Eu_2XMg₄A 1₈0₁₈, B a ₃₍₁__x) E u _3XM g ₅ A 1₁₈ 0₃₅) における xを変化させたものである。また、サンプ Λ^Νο 202， 20 5， 209， 213， 21 7のプラズマディスプレイパネルは、比較例に係わるプラズマディスプレイパネルである。

【表 7】

尚、表 7に示した各プラズマディスプレイパネルにおいて、蛍光体層作製後の焼成温度は 5 2 0 °C、パネル張り合わせ時の焼成温度は 4 6 0 °Cで行った。また、蛍光体層の膜厚は 2 0 μ m、放電ガス圧は 5 0 0 T o r r (N e - X e 5 %) に設定した。また、各プラズマディスプレイパネルにおけるパネル輝度は、放電維持電圧が 1 5 0 V、周波数が 3 0 k H _Zの放電条件で測定した。

なお、表 7中の色温度無調整輝度とは、すべての色に同じ信号を入力させた場合の白色表示のときの輝度であり、色温度調整輝度とは、白色表示の色温度を 9 5 0 0度にするために、各色の信号を調整した場合の輝度である。

本実施例のプラズマディスプレイパネルでは、画質を向上させるために白バランスを取る必要がある。通常、青色が他の色に比較して輝度が低いために、すべての色を同じ信号で点灯させると、色温度は 6 0 0 0度前後になり、要求される 9 0 0 0度以上にするためには、緑と赤色の輝度を信号調整で落とす必要がある。このときの色温度調整においては、青色の発光強度が強い方が有利となる。

パネルの評価結果より、色温度の調整を行っていないときの輝度（各青色の結晶系で）では、 x = 0 . 1 5のパネルの輝度が最も高くなつているが、色温度を調整した後では、 Xを 0 . 0 8以下にすることで輝度向上が見られた。

特に x = 0 . 0 5および 0 . 0 1のパネルでの輝度向上が大きかった。また、 X = 0 . 0 0 5のパネルでは再び輝度向上が小さくなっている。これは、 E u ²⁺ イオンの量が少なすぎて、紫外線の励起確率が減少するためと考えられる。

実施の形態 3 .

以下、本発明に係る実施の形態 3のプラズマディスプレイパネルについて図面を参照しながら説明する。

図 1 1は、本発明に係る実施の形態 3の交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図である。この実施の形態 3のプラズマディスプレイパネルは、実施の形態 2の蛍光体層 2 1 9に代えて、蛍光体粒子とその蛍光体粒子よりも粒径の小さな非宪光白色粒子とを所定の割合で含む蛍光体層 3 1 9を用いて構成した以外は、実施の形態 2と同様に構成される。このように本実施の形態 3 のプラズマディスプレイパネルは、蛍光体粒子とその蛍光体粒子よりも粒径の小さな非発光白色粒子とからなる蛍光体材料粉体を含む蛍光体層 3 1 9を用いて構成することにより、後述する種々の優れた効果を有する。尚、蛍光体層 3 1 9は、実施の形態 2と同様、ノズルから蛍光体インクを連続的に噴射しながら走查する方法で蛍光体インクを塗布し、焼成することによって形成することができる。また、図 3ではセルが 1つだけ示されているが、赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてプラズマディスプレイパネルが構成されている。

以下、蛍光体層 3 1 9について詳細に説明する。

(蛍光体材料について）

本実施の形態 3において、蛍光体層 3 1 9に含まれる蛍光体粒子としては、一般的にプラズマディスプレイパネルの蛍光体層に使用されているものを用いることができる。その具体例としては、

青色蛍光体粒子 B a M g A 1 ₁₀O₁₇： E u ^:

緑色蛍光体粒子 Z n ₂ S i 0₄： M n ²⁺または B a A 1 ₁₂0₁₉： M n ²⁺

赤色蛍光体粒子 Y B 0₃ : E u ³⁺または（Y _x G dト _x) B 0₃ : E u ³⁺ を挙げることができる。

蛍光体層 3 1 9が良好な発光効率を得るためには、蛍光体粒子と蛍光体粒子よりも粒径の小さな非発光白色粒子を混合してなる蛍光体材料粉体を用いることが有効である（これは我々の知見に基づくものである。）。図 1 2に従来の蛍光体材料の粒径分布の概略図を、図 1 0に本実施の形態 3の蛍光体材料粉体の粒径分布の概略図を示す。図 1 0において、左の分布が非発光白色粒子の分布 1 aであり、右の分布が蛍光体粒子の分布 1 bである。

一般的に蛍光体層は、蛍光体粒子の粒径が小さくなるほど層内での蛍光体粒子の充填率が向上し、その結果、層内部での反射効果が大きくなり、発生した可視光を有効に層前面に取り出すことが可能となる。

し力し、一方では蛍光体粒子の径が小さくなるほど粒子の比表面が大きくなるために、結晶欠陥が発生しやすくなり、発光特性が劣化し、蛍光体層全体として考えた場合、これらがトレードオフの関係となる。

そこで、使用する蛍光体材料粉体として、蛍光体粒子と蛍光体粒子よりも粒径の小さ、非発光白色粒子との混合粉体を用いることで、比較的大きな粒径の蛍光体粒子で効率良く発光し、しかも層を形成にした場合に、比較的大きな粒径の蛍光体粒子間に比較的小さな粒径の白色粒子が詰まり充填率が向上し、その結果として層内での反射率を向上させることができ、蛍光体粒子で発光した可視光を効率よく層前面から取り出すことが可能となる。

さらに、蛍光体粒子の平均粒径は結晶欠陥による劣化が顕著に現れないように 1. 5//m以上、また層内において十分な被覆率を得るために 5 以下であることが効果的である。さらに非発光白色粒子の平均粒径は 1. 5 /m以下（もしくは 1. 5 _μ m未満）にすることで蛍光体粒子の隙間を効率的に埋めることが可能となる。また、非発光白色粒子の粒径が蛍光体粒子の粒径の 1Z2以下程度から充填率が向上し始めるが、 1Z5以下でより効果が顕著となってくる。

さらに充填率向上効果を上げるためには、蛍光体粒子と白色粒子のそれぞれの粒径分布のピーク付近での分布を急峻にすることが有効である。すなわち、それぞれの分布の平均粒径を A、最小粒子を d m i n、最大粒径を d m a Xとし、 x = 100 A/ (A+dma x-dm i n) で表される x (%) を粒径集中度と定義したとき、それぞれの分布の粒径集中度を高くすることでそれぞれの分布が明確になり、蛍光体粒子間の隙間を非発光白色粒子で充填しやすくなる。粒径集中度が 50 %付近から前記効果が現れるが、 80 %以上にすることでより顕著になる。

一般的に、プラズマディスプレイパネルの蛍光体層では、蛍光体粒子を単独で用いているが、この場合は、実施の形態 1、 2で示したように、板状の蛍光体粒子を用いることが発光効率を高める上で有効である。しかしながら、本実施の形態 3に示したような、蛍光体粒子と非発光白色粒子とを用いる場合は、球状もしくは略球状にすることで、充填率を向上させる効果が顕著に現れる。

本実施の形態 3の蛍光体層 319では、 50 X m以上になると反射率が飽和しはじめ、また、 5 //m以下では、被覆率が低下するために輝度低下が見られた。従って、蛍光体層 31 9の膜厚は、 50/ m以下、 5 /i m以上であることが好ましい。

また、本実施の形態 3で用いる各色蛍光体粒子は以下のようにして作製できる。青色蛍光体粒子は、まず、炭酸バリウム（B a Co₃) 、炭酸マグネシウム（M gC0₃) 、酸化アルミニウム（α— A 1₂0₃) を B a， Mg， A 1の原子比で 1 対 1対 1 0になるように配合する。

次にこの混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム（E u₂0₃) を添加する。そして、適量のフラックス（A 1 F₂， B a C 1₂) と共にボールミルで混合し、 1 4 00°C〜1 6 5 0°Cで、所定時間（例えば、 0. 5時間）、弱還元性雰囲気 (H2, N2中）で焼成後、これをふるい分けして得る。

赤色蛍光体粒子は、原料として水酸化イットリウム Y₂ (OH) ₃と硼酸（H₃B 0₃) と Y， Βの原子比 1対 1になるように配合する。

次に、この混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム（E u₂0₃) を添カロし、適量のフラックスと共にボー/レミ /レで混合し、空気中 1 20 0 °C〜 1 4 50 °Cで所定時間（例えば 1時間）焼成した後、これをふるい分けして得る。

緑色蛍光体粒子は、原料として酸化亜鈴（Z nO) 、酸化珪素（S i 0₂) を Z n， S iの原子比 2対 1になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化マンガン（Mn₂〇₃) を添加し、ボールミルで混合後、空気中1 20 0°。〜1 3 50°Cで所定時間（例えば 0. 5時間）焼成し、これをふるい分けして得る。上記製法でふるい分けされた所定の平均粒径を有する各蛍光体粒子を、非発光白色粒子と混合することにより、混合粉体を得ることができる。同様に粒径集中度の調整も上記製法で実現することができる。

さらに、通常青色蛍光体粒子や緑色蛍光体粒子を球状とするためには、青色蛍光体粒子では原料として用いる oc -A 1₂0₃球状とし、緑色蛍光体粒子では S i 0₂を球状にすることで球状または略球状の蛍光体を作製することができる。また、青色球状蛍光体粒子は、例えば特開昭 6 2 - 20 1 98 9号公報、特開平 7 - 2 6 8 3 1 9号公報に記載されるような製造方法で製造することもできる。以下、実施の形態 3に基づく実施例 3について説明する。【表 8】

パネルの構成および特性（蛍光体膜厚： 20 //m、放電ガス圧： 500Torr)

青色蛍光体材料（Ba gAlwO^Eu+TiOjj) 緑色蛍光体材料 ' (Zn₂SiO,:Mn+Ti0₂) 赤色蛍光体材斗 (YB0₃:Eu+Ti0 )

枓蛍光体 Ti0₂平粒径集中度蛍光体蛍光体 Ti0₂平粒径集中度蛍光体蛍光体 Ti0₂平粒径集中度蛍光体輝度平均 fetf 均径 (%) fci状平均 fcl径均粒径 (%) 粒状平均粒径均粒径 (%) 粒状 cd/m²

J卜

( πι) 虫儿' 1 ιυ₂ 开: ί状 1 ιυ₂ 形状 (μπι) 1ιϋ₂ 形状

301 6.0 0.4 60 60 球状 6.0 0.4 60 60 球状 6 0 0.4 60 60 球状 395

302 i. ん U 60 60 球 · ύ. .リ 60 60 球状 6.5 . ϋ 60 60 球状 425

3.5 1.2 60 60 球状 3.5 1.2 60 60 球状 3.5 1.2 60 60 球状 olU

304 3.5 0.4 40 40 球状 3.5 0.4 40 40 球状 3.5 0.4 40 40 球状 525

305 3.5 0.4 60 60 球状 3.5 0.4 60 60 球状 3.5 0.4 60 60 球状 560

306 3.5 0.4 85 85 球状 3.5 0.4 85 85 球状 3.5 0.4 85 85 球状 590

307 3.5 0.4 85 85 板状 3.5 0.4 85 85 板状 3.5 0.4 85 85 球状 545

308 1.0 0.4 85 85 球状 1.0 0.4 85 85 球状 1.0 0.4 85 85 球状 410

309 6.0 40 40 球状 6.0 40 40 球状 6.0 40 40 球状 360

310 3.5 40 40 球状 3.5 40 40 球状 3.5 40 40 球状 405

311 3.5 40 40 板状 3.5 40 40 板状 3.5 40 40 球状 410

312 3.5 85 85 球状 3.5 85 85 球状 3.5 85 85 球状 380

313 1.0 40 40 球状 1.0 40 40 球状 1.0 40 40 球状 350

表 8における試料 No. 301〜308のプラズマディスプレイパネノレは、前記実施の形態 3に基づいて作製した本発明に係る実施例のプラズマディスプレイパネルであって、それぞれの粒子粒径、粒径集中度、または粒子形状を変化させたものである。なお、粒径分布は、コールターカウンタ法により、粒径 0. 1 μ mきざみで測定したものであり、各 0. 1 //m間隔の中に含まれる粒子総数から、粒子数割合を算出している。試料 No. 309〜313のプラズマディスプレイパネルは、比較例のプラズマディスプレイパネルである。

なお、非究光白色粒子としては、球状の T i 0₂粒子を用レ、、各色における蛍光体粒子と T i 0₂粒子の粒子数比率は 2 ： 1とした。

なお、前記各プラズマディスプレイパネルにおいて、蛍光体層の膜厚は 20〃 m、放電ガス圧は 500To r rに設定した。また、各プラズマディスプレイパネルにおけるパネル輝度は、放電維持電圧が 150 V、周波数が 30 k H zの放電条件で測定した。

なお、各プラズマディスプレイパネルにおいて、各色の蛍光体層は発光時にパネルの白バランスが取れるように規定してあり、全面白色点灯で輝度を測定した。試料 No. 301〜308およひ¾料 No. 309〜 313の輝度を比較して明らかなように、蛍光体粒子よりも粒径の小さい非発光白色粒子粒径を混合することで輝度が向上することが確認できる。

試料 N o. 301では蛍光体粒子の平均粒径が比較的大きいので、厚さ 20 / mの膜では十分な被覆率が得られないために輝度の向上率は小さかった。また、試料 N o. 308では蛍光体粒子の平均粒径が比較的小さいために蛍光体の結晶欠陥が多くなり輝度の向上率は小さかった。

粒径集中度に関しては試料 No. 304〜306および 31 1、 31 2からわかるように、比較例（No. 31 1、 31 2) では、粒径集中度が低いほど輝度が高かったが、本実施例（No. 304〜306) では、粒径集中度が高いほど輝度が高かった。これは、本実施例の構成では、それぞれの粒子の粒径集中度を高くすることで、蛍光体粒子の隙間に T i 0₂粒子が緻密に充填され、膜の反射率が向上するためと考えられる。一方従来の構成では、粒径集中度が高くなるほど粒径が揃うために、蛍光体間の隙間が大きくなり、膜の反射率が低下したものと考えられる。

さらに、蛍光体粒子の形状差では、比較例の構成（No. 310、 3 1 1) では大きな輝度差は見られなかったが、本実施例（No. 306、 307) では球状の方が輝度が高かった。これは、蛍光体粒子の形状を球状にすることで板状の蛍光体に比較して、蛍光体粒子の隙間に T i 0₂粒子丁 i 0₂粒子が緻密に充填され、膜の反射率が向上するためと考えられる。

なお、本実施例では、緑色蛍光体粒子に Z n₂S i 0₄： Mn²\ 赤色蛍光体粒子に YB0₃： E u³⁺用いたが、 B a A 1₁₂0₁₉： Mn²⁺や（Y_XG d B0₃：

E u ³⁺を用いた場合でも同様に輝度向上効果が得られた。

また、非発光白色粒子として A 1₂0₃を用いた場合でも輝度向上が確認された。ただし、 A 1₂0₃は T i 0₂に比較して反射率が低いために、輝度も数％程度低下した。

実施の形態 4.

以下、本発明に係る実施の形態 4のプラズマディスプレイパネルについて説明する。図 14は、本発明に係る実施の形態 4の交流面放電型プラズマディスプレィパネルの概略を示す断面図である。図 14では、セルが 1つだけ示されている力赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてプラズマディスプレイパネルが構成されている。

この実施の形態 4のプラズマディスプレイパネルは、実施の形態 2の蛍光体層 21 9に代えて、所定の粒径分布を有する蛍光体粒子からなる蛍光体材料粉体を含んで構成された蛍光体層 41 9を用いて構成した以外は、実施の形態 2と同様に構成される。このように本実施の形態 4のプラズマディスプレイパネルは、蛍光体層 419を用いて構成することにより、後述する種々の優れた効果を有する。尚、蛍光体層 41 9は、実施の形態 2と同様、ノズルから蛍光体インクを連続的に噴射しながら走査する方法で蛍光体インクを塗布し、焼成することによって形成することができる。

(実施の形態 4の蛍光体材料について）

本実施の形態 4の蛍光体材料には、一般的にプラズマディスプレイパネルの蛍光体層に使用されているものを用いることができる。その具体例としては、青色蛍光体材料： B a M g A 1₁₀O₁₇： Eu²⁺

緑色蛍光体材料： Z n₂S i 0₄： Mn²⁺または B a A 1₁₂0₁₉： Mn²⁺ 赤色蛍光体材料： YB0₃ : Eu³⁺または（Y_xGd B0₃ : E u³⁺ を挙げることができる。

蛍光体層 41 9が良好な発光効率を得るためには、使用するこれらの蛍光体材料粉体の粒径分布のピークにおける粒径を D pとした場合、 D p以上の粒径を有する蛍光体の粒子数が、 D p以下の粒径を有する蛍光体の粒子数よりも小さくすることが有効である。図 1 5に従来の蛍光体材料粉体の粒径分布の概略図を、図 13に本実施の形態 4の蛍光体材料粉体の粒径分布の概略図を示す。

一般的に蛍光体層は、蛍光体粒子の充填率が高いほど層内部での反射効果が大きくなり、発生した可視光を有効に層前面に取り出すことが可能となる。

そこで、本実施の形態 4の蛍光体材料粉体において、比較的小さな蛍光体粒子を多くし、比較的大きな蛍光体粒子を減らすことにより、大きな蛍光体粒子間に小さな粒径の蛍光体粒子が詰まり充填率が向上し、結果として層内での反射率が向上し、発光した可視光を効率よく層前面から取り出すことが可能となる。

この場合、粒径分布のピークにおける粒径を Dpとした場合、 Dp以上の粒径を有する蛍光体の粒子数が、 D 以下の粒径を有する蛍光体の粒子数の 70 %以下にすることで充填率がより向上し、さらに 50 %以下にすることで顕著になる。さらに、粒径分布のピークにおける粒径を Dp、最小粒径を Dm i n、最大粒径を Dma xとした場合、 Dma x— Dp力 D p— Dm i nよりも小さくすることでも同様の効果が得られた。この場合、 Dma x— Dp力 Dp— Dm i n の 0. 5倍よりも小さくすることで充填率がより向上し、さらに 0. 3倍よりも小さくすることで顕著になる。

また、粒径分布におけるピーク粒径は、結晶欠陥による劣化が顕著に現れないように 1. 5 /zm以上、また蛍光体層において十分な被覆率を得るために 5 /m 以下であることが好ましい。

さらに、このような粒度分布にした場合は、実施の形態 1、 2と異なり、板状よりも、球状もしくは略球状にすることで、前記充填率向上効果が顕著に現れる。これらの蛍光体材料粉体を用いた蛍光体層の膜厚が、 50 / m以上になると反射率が飽和しはじめ、従来の粒径分布の蛍光体と輝度に大差がなくなり、また、 5 μ m以下では、被覆率が低下するために輝度低下が起こった。

本実施の形態 4で用いる各色の蛍光体材料は以下のようにして作製できる。青色の蛍光体粒子は、まず、炭酸バリウム（B a Co₃) 、炭酸マグネシウム（M gC0₃) 、酸化アルミニウム（ひ一 A 1₂0₃) を B a， Mg， A 1の原子比で 1 対 1対 10になるように配合する。

次にこの混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム（Eu₂0₃) を添加する。そして、適量のフラックス（A 1 F₂， B a C 1₂) と共にボールミルで混合し、 1400°C〜1 650°Cで所定時間（例えば、 0. 5時間）、弱還元性雰囲気 (H₂， N₂中）で焼成して得る。

赤色蛍光体粒子は、原料として水酸化ィットリゥム Y₂(OH)₃と硼酸（H₃BO ₃) と Y， Βの原子比 1対 1になるように配合する。次に、この混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム（Eu₂0₃) を添カ卩し、適量のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中 1 200°C〜 1450°Cで所定時間（例えば 1時間）焼成して得る。

緑色蛍光体粒子は、原料として酸ィヒ亜鉛 (ZnO) 、酸化珪素（S i 0₂) を Z n， S iの原子比 2対 1になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化マンガン（Mn₂0₃) を添加し、ボールミルで混合後、空気中 1 200。C〜1 3 50°Cで所定時間（例えば 0. 5時間）して得る。

上記製法で作製された各蛍光体粒子をふるい分けすることにより、所定の粒径分布を有する蛍光体材料粉体を作製する。

さらに、青色蛍光体粒子や緑色蛍光体粒子を球形にするためには、青色蛍光体粒子では α— A 1₂0₃、緑色蛍光体粒子では S i〇₂を球状にすることで球状または略球状の蛍光体を作製することができる。また、青色球状蛍光体粒子は、例えば特開昭 62— 201 989号公報、特開平 7— 26831 9号公報に記載されるような製造方法で製造することもできる。

以下、実施の形態 4に係る実施例 4について説明する。【表 9】

パネルの構成および特性（蛍光体膜厚： 20μπι、放電ガス圧： 500 Torr)

試料 N o. 401〜 406のプラズマディスプレイパネルは、前記実施の形態 4に基づいて作製した実施例に係るプラズマディスプレイパネルであって、ピークにおける粒径 Dp、最小粒径 Dm i n、最大粒径 Dma x、粒径分布および蛍光体粒子形状を変化させたものである。

なお、表 9における粒径分布は、コールターカウンタ法により、粒径 0. 1 μ mきざみで測定したものであり、各 0. 1 μιη間隔の中に含まれる粒子総数から、粒子数割合を算出している。試料 No. 407〜410のプラズマディスプレイパネルは、比較例に係るプラズマディスプレイパネルである。

なお、表 9の各プラズマディスプレイパネルにおいて、蛍光体層の膜厚は 20 //m、放電ガス圧は 500To r rに設定した。また、各プラズマディスプレイパネルにおけるパネル輝度は、放電維持電圧が 1 50 V、周波数が 30 k H zの放電条件で測定した。

なお、各プラズマディスプレイパネルにおいて、各色の蛍光体層は発光時にパネルの白バランスが取れるように規定してあり、全面白色点灯で輝度を測定した。試料 No. 401〜406およひ料 No. 407〜 410の輝度を比較して明らかなように、 Dp以上の粒径を有する蛍光体粒子の粒子数を、 Dp以下の粒径を有する蛍光体の粒子数より少なくしたり、 Dma x— Dp力 Dp— Dm i nよりも小さくすることで、輝度向上することが確認できる。これは、本実施例の構成では、比較的粒径の大きレ、蛍光体粒子の隙間に粒径の小さレ、蛍光体粒子が緻密に充填され、蛍光体層の反射率が向上するためと考えられる。

特に、試料 No. 403、 404の比較より、 Dp以上の粒径を有する蛍光体粒子の粒子数が D p以下の粒径を有する蛍光体粒子の粒子数を 70 %以下から、さらに 50 %以下にすることで輝度向上が顕著になることがわかる。

また、試料 No. 402、試料 No. 403の比較より、 Dm a x— Dp力 Dp— Dm i nの 0. 5倍から、さらに 0. 3倍よりも小さくすることで輝度向上が顕著となることがわかる。

なお、試料 N o. 401ではピーク粒径が比較的大きいために厚さ 20 mの膜では十分な被覆率が得られないために輝度向上率は小さかった。また、試料 N o. 406ではピーク粒径が比較的小さいために蛍光体粒子の結晶欠陥が多くなり輝度向上率は小さかった。

更に、蛍光体粒子の形状差では、比較例の構成 (NO. 8、 9 ) では大きな輝度差は見られなかったが、本実施例（N o . 3、 5 ) では球状の方が輝度が高かつた。これは、蛍光体粒子形状を球状にすることで板状の蛍光体粒子に比較して、比較的粒径の大きレ、蛍光体粒子の隙間に比較的粒径の小さレ、蛍光体粒子が緻密に充填され、蛍光体層の反射率が向上するためと考えられる。

なお、本実施例では、緑色蛍光体として Z n ₂ S i 0₄： M n ² 赤色蛍光体として Y B 0₃： E u ³⁺を用いたが、 B a A 1 ₁₂〇₁₉： M n ²⁺や（Y x G d !— _x) B 0₃： E u ³⁺を用いた場合でも同様に輝度向上効果が得られた。

実施の形態 5 .

以下、本発明に係る実施の形態 5のプラズマディスプレイパネルについて説明する。

図 2 0は、本実施の形態 5における交流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図である。図 2 0ではセルが 1つだけ示されているが、赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてプラズマディスプレイパネルが構成されている。

この実施の形態 5のプラズマディスプレイパネルは、実施の形態 2の蛍光体層 2 1 9に代えて、所定の組成を有する蛍光体材料を含んでなる蛍光体層 5 1 9を用いて構成した以外は、実施の形態 2と同様に構成される。本実施の形態 5のプラズマディスプレイパネルは、詳細後述するような所定の組成有する蛍光体材料を含む蛍光体層 5 1 9を用いて構成することにより、後述する種々の優れた効果を有する。尚、蛍光体層 5 1 9は、実施の形態 2と同様、ノズルから蛍光体インクを連続的に噴射しながら走査する方法で蛍光体ィンクを塗布し、焼成することによって形成することができる。また、図 2 0ではセルが 1つだけ示されている 1S 赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてプラズマディスプレイパネルが構成されている。

以下、蛍光体層 5 1 9について詳細に説明する。

(蛍光体材料について）

蛍光体材料としては、青色以外は一般的にプラズマディスプレイパネルの蛍光体層に使用されているものを用いることができる。その具体例としては、緑色蛍光体材料： Z n₂S i 0₄： Mnまたは B a A 1₁₂0₁₉： Mn

赤色蛍光体材料： YB0₃ : Euまたは（Y_xGdト _x) B0₃ : E u

を挙げることができる。

青色蛍光体材料としては組成が、 B a ₍₁__x__y) S r _yMg_aA 1 _bO_c ： Eu_x を用いた。

発光特性の良好な蛍光体層を得るためには、使用するこれらの蛍光体材料の素材の耐熱性の検討が必要である。図 1 6A、図 1 6 Bに B a。₉₅__xS r。。₅Mg A 1₁₀O₁₇： Eu_xの蛍光体材料および B — _xMg A 1₁₀O_I7： £ 1^にぉけるを変化させた時の焼成プロセス前後の、相対発光強度をそれぞれ示す。相対発光強度は、 B a_{0 9}Mg A 1₁₀O₁₇： E u。の焼成前の発光強度を 1 00として相対比較した。，

図 1 6A， B中の実線は焼成前の各蛍光体材料の特性、破線は前記蛍光体材料を空気中で 520°Cで焼成した後の特性、一点鎖線は、 520°C焼成後にさらに空気中で 460°Cで焼成した後の特性を示す。 B a。₉₅— _XS r ₀₀₅Mg A 1₁₀O₁₇：

Eu_xおよび B a,— _xMg A 1_1Q0₁₇ : E u_xはいずれも同様の傾向を示すが、発光強度の比較では、 S rを含まない方が 1〜 2 %程度発光強度が高くなった。それぞれの材料での焼成した後の発光強度の比較では、 5 20°C焼成後には、 X = 0. 1以下でほぼ同等の値となり、さらに 460 °C焼成を行つた後では、 X = 0. 03〜0. 06付近で最も高くなつた。

このように、発光強度評価では、 x = 0. 08以上では焼成とともに、発光強度が減少する傾向であるのに対して、 x = 0. 08以下では焼成により、発光強度が増加する場合があり、プラズマディプレイパネル作製時のように蛍光体材料の加熱が 2回以上繰り返されるような場合には、 x = 0. 03〜0. 06付近で最も良好な特性が得られた。

この原因としては、 Eu量が比較的多いときには、焼成中に Eu²⁺イオンが酸化され易いために、発光強度が劣化するものと考えられる。

一方、 Eu量が比較的少ないときは、焼成中の Eu²⁺イオンの酸化が少なく、逆に焼成による水分などの不純物の除去や、結晶性の向上等により発光強度が向上するものと考えられる。

尚、 Eu量が少ない程耐熱性が向上するという傾向は、 B a。₉^_xS r。。₅Mg A 1₁₀O₁₇： E u_xに限られるものではなく、 B a ₍₁._x__y) S r _yMg A 1₁₀O₁₇： E u _xにおいて S r量 yに関係なく同じ傾向を示し、焼成前の発光強度を考慮した場合、 x = 0. 03〜0. 06付近で最も良好な特性が得られた。

さらに、 Eu ²⁺イオンを付活剤とする組成が B a ） S r _yMg_aA 1 _bO_c ： Eu_xで表される蛍光体材料は、 B a₍₁-_x__y)S r _yMg A 1₁₀O_I7： Eu_xに限られるものではなく、 B a₍₁—_∑— _y)S r _yMg A 1₁₄0₂₃： E u _x等を用いても同様の結果が得られた。

一方、実施の形態 5のプラズマディスプレイパネルに使用する青色蛍光体材料では、寿命の面でも課題があり、使用する蛍光体材料の耐久性の検討が必要である。

図 1 7に、 B 3 _xMg A 1₁₀O₁₇： Eu_xの蛍光体材料における Xを変化させた時の耐久性を示す。縦軸はパネル点灯初期の発光強度を 100としたときの 5 000時間点灯後の発光強度、横軸は Xである。

従来の青色蛍光体材料 B a卜 _XM g A 1₁₀O₁₇： E u _xでは、耐久性は xの増加に伴って強くなる。これは、 B aイオンよりもそれに置換される E uイオンの方がイオン半径が小さいために、 Xが増加するに従って、 Euと酸素の結合距離が縮まり、結合エネルギーが強くなるためと考えられる。

しかし、 B a nMg A 1₁₀O₁₇： E u _xでは耐久性に関する x依存性は、耐熱性に関する X依存性とトレードオフの関係にあり、 Xは 0. 1〜0. 1 5程度で用いていた。

図 18に B a ₍₀₉₅__y) S r _yMg A 1₁₀O₁₇： E u。。₅の蛍光体材料における yを変化させた時の耐久性を示す。縦軸はパネル点灯初期の発光強度を 100としたときの 5000時間点灯後の発光強度、横軸は yである。 Eu量（x) を一定とした時には、耐久性は yの増加に伴って強くなる。この原因は、 Eu依存性の場合と同様に、 B aイオンよりもそれに置換される S rイオンの方がイオン半径が小さいために、 yが増加するに従って、 Euと酸素の結合距離が縮まり、結合エネルギ一が強くなるためと考えられる。また、図 19に B a ₀₉₅__yS r _yMg A 1₁₀O₁₇： E u。。₅の蛍光体材料を、 52 0°C焼成後にさらに空気中で 460°Cで焼成した後の、相対発光強度の y依存性を示す。相対発光強度は、 y = 0 (B a ₀₉₅Mg A 1₁₀O₁₇： Eu ₀₀₅) の焼成前の発光強度を 100として相対比較した。発光強度は、 S rの増加と共に低下する力 yが 0. 2までは、 S rが含まれない蛍光体に比較して 8%程度の低下に留まることがわかる。

以上の結果のように、従来の青色蛍光体材料 B _{a i}__xMg A 1 _w0₁₇： Eu_xでは、耐熱性をあげるために Xを低減すると耐久性が悪くなるという問題があり、これらの兼ね合いから x = 0. ：!〜◦. 1 5で使用していたが、本実施の形態 5 のように、 S rを含有させた B a ₍₁— _x— _y) S r _yMg A 1₁₀O₁₇： E u _!4で表される蛍光体材料において、 Eu量 Xを 0. 08〜0. 01にして、さらに S r量 yを 0.

2〜0. 01以下にすることで、耐熱性と耐久性がともに従来の蛍光体より向上した蛍光体材料が得られる。

なお、 Xは 0. 075以下、 0. 02以上でさらに耐熱性が向上し、 0. 06 以下、 0. 03以上で最も良好となる。また、耐熱性と耐久性の総合的な効果では yは 0. 1 5以下、 0. 02以上でさらに良好になり、 0. 1以下、 0. 02 以上で最も良好となる。

また、 Xと yは、それぞれが耐熱性、耐久性に影響を及ぼすことから、これらの影響を考慮した場合、 x + yが 0. 2以下、 0. 05以上にすることが望ましく、 0. 15以下、 0. 09以上が最適な値であった。

本実施の形態 5で用いる各色蛍光体材料は以下のようにして作製できる。青色蛍光体材料は、まず、炭酸バリウム（B aC0₃) 、炭酸マグネシウム（MgC

0₃) 、酸ィ匕アルミニウム（α— A1₂0₃) 、炭酸ストロンチウム（S r C0₃) 、酸化ユーロピウム（Eu₂0₃) を所定の量だけ混合する。そして、適量のフラックス（A 1 F₂， B a C 1₂) と共にボ一ルミルで混合し、 1400°C〜165

0°Cで所定時間（例えば、 0. 5時間）、弱還元性雰囲気（H2， N2中）で焼成して得る。

赤色蛍光体材料は、原料として水酸化ィットリウム Y₂(OH)₃と硼酸 (H₃BO J と Y， Βの原子比 1対 1になるように配合する。次に、この混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム（Eu₂0₃) を添加し、適量のフラックスと共にボールミルで混合し、空気中 1 200°C〜 1450°Cで所定時間（例えば 1時間）焼成して得る。

緑色蛍光体材料は、原料として酸化亜鉛 (ZnO) 、酸化珪素（S i 0₂) を Z n, S iの原子比 2対 1になるように配合する。次にこの混合物に所定量の酸化マンガン（Mn₂0₃) を添加し、ボールミルで混合後、空気中 1200°C〜： 13 50 °Cで所定時間（例えば 0. 5時間）焼成して得る。

以下、本実施の形態 5に係る実施例 5について説明する。

【表 10】

パネルの構成および特性（蛍光体膜厚： 20/xm、放電ガス圧： 500Torr)

表 10におけるプラズマディスプレイパネル No. 501〜504のプラズマディスプレイパネルは、実施の形態 5に基づいて作製した実施例 5に係わるブラズマディスプレイパネルであって、青色蛍光体材料 B a S r _yMg A 1₁₀O ₁₇ : Eu_xにおける xおよび yを変化させたものである。なお、パネル No. 5 05および 506のプラズマディスプレイパネルは、比較例に係わるプラズマデイスプレイパネルである。

なお、前記各プラズマディスプレイパネルにおいて、蛍光体層作製後の焼成は 520°C、パネル張り合わせ時の焼成は 460 °Cで行った。また、蛍光体層の膜厚は 20 im、放電ガス圧は 500To r rに設定した。また、各プラズマディ

'パネルにおけるパネル輝度は、放電維持電圧が 1 50V、周波数が 30 k H zの放電条件で測定した。

なお、表中の輝度とは、白色表示の色温度を 9500度にするために、各色の信号を調整した場合の輝度である。

パネルの評価結果により、初期輝度は Xおよび yに影響され x = 0. 05で、 yが小さレ、パネノレ度が高くなつている。また、 5000時間パネル点灯後の輝度では、 x + yの値が大きくなるほど耐久性が向上している。これらの結果、特に、 x = 0. 05、 y = 0. 05 (No. 2) のパネルでの輝度向上が大きかつた。

発明の実施 6.

先ず、発明の実施形態 6に関する発明の概要を説明する。

上述したように、プラズマディスプレイパネルの蛍光体層には、母体材料を構成する金属元素が部分的に付活剤で置換された構造の蛍光体材料が多く用いられている。例えば、 B aMg A 1_1C)0₁₇ ： Eu²⁺で表される青色蛍光体材料においては、母体材料である B aMg A 1₁₀0₁₇を構成する B a元素が Eu²⁺イオンで置換された構造となっている。

従来、このようなタイプの青色蛍光体材料において、上記したとおり、置換対象の元素（B a ) に対する E u²⁺ィオンの置換量が 10〜 1 5 a t %程度に設定されていたが、その理由は以下のように考察される。

蛍光体層は、基本的に、蛍光体材料からなる粒子をバインダと混合して塗布し、その後、 500°C前後で焼成を行いバインダを焼失させるという工程を通して行われる。

ここで、 B aMg A 1₁₍₎0₁₇ ： E u²⁺のような蛍光体材料においては、 Eu²⁺ィオンの置換量を大きく設定するほど、蛍光体材料の初期の輝度は向上する一方、耐熱性が低下するため焼成に伴う蛍光体の輝度や発光強度の低下が大きくなる傾向がある。従って、従来は、焼成後の蛍光体層の輝度及び発光強度が優れた値をとるように、 E u²⁺イオンの置換量が上記範囲（10〜1 5 a t%) に設定されていたものと考えられる。

ところで、実際にプラズマディスプレイパネルを作製する際には、蛍光体層を形成した後に、前面パネルと背面パネルと封着するために通常 400°C程度の温度で焼成が行われる。即ち、蛍光体層の蛍光体は、 2度焼成にさらされることになる。

従来は、この封着時の焼成は、蛍光体層を形成するときの焼成温度 (500°C 前後）と比べるとかなり低い温度でなされるので、蛍光体材料にあまり影響を及ぼないと考えられていたが、本発明者等は、この 2度目の焼成によっても蛍光体層の発光強度にかなり影響が及ぶことを発見した。

そして、このように 2度にわたって蛍光体材料が焼成にさらされる場合には、蛍光体材料の E u²⁺イオンの置換量を従来より低い 8 a t。/o以下に設定したものを用いる方が、蛍光体層の輝度及び癸光強度が優れ、特に Eu²⁺イオンの置換量を l〜6 a t %の範囲に設定することが好ましいことがわかった。

以下、本発明に係る実施の形態 6のプラズマディスプレイパネルにっレ、て説明する。

図 21は、実施形態 6の交流面放電型ブラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図である。図 21ではセルが 1つだけ示されているが、赤，緑，青の各色を発光するセルが多数配列されてプラズマディスプレイパネルが構成されている。この実施の形態 6のプラズマディスプレイパネルは、実施の形態 2の蛍光体層 21 9に代えて、所定の組成を有する蛍光体材料を含んでなる蛍光体層 61 9を用いて構成した以外は、実施の形態 2と同様に構成される。本実施の形態 6のプラズマディスプレイパネルは、詳細後述するような所定の組成有する蛍光体材料を含む蛍光体層 61 9を用いて構成することにより、後述する種々の優れた効果を有する。尚、蛍光体層 61 9は、実施の形態 2と同様、ノズルから蛍光体インクを連続的に噴射しながら走査する方法で蛍光体ィンクを塗布し、焼成することによって形成することができる。

(実施の形態 6における蛍光体材料と蛍光体インク及びその塗布について、）赤色蛍光体材料としては、例えば、 YB0₃ : Eu³⁺や

B0₃ : E u³⁺を挙げることができる。

YB0₃： Eu³⁺は、母体材料である YB0₃を構成する Y元素が Eu³⁺で置換された構造であり、（ Y_aG d _λ_ Β 0₃： E u ^{3 +}、母体材料である（Y_aG d ,__a) B Oを構成する Y元素及び G d元素が E u ³⁺で置換された構造である。緑色蛍光体材料としては、例えば、 Z n₂S i 0₄： Mn²⁺や B a A 1₁₂O_ig： M n²⁺を挙げることができる。

Z n₂S i〇₄ : Mn²⁺は、母体材料である Z n₂S i 0₄を構成する Z n元素が M n²⁺イオンで置換された構造であり、 B a A 1₁₂O_ig： Mn²⁺は、母体材料である B a A 1₁₂0₁₉を構成する B a元素が Mn²⁺で置換された構造である。

実施の形態 6のプラズマディスプレイパネルにおいては、これらの赤色，緑色蛍光体材料は、一般的に用いられているものをそのまま用いることができる。一方、青色蛍光体材料としては、 B aMg A 1₁₀O₁₇： E u²⁺で表わされるものを用いる。母体材料である B a Mg A 1₁₀O₁₇を構成する B a元素に対する Eu²⁺ の置換量が 10〜1 5%程度のものはプラズマディスプレイパネルにおいても既に用いられているが、本実施の形態では、 B a元素に対する Eu²⁺の置換量が、従来よりも低い 8 a t %以下に設定されたものを用いている。

これらの赤，緑，青の各色蛍光体材料粉体は、平均粒径 1〜 7 μ mの粒子状のものを用いる。

蛍光体層を形成するための蛍光体インクのバインダとしては、ェチルセルローズゃアクリル樹脂を用い（インクの 0. 1〜10重量⁰ /₀) 、溶剤としてタービネオール（C₁₍₎H₁₈0) を用いることが好ましい。また、これ以外にも、バインダ一としては PMMAやポリビュルアルコールなどの高分子を、溶剤としてはジェチレンダリコールメチルエーテルなどの有機溶剤や水を用いる事ができる。

このようにして、赤，青，緑の各色蛍光体層を形成した後、背面ガラス基板 1

5を焼成炉に入れて、 500 °C前後の温度で 10〜 20分間焼成する。

この焼成によって、蛍光体ィンクに含まれる有機バインダあるいはシートの樹脂が焼失し、蛍光体粒子が膜状に結着してなる蛍光体層 61 9が形成される。なお、ここでは、蛍光体インクをノズルから吐出させながら走査する方法で蛍光体を配設したが、これ以外に、蛍光体ペーストをスクリーン印刷法で塗布する方法でも蛍光体を配設することはできる。

またこの他に、各色の蛍光体材料を含有する感光性樹脂のシートを作製し、これを背面ガラス基板 1 5の隔壁 18を配した側の面に貼り付け、フォトリソダラフィでパターユングし現像することにより不要な部分を除去する方法によっても蛍光体を配設することができる。

(蛍光体材料の製法について）

上記の各色蛍光体材料は、例えば以下の方法で製造することができる。

青色蛍光体材料である B a M g A 1₁₀O₁₇： E u²⁺の製法：

まず、原料である炭酸バリウム（B a C〇₃) ，炭酸マグネシウム（MgCO

₃) ，酸化アルミニウム（ひ一 A 1₂0₃) 及び酸化ユーロピウム（Eu₂0₃) を、 (B aのモル数と E uのモノレ数の和）を M gのモノレ数と A 1のモノレ数の比が、 1 : 1 : 10となるように混合する。

ここで、 B aのモル数と E uのモノレ数との比率は、目的とする蛍光体の B a元素に対する Eu²⁺イオンの置換量に基づいて設定する。

例えば、 B a元素に対する E u²⁺イオンの置換量を 8 a t %に設定する場合、 B aのモノレ数と E uのモノレ数との比率は、 92 ： 8である。従って、配合する炭酸バリウムと酸化ユー口ピウムと炭酸マグネシゥムと酸化アルミニゥムのモル比は、 92 : 4 : 100 : 500に定める。

そして、上記の混合物に、適量のフラックス（A 1 F₂， B a C 1₂) を加えてボールミルで混合する。そして、弱還元性雰囲気（H₂， N₂中）の下で、 140 0 °C〜 1650 °Cの温度で所定時間（例えば 0. 5時間）焼成することによって、所定の E u 2+イオンの置換量を持つ B aMg A 1₁₀O₁₇： E u²⁺の粒子が得られる。赤色蛍光体材料である Y B0₃： E u³⁺の製法：

原料である水酸化イットリウム Y₂(OH)₃と硼酸（H₃B0₃) と酸化ユーロピゥム（Eu₂0₃) を、（Yのモノレ数と Euのモル数の和）と Bのモル数との比力 1 ： 1となるように酉己合する。

ここで、 Yのモ /レ数と E uのモ/レ数との比率は、目的物である蛍光体の Y元素に対する E u³⁺イオンの置換量に基づいて設定する。

そして、上記の混合物に、適量のフラックスを加えてボールミルで混合する。そして、空気中で、 1 200°C〜1450°Cの温度で所定時間（例えば 1時間）焼成することによって、所定の Eu³⁺イオン置換量を持つ YBO³： Eu³⁺の粒子が得られる。

緑色蛍光体材料である Z n₂S i 0₄： Mn²⁺の製法：原料である酸化亜鉛 (Z ηθ) 、酸化珪素（S i 0₂) 及び酸化マンガン（Mn ₂0₃) を、（Z nのモル数と Mnのモル数との和）と S iのモル数との比が、 2 ： 1になるように配合する。ここで、 Z nのモル数と Mnのモル数との比率は、目的物である蛍光体の Z n元素に対する Mn²⁺の置換量に基づいて定める。

次に、ボールミルで混合する。その後、空気中で 1 200°C〜1350°Cの温度で所定時間（例えば 0. 5時間）焼成することによって、所定の Mn²⁺の置換量を持つ Z n₂S i 0₄： Mn²⁺の粒子が得られる。

上記実施の形態 6に基づいて、実施例 6のプラズマディスプレイパネルを作製した。

実施例 6において、緑色蛍光体材料は、 Z n₂S i 0₄： Mn²⁺ (Mnの含有量は 2. 3重量。/。）、赤色蛍光体は、 YB0₃ : Eu³⁺ (¥元素に対する£ 1^³⁺の置換量は 0. 1) を用いた。

また、実施例 6において、青色蛍光体材料は、 B aMg A 1 _lfl0₁₇： Eu²⁺であつて、母体材料の B a元素に対する E u²⁺イオンの置換量は、表 1 1の No. 6 01〜604に示すように、 0. 5， 2. 0， 5. 0， 8. 0 a t %の各値に設定したものを用いた。

なお、表 1 1においては、青色蛍光体材料の組成が、 B _{a i}__xMg A 1_1Q0₁₇： Eu_xと表現されている。これは B aMg A 1₁₀O₁₇： E u ²⁺と同じ蛍光体を表わすが、母体材料の B a元素に対する Eu²⁺イオンの置換量を示す X値が式中に記載されているものである。

【表 1 1】

各色蛍光体材料粉体の平均粒径は約 3 //m、蛍光体層の焼成温度は 5 20°Cで 1 0分間、パネル張り合わせ時の焼成は 460°Cで 1 0分間行った。また、蛍光体層の膜厚は 20 μ m、放電ガス圧は 500 T o r rに設定した。

なお、表 1 1のパネル No. 60 5は、比較例のプラズマディスプレイパネルに関するものであって、 B a元素に対する E U2+イオンの置換量を 1 0 a t%

(x = 0. 1 00) に設定した以外は実施例と同様に作製したプラズマディスプレイパネルである。

このようにして作製した実施例及び比較例の各プラズマディスプレイパネルについて、色温度無調整輝度並びに色温度調整輝度を測定した。

色温度無調整輝度とは、 3色に同じ信号を入力させて（即ち 3色の各放電空間で同等の紫外線を発生させて）白色表示した場合の輝度であり、色温度調整輝度は、各色の信号を調整して色温度 9500度の白色を表示した場合の輝度である。これらの輝度の測定は、放電維持電圧 1 50 V、周波数 30 kHzの放電条件で行った。そして、その測定結果は上記表 1 1に示されている。

表 1 1の測定結果を見ると、色温度無調整輝度については、 No. 60 1〜6

04 (x = 0. 005〜0. 080) と比べて No. 605 (x = 0. 1 00) の方が高い値を示しているが、色温度調整輝度については、 No. 60 5 (x = 0. 1 00) と比べて No. 60：！〜 604 (x = 0. 00 5〜0. 0 80) の方が高い値を示している。

この結果は、プラズマディスプレイパネルにおいて、青色蛍光体の X値を従来よりも小さい 0. 08以下に設定することによって、従来よりもパネル輝度を向上できることを示している。

特に No. 602 (x = 0. 020) 及び N o . 603 (x = 0. 0 50) の色温度調整輝度は高レ、値を示している。

この色温度調整輝度の測定は、実際のプラズマディスプレイパネルにおいて画質を向上させるためには白バランスを取る必要があることを考慮して行っており、色温度調整輝度が高いほど画質を保ちながら高い輝度が得られる。

そして、上記のように青色蛍光体材料の X値を 0. 08以下に設定することにより高いパネル輝度が得られるようになったのは、青色蛍光体材料の発光強度が高くなったためである。

即ち、プラズマディスプレイパネルで良好な画質を得るには、白バランスで色温度を 9000度以上とすることが要求されるが、青色蛍光体材料は、通常、他の色の蛍光体と比べて輝度が低いので、すべての色を同じ信号で点灯させた場合、色温度は 6000度前後となり良好な画質が得られなレ、。

色温度を 9000度以上とするためには、信号調整を行って、青色と比べて緑色と赤色の輝度を落とす必要があるが、青色の蛍光体の発光強度が高いほど、緑色と赤色の輝度を落とす度合は少なくなり、色温度調整輝度は高い値を得ることができる。

なお、 No. 601 (x = 0. 005) では、 No. 602 (x = 0. 02

0) よりも色温度調整輝度は低くなつているが、これは、青色蛍光体材料の Eu

2+ィオンの量が少なすぎて、紫外線の励起確率が低いためと考えられる。

次に、青色蛍光体材料である B aMg A 1₁₍₎0₁₇： Eu²⁺について、以下のようにして、 Eu²⁺イオンの置換量と耐熱性との関係を調べた。

上述した製法で B aMg A 1₁₀0₁₇： Eu²⁺を作製するに際して、酸化ユーロピゥム（Eu₂0₃) の添加量を変化させることによって、様々な X値（Eu²⁺ィォンの置換量）を持つ B a^MgA 1₁₀O₁₇： Eu_xを作製した。

そして、作製した各蛍光体材料を用いて、蛍光体ペーストを作製して基板上に塗布し、空気中で 520°Cにて 10分間焼成することによって、蛍光体層を形成した。そして、形成した蛍光体層を、更に空気中で 460°Cにて 10分間焼成した。

ここで、 520°Cで焼成する前（未焼成時）、 520°Cで焼成した後（1回焼成後）、 460°Cで焼成した後（2回焼成後）において、蛍光体層に UVランプで紫外線を照射しながら蛍光体層の輝度及び発光強度を調べた。

輝度は、輝度計を用いて測定した。発光強度は、分光光度計を用いて蛍光体層からの発光スペクトルを測定し、この測定値から色度の y値を算出し、この色度の y値と輝度の測定値とから求めた（輝度/色度の y値）。

図 22A， Bは、この測定結果を示すものであって、図 22 Aは X値と相対輝度との関係、図 22 Bは X値と相対発光強度を示す特性図である。図 22 A， Bにおいて、実線は未焼成時、破線は 1回焼成後、一点鎖線は 2回焼成後の特性を示している。また図 22A， Bにおける相対輝度および相対発光強度の値はいずれも、 X = 0. 1の蛍光体で未焼成時についての値を 100としたときの指標で表示してある。

図 22A， Bの特性図より、以下のことがわかる。

* 1. 未焼成時では、 X値が大きいほど輝度も高くなつているが、発光強度は X値が 0. 1付近で最高となっている。

* 2. 1回焼成後では、輝度は X値が 0. 1より少し大きいところで最高となつており、発光強度は、 X値が 0. 1以下の範囲ではほぼ一定の値であるが、 X 値が 0. 1を越えると X値が増加するに従って低下している。

これより、 1回焼成後の測定結果に基づいて判定すると、従来のように X値を 0. ：!〜 0. 1 5程度に設定すること力高性能の蛍光体層を得るの適しているということが導かれる。

しかしながら、 2回焼成後では、輝度は、 X値が 0· 1より少し小さいところで最高値を示し、 X値がかなり小さくなつても高い値を保っている。発光強度は、 x = 0. 03〜0. 06付近で最も高く、 x = 0. 08を越えた範囲ではかなり低下する。この結果から、プラズマディスプレイパネルのように 2回焼成される蛍光体材料では、 X値は 0. 08以下、特に 0. 01〜0. 06、その中でも 0. 03〜0. 06の範囲が好ましいことがわかる。

特に注目すべきことは、 X値が 0. 08より大きい範囲と 0. 08以下の範囲とでは、焼成により発光強度に及ぶ影響が逆の傾向を示していることである。即ち、 X値が 0. 08より大きい範囲では、未焼成時に比べて焼成後の方が発光強度が低くなつているのに対して、 X値が 0. 08以下の範囲ではむしろ、未焼成時よりも焼成後の方が発光強度が高くなつており、更に 1回焼成後よりも 2回焼成後の方が輝度及び発光強度が高くなっている。

このような傾向の違いは、蛍光体材料を焼成するのに伴って、 Eu²⁺イオンが酸化される一方、水分などの不純物が除去されたり結晶性が向上し、これが発光強度の向上に寄与するが、 X値が 0· 08より大きい範囲では、前者の影響の方が大きいのに対して、 X値が 0. 08以下では、後者の影響が大きいために生じるものと考えられる。

なお、本実施例では、 520°Cで焼成した後に 460°Cで焼成する場合について調べたが、 500°C程度で焼成した後に 350°C程度で焼成する場合や、同程度の温度（例えば 460°C) で 2回焼成を行う場合においても、ほぼ同様の結果が得られる。

また、図 22 A， Bでは、 520 °Cで焼成した後に 460 °C焼成するとレヽぅ 2 回焼成後までの測定結果を示したが、更に、 460 °C以下の温度で 3回目の焼成を行つてその後に測定を行った場合にも、 2回焼成後の結果と同様の傾向を示す結果が得られた。

即ち、図 22 A， Bの一点鎖線で示されるような 2回焼成後の輝度及び発光強度の傾向は、更に焼成を加えてもあまり変動しないことがわかった。

以上の実施の形態 6では、 E u²⁺イオンを付活剤として含有する青色蛍光体の例として、 B aMgA l ^O : Eu²⁺で表される蛍光体を示したが、本発明はこれに限られず、 B aMg A 1₁₄0₂₃： Eu²⁺や B a_aS r !— _aM g A 1₁₀O₁₇： E u²⁺といった青色蛍光体を用いる場合においても適用可能である。

即ち、 B aMg A 1₁₄0₂₃： E u²⁺では、 B a元素に対する E u ²⁺イオンの置換量を、 B a_aS r A 1₁₀O₁₇： Eu²⁺では、 B a元素と S r元素の和に対する

Eu²⁺イオンの置換量を、 8 a t%以下（好ましくは 1〜6 a t%) に設定することによって、同様の効果を得ることができる。

また、上記実施の形態では、 AC型のプラズマディスプレイパネルを例にとつて説明したが、 DC型のプラズマディスプレイパネルについても同様のことが言える。

また、上記実施の形態 6で説明した青色蛍光体材料は、必ずしもプラズマディスプレイパネルだけに用いられるものではなく、例えば蛍光燈にも用いることができる。そして、その場合も同様の効果を奏する。

産業上の利用の可能性

以上のように、本発明によって、高い発光効率を有する高輝度の蛍光体材料、蛍光体材料粉体が提供され、これらをプラズマディスプレイパネルに適用することにより高輝度でかつ高精細のプラズマディスプレイパネルが提供できる。

Claims

請求の範囲

1. 互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層形成されてなるプラズマディスプレイパネルであって、

上記蛍光体層に含まれる青色，赤色及び緑色の蛍光体粒子の少なくとも一色の蛍光体粒子が板状粒子であることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。

2. 前記青色の蛍光体粒子が前記板状粒子であって、その板径が 0. 3 / m〜 6 μ mで、板厚が 0. 1 π！〜 2 / mで、板厚に対する板径の比（板径 /板厚）が 3〜25であり、かつ一般式が B a,—_∑Eu_xMg A 1₁₍₎0】₇ (0. 03≤x≤0.

25) で表される蛍光体を主成分とすることを特徴とする請求項 1記載のプラズマディスプレイパネル。

3. 前記緑色蛍光体粒子が前記板状粒子であって、その板径が 0. 3 μ m〜 6 μπιで、板厚が 0. l //m〜2 imで、板厚に対する板径の比（板径 /板厚）が 3〜25であり、かつ一般式が（Z — _xMn_x) ₂S i 0₄ (0. 01≤x≤0. 0

5) で表される蛍光体を主成分とする請求項 1記載のプラズマディスプレイパネル。

4. 前記赤色蛍光体粒子が前記板状粒子であって、その平均板径が 0. 5//m 〜 6 μ m、板厚が 0. 2//m〜2 m、板厚に対する板径の比（板径 /板厚）が 2. 5〜： I 5であり、かつ一般式が

(0. 05≤x≤0. 1 5) で表される蛍光体を主成分とすることを特徴とする請求項 1記載のプラズマディスプレイパネル。

5. 前記放電空間は、前記背面パネルにプラズマ溶射法によって形成された隔壁によって仕切られており、前記各蛍光体層は、蛍光体粒子と、溶剤および樹月旨バインダーを含んでなる蛍光体ィンクをノズルから連続的に噴出させて乾燥した後に焼成することにより上記隔壁及び上記放電空間の底面に形成されていることを特徴とする請求項 1記載のプラズマディスプレイパネル。

6. 前記放電空間は、前記背面パネルにプラズマ溶射法によって形成された隔壁によって仕切られており、前記隔壁は、アルミナ（A 1₂0₃) ，スピネル（M gO · A 1₂0₃) ，ジルコン（Z r〇₂) からなる群から選ばれた 1つの白色材料からなる第 1層と、酸化クロム（C r₂0₃) ，アルミナ 'チタニア（A 1₂0₃— T i 0₂) ，酸化クロム一酸ィ匕コバルト（C r₂0₃—CoO) ，酸ィ匕クロム一酸化マンガン（C r₂0₃— Mn0₂) ，酸化クロム一酸化鉄（C r ₂0₃— F e ₂0₃) · らなる群から選ばれた 1つの黒色材料からなる第 2層とを含んでなることを特徴とする請求項 1記載のプラズマディスプレイパネル。

7. 互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層が形成されてなるブラズマディスプレイパネルの製造方法であって、

前記蛍光体粒子、溶剤、樹脂バインダ及ぴ分散剤を含む蛍光体インクをノズルから噴出させて前記蛍光体層を形成する工程を含むことを特徴とするプラズマデイスプレイパネルの製造方法。

8. 前記蛍光体インクの粘度を 1 5〜1000センチボイスに調整したことを特徴とする請求項 7記載のブラズマディスプレイパネルの製造方法。

9. 前記樹脂バインダ一が、ェチルセローズ又はァクリル樹脂であることを特徴とする請求項 8記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

10. 一般式 B _ai__xEu_xMg A 1₁₀O₁₇で表される蛍光体、一般式 B a_{2 (1}__x) E u_2XMg₂A 1₁₂0₂₂で表される蛍光体、一般式 B a_{2 (1}— _x) E u_2XM g ₄A 1₈0₁₈で表される蛍光体及び一般式 B a 3 ₍₁__x) Eu_3XMg₅A 1₁₈0₃₅で表される蛍光体からなる群から選ばれたいずれか 1つからなり、 0. 01≤x≤0. 15でかつ層状をしたことを特徴とするブラズマディスプレイパネル用青色蛍光体材料。

1 1. 互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層形成されてなるプラズマディスプレイパネルであって、

前記蛍光体層を構成する青色蛍光体は、 0. 01≤x≤0. 1であるとしたときに、一般式 B _&1__ΧΕ u_xMg A 1₁₀0₁₇で表される蛍光体、一般式 B a_{2 (1}„_x) Eu 2_XMg₂A 1₁₂0₂₂で表される蛍光体、一般式 B a_{2 (1}__x) Eu_2XMg₄Aし 0₁₈で表される蛍光体及び一般式 B a_{3 (1}__x) E u_3XMg₅A 1₁₈0₃₅で表される蛍光体からなる群から選ばれた、一種又は 2種以上の蛍光体を含むことを特徴とするブラズマデイスプレイパネル。

12. 蛍光体粒子と、前記蛍光体粒子の平均粒径より小さ!/ヽ平均粒径の非発光白色粒子とを含むことを特徴とする蛍光体材料粉体。

13. 上記蛍光体粒子の平均粒径が 1. 5 μ m以上 5 μ m以下であり、上記非発光白色粒子の平均粒径が 1. 5 /zm以下であることを特徴とする請求項 1 2記載の蛍光体材料粉体。

14. 上記蛍光体粒子の平均粒径が、上記非発光白色粒子の平均粒径の 2倍以上であることを特徴とする請求項 12記載の蛍光体材料粉体。

15. 上記蛍光体粒子の平均粒径が、上記非発光白色粒子の平均粒径の 5倍以上であることを特徴とする請求項 1 2記載の蛍光体材料粉体。

16. 粒子の粒径分布の平均粒径を A、最小粒子を dm i n、最大粒径を d m a xとし、 x= 10 OA/ (A+dma x— dm i n) で表される x (%) を粒径集中度と定義したとき、上記蛍光体粒子または上記非発光白色粒子の少なくともいずれかの粒径分布の粒径集中度が 50 <½以上 100 %以下であることを特徴とする請求項 1 2記載の蛍光体材料粉体。

1 7. 粒子の粒径分布の平均粒径を A、最小粒子を d m i n、最大粒径を d m a xとし、 x = 100 A/ (A+ d m a χ-dm i n) で表される x (%) を粒径集中度と定義したとき、上記蛍光体粒子または上記非発光白色粒子の少なくともいずれかの粒径分布の粒径集中度が 80 %以上 100 %以下であることを特徴とする請求項 1 2記載の蛍光体材料粉体。

18. 上記非発光白色粒子の総数が、上記蛍光体粒子の総数よりも少ないことを特徴とする請求項 12記載の蛍光体材料粉体。

19. 上記蛍光体粒子が、紫外線で励起され可視光を発光することを特徴とする請求項 1 2から 18のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

20. 上記蛍光体粒子は、一般式が B a nEv^Mg A 1₁₍₎0₁₇で表される青色蛍光体からなることを特徴とする請求項 1 2から 1 9のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

2 1 . 上記蛍光体粒子は、一般式が（Z r^— _xM n _x) S i 0₄で表される緑色蛍光体からなることを特徴とする請求項 1 2から 1 9のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

2 2 . 上記蛍光体粒子は、一般式が B a

1 ₁₂0₁₉で表される緑色蛍光体からなることを特徴とする請求項 1 2から 1 9のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

2 3 . 上記蛍光体粒子は、一般式が

u _x B 0₃で表される赤色蛍光体からなることを特徴とする請求項 1 2から 1 9のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

2 4 . 上記蛍光体粒子は、一般式が

される赤色蛍光体からなることを特徴とする請求項 1 2から 1 9のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

2 5 . 上記蛍光体粒子の粒子形状が球状もしくは略球状であることを特徴とする請求項 1 2から 2 4の V、ずれかに記載の蛍光体材料粉体。

2 6 . 上記非発光白色粒子の粒子形状が球状もしくは略球状であることを特徴とする請求項 1 2から 2 5のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

2 7 . 上記非発光白色粒子が、 A 1 ₂0₃であることを特徴とする請求項 1 2力、ら 2 6のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

2 8 . 上記非発光白色粒子が、 T i 0₂であることを特徴とする請求項 1 2力ら 2 6のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

2 9 . 互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層形成されてなるプラズマディスプレイパネルであって、

前記蛍光体層が請求項 1 2から 2 8記載のいずれかの蛍光体材料粉体を含んでなることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。

3 0 . 前記蛍光体層の膜厚が 5 z m以上 5 0 /i m以下であることを特徴とする請求項 2 9記載のプラズマディスプレイパネル。

3 1 . 蛍光体粒子の集合体からなる蛍光体材料粉体であって、前記蛍光体粒子の粒径分布におけるピーク粒径を D pとしたときに、ピーク粒径 D p以上の粒径を有する蛍光体粒子の分布数（分布数量）、ピーク粒径 Dp以下の粒径を有する蛍光体粒子の分布数よりも小さいことを特徴とする蛍光体材料粉体。

32. ピーク粒径 D p以上の粒径を有する蛍光体粒子の分布数が、ピーク粒径 D p以下の粒径を有する蛍光体粒子の分布数の 70 %以下である請求項 31記載の蛍光体材料粉体。

33. ピーク粒径 D p以上の粒径を有する蛍光体粒子の分布数が、ピーク粒径 D p以下の粒径を有する蛍光体粒子の分布数の 50 %以下である請求項 31記載の蛍光体材料粉体。

34. 蛍光体粒子の集合体からなる蛍光体材料粉体であって、前記蛍光体粒子の粒径分布における、ピークの粒径を Dp、最小粒径を Dm i n、最大粒径を D ma xとしたときに、 Dm a x— Dp力 D p— Dm i nよりも小さくなるような粒度分布を有することを特徴とする蛍光体材料粉体。

35. 上記（Dma X— Dp) 力 S、上記（Dp— Dm i n) の 0. 5倍よりも小さくなるような粒度分布を有することを特徴とする請求項 34記載の蛍光体材料粉体。

36. 上記（Dm a X— Dp) 力上記（Dp— Dm i n) の 0. 3倍よりも小さくなるような粒度分布を有することを特徴とする請求項 34記載の蛍光体材料粉体。

37. 上記粒径分布におけるピーク粒径 D pが、 1. 5 z m以上 5 μ m以下であることを特徴とする請求項 31〜36のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

38. 上記蛍光体粒子が紫外線で励起され可視光を発光する蛍光体からなることを特徴とする請求項 31〜37のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

39. 上記蛍光体粒子が、一般式が B _ai— _xEu_xMg A 1₁₍₎0₁₇で表される青色発光蛍光体からなることを特徴とする請求項 31〜38のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

40. 上記蛍光体粒子が、一般式が（Zn^MnJ S i 0₄で表される緑色発光蛍光体からなることを特徴とする請求項 31〜38のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

41. 上記蛍光体粒子が、一般式が B _&1__χΜη _x A 1₁₂0₁₉で緑色発光蛍光体からなることを特徴とする請求項 31〜 38のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

42. 上記蛍光体粒子が一般式が Eu_xB 0₃で表される赤色発光蛍光体からなることを特徴とする請求項 31〜38のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

43. 上記蛍光体粒子が、ー般式が¥^ 0(^ £ 1^80₃で表される赤色発光蛍光体であることを特徴とする請求項 31〜38のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

44. 上記蛍光体粒子の形状が球状もしくは略球状であることを特徴とする請求項 31〜43のいずれかに記載の蛍光体材料粉体。

45. 互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層が形成されてなるブラズマディスプレイパネルであって、

前記蛍光体層が請求項 3 1〜44のうちのいずれか 1項に記載の蛍光体材料粉体を含んでなることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。

46. 前記蛍光体層の膜厚が 5 / m以上 50 μηα以下であることを特徴とする請求項 45記載のプラズマディスプレイパネル。

47. 組成が一般式 B a ₍₁—_x—_y) S r _yM g _a A 1 _b O _{c :} E u _xで表され、該一般式中の xが 0. 08以下、 0. 01以上であることを特徴とする蛍光体材料。

48. 上記一般式中の Xが 0. 075以下、 0. 02以上であることを特徴とする請求項 47記載の蛍光体材料。

49. 上記一般式中の Xが 0. 06以下、 0. 03以上であることを特徴とする請求項 47記載の蛍光体材料。

50. 上記一般式中の yが 0. 2以下、 0. 01以上であることを特徴とする請求項 47〜49のいずれかに記載の蛍光体材料。

51. 上記一般式中.の yが 0. 1 5以下、 0. 02以上であることを特徴とする請求項 47〜49のいずれかに記載の蛍光体材料。

52. 上記一般式中の yが 0. 1以下、 0. 02以上であることを特徴とする請求項 47〜49のいずれかに記載の蛍光体材料。

53. 上記一般式中の Xと yが、 0. 2≥ x + y≥0. 05を満足するように設定されていることを特徴とする請求項 4 7〜5 2のいずれかに記載の蛍光体材料。

5 4 . 上記一般式中の Xと yが、 0 . 1 5≥x + y≥0 . 0 9を満足するように設定されていることを特徴とする請求項 4 7〜5 2のいずれかに記載の蛍光体材料。

5 5 . 上記一般式中の aが 1、 bが 1 0、 cが 1 7であることを特徴とする請求項 4 7記載の蛍光体材料。

5 6 . 上記一般式中の aが 1、 b力 1 4、 cが 2 3であることを特徴とする請求項 4 7記載の蛍光体材料。

5 7 . 上記蛍光体材料は、紫外線で励起され可視光を発光することを特徴とする請求項 4 7〜 5 6のいずれかに記載の蛍光体材料。

5 8 . 上記蛍光体材料は、波長が 2 0 0 n m以下の真空紫外線で励起され可視光を発光することを特徴とする請求項 4 7〜 5 6のいずれかに記載の蛍光体材料。

5 9 . 互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層形成されてなるプラズマディスプレイパネルであって、

上記青色の蛍光体粒子を含む蛍光体層において、該蛍光体粒子が請求項 4 7〜

5 8のうちのいずれか 1項に記載の蛍光体材料を含んでなることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。

6 0 . 上記青色の蛍光体粒子を含む蛍光体層は、少なくとも 1回の 4 0 0 °C以上の焼成工程を経て作製されたことを特徴とする請求項 5 9に記載のプラズマデイスプレイパネル。

6 1 . 上記青色の蛍光体粒子を含む蛍光体層は、少なくとも 1回の 5 0 0 °C以上の焼成工程を経て作製されたことを特徴とする請求項 5 9に記載のプラズマデイスプレイノくネノレ。

6 2 . 上記青色の蛍光体粒子を含む蛍光体層は、少なくとも 2回以上の焼成ェ程を経て作製されたことを特徴とする請求項 5 9に記載のプラズマ

パネル。

6 3 . 上記青色の蛍光体粒子を含む蛍光体層は、 2回目の焼成温度が 1回目の焼成温度よりも低いことを特徴とする請求項 6 2記載のプラズマディスプレイパネル。

6 4 . 母体材料中の一部が E u ^{2 +}イオンで置換されてなる蛍光体材料であつて、その置換対象となる元素に対して E u ^{2 +}イオンの置換量が 8 a t %以下であることを特徴とする蛍光体材料。

6 5 . 上記蛍光体材料において、上記置換対象となる元素に対する E u ²⁺ィォンの置換量が 1 ~ 6 a t %であることを特徴とする請求項 6 4記載の蛍光体材料。

6 6 . 母体材料である B a M g A 1 _vO—の B a元素の一部が E u ²⁺イオンによつて置換されてなる蛍光体材料であって、 B aに対する E u ²⁺イオンの置換量が

8 a t %以下であることを特徴とする蛍光体材料。

6 7 . 上記蛍光体材料において、 B aに対する E u ²⁺イオンの置換量が 1〜6 a t %であることを特徴とする請求項 6 6記載の蛍光体材料。

6 8 . 上記母体材料である B a M g A 1 _yO_zにおける yの値が 1 0、 zの値が 1 7であることを特徴とする請求項 6 6又は 6 7記載の蛍光体材料。

6 9 . 上記母体材料である B a M g A 1 _yO_zにおける yの値が 1 4、 zの値が 2 3であることを特徴とする請求項 6 6又は 6 7記載の蛍光体材料。

7 0 . 互いに対向するように設けられた前面パネルと背面パネルとの間に複数の放電空間が形成され、上記各放電空間には青色、赤色及び緑色のうちのいずれか 1色の蛍光体粒子を含む蛍光体層形成されてなるプラズマディスプレイパネルであって、

上記蛍光体層に含まれる青色の蛍光体粒子が、請求項 6 6〜6 9記載のうちの V、ずれか 1つの蛍光体材料からなることを特徴とするブラズマディスプレイパネル。

7 1 . 基板上に蛍光体層を形成する方法であって、

母体材料である B a M g A 1 _yO_zの B a元素の一部が E u ²⁺イオンによって置換されてなりかつ、 B aに対する E u ²⁺イオンの置換量が 8 a t %以下である蛍光体材料を、バインダと共に前記基板上に配設する蛍光体配設ステップと、前記蛍光体材料が配設された基板を焼成する焼成ステツプとからなることを特徴とする蛍光体層の形成方法。

7 2 . 前記蛍光体配設ステップは、

前記蛍光体材料からなる粒子とバインダとを混合したィンクまたはシートを、前記基板上にコートする工程であることを特徴とする請求項 7 1記載の蛍光体層の形成方法。

7 3 . 第 1のパネル基板上に、母体材料である B a M g A 1 _yO_zの B a元素の一部が E u ²⁺イオンによって置換されてなりかつ、 B aに対する E u ²⁺イオンの置換量が 1〜6 a t %である蛍光体材料を、バインダと共に配設する蛍光体配設ステップと、

蛍光体材料を配設した第 1のパネル基板を焼成する焼成ステップと、

前記焼成ステップ後の第 1のパネルに第 2のパネル基板を重ねて封着する封着ステップとを備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。

7 4 . 前記蛍光体配設ステツプでは、

前記蛍光体材料からなる粒子とバインダとを混合してなるインクまたはシートを、第 1のパネノレ基板上に配設することを特徴とする請求項 7 3記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

7 5 . 前記封着ステップでは、

前記焼成ステップ後の第 1のパネルに第 2のパネル基板を封着剤を介して重ね、焼成することによって封着することを特徴とする請求項 7 3または 7 4記載のプパネルの製造方法。