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WO1999006613A1 - Werkzeug zur bearbeitung von werkstücken und verfahren zur herstellung dieses werkzeugs - Google Patents

Werkzeug zur bearbeitung von werkstücken und verfahren zur herstellung dieses werkzeugs Download PDF

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WO1999006613A1
WO1999006613A1 PCT/EP1998/004666 EP9804666W WO9906613A1 WO 1999006613 A1 WO1999006613 A1 WO 1999006613A1 EP 9804666 W EP9804666 W EP 9804666W WO 9906613 A1 WO9906613 A1 WO 9906613A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
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base body
layer
alloy
cutting
tool
Prior art date
Application number
PCT/EP1998/004666
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Jürgen Gittel
Original Assignee
Ledermann Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ledermann Gmbh filed Critical Ledermann Gmbh
Publication of WO1999006613A1 publication Critical patent/WO1999006613A1/de

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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
    • B23C5/08—Disc-type cutters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D61/00—Tools for sawing machines or sawing devices; Clamping devices for these tools
    • B23D61/02—Circular saw blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23D61/04—Circular saw blades with inserted saw teeth, i.e. the teeth being individually inserted
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23C2210/50—Cutting inserts
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    • B23C—MILLING
    • B23C2222/00—Materials of tools or workpieces composed of metals, alloys or metal matrices
    • B23C2222/28—Details of hard metal, i.e. cemented carbide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23C2228/49—Sintered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2240/00—Details of connections of tools or workpieces
    • B23C2240/08—Brazed connections

Definitions

  • the invention relates to a tool for machining workpieces made of wood, a wood-based material, a plastic or the like.
  • a circular saw blade for woodworking which consists of a circular main body with teeth arranged on its circumference. Intermediate pieces are welded to the teeth, which in turn carry the cutting elements.
  • Such a structure requires that the cutting elements are first connected to the intermediate pieces by means of a suitable soldering method and then the intermediate pieces in specially for this purpose created recesses of the base body are used and welded to it.
  • the cutting elements generally have a layer of a hard metal or polycrystalline synthetic diamond on their cutting surfaces, so that measures must be taken to avoid excessive heat development of the cutting element as a result of the connection process with the intermediate piece or the base body.
  • the present invention has for its object to provide a tool of the type specified in the preamble of claim 1, which is simple in construction, and to provide a method for producing such a tool by which cost-effective production is achieved.
  • the main advantages of the invention are the fact that the tool is practically in one piece, which means that no additional parts have to be added.
  • the base body itself already has the complete shape, the hard material only being coated on the cutting edges. In this way, a quasi-hard metal tooth can be generated directly on the base body.
  • the layer thickness of at least 1 mm has the advantages that corner angles and / or axis angles can be ground or that a hollow tooth can be produced by grinding the tooth face.
  • the minimum thickness of the layer of 1 mm makes it possible to provide a clearance angle or protrusion so that the base body does not run against the clippings. Due to the clearance angle on the teeth or cutting edges, perfect cutting is achieved in particular with a circular saw blade. The layer thickness also permits repeated sharpening of blunted cutting edges, so that the useful life, in particular of circular saw blades, is significantly increased.
  • An extremely high dimensional accuracy can be achieved by the invention and the manufacturing process is considerably simplified since no soldering or welding processes are required to connect the individual cutting elements to the base body. Since an offset of the cutting elements with respect to the base body is thus also avoided and the coating of the metal alloy on the cutting surfaces of the base body is possible within narrow tolerances, the removal volume during sharpening is reduced to a minimum.
  • a hard metal-like alloy with high strength is formed in the contact area of the layer on the base body, so that detachment of the alloy from the base body is avoided. Since the hard metal-like alloy is applied as a powder, an extremely large given, practically any shape and layer thickness can be realized.
  • FIG. 2 is a view of a tooth in the direction of arrow X in Fig. 1,
  • FIG. 2 shows an embodiment variant of FIG. 2
  • FIG. 4 shows a variant of FIG. 1,
  • FIG. 6 is a view in the direction of arrow VI in Fig. 5,
  • FIG. 7 is a view in the direction of arrows VII in Fig. 6,
  • FIGS. 5 and 8 shows a variant of FIGS. 5 and
  • Fig. 10 shows a detail of the section through a tooth in a substantially enlarged view.
  • Fig. 1 shows a section of a circular saw blade 1, which consists of a base body 2 with teeth 3 formed on the circumference.
  • Each of the teeth 3 has a cutting surface 4 at its front end, as seen in the direction of rotation, which is provided with a layer 5 of a hard material alloy.
  • a hard material alloy This is preferably a hard metal-like alloy with a hard material content greater than 50%.
  • Hard material contents of at least 60% are considered to be particularly advantageous, as a result of which particularly good wear resistance is achieved.
  • This percentage refers to the volume, which corresponds to a hard material content of approx. 80%, based on the mass.
  • a hard material content of 70% (volume percent) or more can be favorable.
  • a chip space 6 is formed between each two adjacent teeth 3, the cutting edge 7 being formed on the side of the layer 5 facing the chip space 6.
  • the hard metal-like alloy is provided in powder form and is applied to the cutting surfaces 4, for example by means of laser powder deposition welding or plasma powder deposition welding.
  • the powder is blown at a relatively low speed against the surface of the tooth 3 to be coated on the base body 2, and the alloy material is partially melted by the heat energy supplied at the same time and firmly connected to the cutting surface 4 of the base body 2.
  • the powder can be, for example, an iron-based alloy or cobalt with vanadium carbide or tungsten carbide as the hardness carrier.
  • An alloy material with a carbide grain size of at most 3 ⁇ m is particularly preferred.
  • 2 shows a view of a tooth 3 'of the circular saw blade 1 in the direction of the arrow X in FIG. 1.
  • On the tooth 3' there is a cutting surface 4 'on the left-hand side - this is the front edge in the direction of rotation. which is provided with a layer 5 'of a hard metal-like alloy.
  • This layer 5 ' is applied, for example, in a thickness of 3 mm and forms a cutting edge 7' on the side facing a chip space 6 *.
  • This cutting edge 7 ' runs approximately in the axial direction of the circular saw blade 1 and thus orthogonal to the plane of the circular saw blade.
  • the thickness of the alloy layer can be made differently, as is evident, for example, from FIG. 3.
  • a layer 5 "of the alloy is provided on a cutting surface 4", which is considerably thinner than that in FIG. 2.
  • the representation of the circular saw blade 1 of FIG. 3 is correct with regard to the chip space 6 "and the tooth 3" with the previously described figure.
  • the layer thickness of the hard metal-like alloy 5 "should be at least 1.0 mm, but layer thicknesses of up to, for example, 4 mm can also be provided. A larger layer thickness has the advantage that repeated regrinding is possible to sharpen the cutting edges.
  • FIG. 4 shows a section of a circular saw blade 10 which has a base body 12 with teeth 13 formed on its peripheral edge and located at regular intervals.
  • a chip space 16 is located between each two adjacent teeth 13, with a cutting surface 14 on the side of each tooth 13 facing the chip space 16 is provided.
  • the ring surface 8 as well as the teeth 13 and in particular their cutting surfaces 14 are coated with the hard metal-like alloy, the layer applied to the cutting surface 14 being provided with the reference symbol 15.
  • the surface delimiting the chip space 16 can also be coated.
  • the hard metal-like alloy can be applied in the form of a powder by means of the flame spraying method, the area of the base body 12 located radially inside the circular line 9 being covered.
  • the powder is applied to the uncovered surfaces of the base body 12, the material, that is to say the powder, being partially melted by the supply of thermal energy, so that a very intensive connection with the surface of the base body in the area of the ring surface 8 and the teeth 13 or the cutting surface 14.
  • FIG. 5 shows an enlarged representation of the radial top view of a tooth 3 of the base body 2.
  • the tooth 3 is provided on its front cutting surface 4 with the layer 5 of the hard material alloy, this layer 5 not being located exclusively along the cutting surface 4 of the tooth 3 extends, but also layer sections 11 are applied to the side surfaces 4 * of the tooth 3 adjacent to the cutting surface 4.
  • the layer 5 has the greatest extent in the axial direction on the cutting edge 7, which extends orthogonally to the plane of the base body 2.
  • layer 5 is applied with a layer thickness d ⁇ and projects axially beyond base body 2, layer 5 of the hard material alloy being reworked to produce a sharp cutting edge 7, that is to say ground.
  • the lateral edges 7 'and 7 are ground at an angle ⁇ ⁇ or * 2 in order to obtain a clearance angle.
  • FIG. 6 shows a view in the direction of arrow VI of FIG. 5, from which the contour of the tooth 3 with its cutting surface 4 delimiting the chip space 6 can be seen. Since the tooth 3 is covered in this area by the layer 5 of the metal alloy, the cutting surface 4 is only shown as a dashed line. As is also clear from FIG. 6, the hard alloy is also applied to the radially outer surface of the tooth 3, the outer surface there forming a clearance angle or corner angle ⁇ to the tangent of the flight circle of the saw blade. Instead of the corner angle, a hollow tooth can also be created by grinding the tooth face.
  • Fig. 7 shows a view in the direction of arrows VII in Fig. 6. From this view it is clear that the lateral edges 7 'and 7 "of the layer 5 run obliquely to the plane of the base body 2, the greatest width of the layer 5 the radially outer cutting edge 7 is given, so that the alloy layer faces the chip space 6 tapered towards.
  • the layer 5 can also run obliquely in accordance with a predetermined bevel angle of the tooth 3 by uniformly applying the powder of the alloy, so that the cutting edge 7 has a bevel angle ⁇ .
  • a bevel angle can also be generated independently of the outer edge of the tooth 3, for example by grinding, for which purpose a corresponding material removal of the alloy layer is required.
  • FIG. 8 shows an embodiment variant of FIG. 5, in which the layer 5 of the alloy material is not coated on the contour of the tooth 3 with the alloy material, but only on the cutting surface of the tooth 3.
  • This layer 5 of a hard metal-like alloy is applied in a thickness d2 which is greater than in the previously described figures, for example it can be approximately 4 mm between the cutting edge 7 and the cutting surface 4 of the tooth 3.
  • the layer 5 has the greatest axial width at the cutting edge 7 and protrudes from both sides of the base body 2.
  • an axis angle ⁇ ⁇ can be generated by grinding.
  • FIG. 9 shows a section of a radial view of a milling cutter 20 which has a chip space 26 on its base body 22.
  • a cutting edge 21 extends, on the cutting surface 24 of which a layer 25 is arranged which, like in the exemplary embodiments already described, consists of a hard material alloy applied in the form of a powder.
  • the cutting edge 27 of the layer 25 also extends at an axis angle & 2 to the axis of the base body 22
  • Layer section 25 ' may be provided, but an embodiment analogous to FIG. 8 is also possible.
  • FIG. 10 shows an enlarged view of a section of a section through the tooth 3 with the layer 5 forming the cutting element, which consists of several layers 17, 18, 19.
  • the layers 19, 18 and 17 are applied in succession, the welding being carried out simultaneously with the application of the material.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)

Abstract

Ein Werkzeug zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz oder ähnlichem Werkstoff besteht im allgemeinen aus einem Grundkörper (2) mit daran angeordneten Schneidelementen. Diese Schneidelemente werden bisher separat hergestellt und bestehen aus einem Schneidenträger und der eigentlichen Schneide aus einem verschleißfesten Werkstoff. Die Schneidelemente werden einzeln mit dem Grundkörper (2) verbunden oder zu Gruppen auf Zwischenstücken zusammengefaßt, die danach am Grundkörper ausgerichtet und mit diesem verbunden werden. Zur einfacheren und billigeren Herstellung wird ein Werkzeug vorgeschlagen, bei dem die Schneidelemente an dem Grundkörper (2) selbst ausgebildet werden und aus einer als Pulver auf den Schneidflächen (4) des Grundkörpers (2) aufgetragenen Schicht (5) einer Hartstofflegierung versehen sind, wobei die Schicht (5) aus mehreren aufgetragenen Lagen bestehen kann.

Description

Werkzeug zur Bearbeitung von Werkstücken und Verfahren zur Herstellung dieses Werkzeugs
Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, einem Holzwerkstoff, einem Kunststoff oder dgl. der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Werkzeugs gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 10.
Bei einem aus der DE-33 07 170 C2 bekannten Verfahren werden Schneidstoffplatten einzeln an den jeweiligen Zahnrücken von an dem Kreisumfang eines Grundkörpers ausgebildeten Zähnen befestigt. Die Herstellung solcher Werkzeuge erfolgt häufig mittels Lötautomaten, in denen die Zähne zwar maschinell, jedoch aufeinanderfolgend einzeln eingelötet werden.
Aus der DE 34 34 714 C2 ist ein Kreissägeblatt für die Holzbearbeitung bekannt, das aus einem kreisförmigen Hauptkörper mit an dessen Umfang angeordneten Zähnen besteht. An den Zähnen sind Zwischenstücke angeschweißt, welche wiederum die Schneidelemente tragen. Ein solcher Aufbau bedingt jedoch, daß zunächst die Schneidelemente mittels eines geeigneten Lötverfahrens mit den Zwischenstücken verbunden werden und anschließend die Zwischenstücke in eigens dafür geschaffene Ausnehmungen des Grundkörpers eingesetzt und mit diesem verschweißt werden.
Die Schneidelemente besitzen an ihren Schneidflächen im allgemeinen eine Schicht aus einem Hartmetall oder polykristallinem synthetischen Diamant, so daß Maßnahmen zu treffen sind, damit eine übermäßige Wärmeentwicklung des Schneidelementes infolge des Verbindungsprozesses mit dem Zwischenstück oder dem Grundkörper vermieden wird.
Sowohl hinsichtlich der Lötverbindung der Schneidelemente als auch der Schweißverbindung der Zwischenstücke an dem Grundkörper sind hohe Anforderungen an die Festigkeit der Verbindung und die exakte Positionierung der Schneidelemente zu stellen. Da üblicherweise Maßdifferenzen auftreten, müssen diese bei überschreiten zulässiger Toleranzen beim Scharfschleifen beseitigt werden. Dieser Materialabtrag ist bei der Bemessung der Breite der Schneidelemen- tenrohlinge zu berücksichtigen, das heißt die Breite der Rohlinge muß stets wesentlich größer bemessen werden als die Breite der Zähne des fertigen Sägeblattes.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung zu schaffen, das einfach im Aufbau ist, und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Werkzeugs anzugeben, durch das eine kostengünstige Herstellung erreicht wird.
Diese Aufgabe wird durch ein Werkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst. Die wesentlichen Vorteile der Erfindung sind darin zu sehen, daß das Werkzeug praktisch einstückig ist, das heißt, daß keine Zusatzteile angefügt werden müssen. Der Grundkörper selbst weist bereits die komplette Form auf, wobei lediglich an den Schneiden eine Beschichtung mit dem Hartstoff erfolgt. Auf diese Weise ist ein Quasi-Hartmetallzahn direkt am Grundkörper erzeugbar. Durch die Schichtdicke von mindestens 1 mm ergeben sich die Vorteile, daß sich Eckwinkel und/oder Achswinkel anschleifen lassen oder auch ein Hohlzahn durch Schleifen der Zahnbrust erzeugt werden kann.
Die Mindestdicke der Schicht von 1 mm ermöglicht es, einen Freiwinkel bzw. überstand vorzusehen, so daß der Grundkörper nicht an dem Schnittgut anläuft. Durch den Freiwinkel an den Zähnen bzw. Schneiden wird insbesondere bei einem Kreissägeblatt ein einwandfreies Schneiden erreicht. Die Schichtdicke gestattet auch ein mehrmaliges Scharfschleifen abgestumpfter Schneiden, so daß die Nutzungsdauer insbesondere von Kreissägeblättern wesentlich erhöht wird.
Durch die Erfindung ist eine äußerst große Maßgenauigkeit zu erreichen und das Herstellungsverfahren wird wesentlich vereinfacht, da keine Löt- oder Schweißprozesse zum Verbinden der einzelnen Schneidelemente mit dem Grundkörper erforderlich sind. Da somit auch ein Versatz der Schneidelemente gegenüber dem Grundkörper vermieden wird und die Beschichtung der Metallegierung auf den Schneidflächen des Grundkörpers in engen Toleranzen möglich ist, wird das Abtragsvolumen beim Scharfschleifen auf ein Minimum reduziert. Im Kontaktbereich der Schicht am Grundkörper entsteht eine hartmetallähnliche Legierung mit hoher Festigkeit, so daß ein Ablösen der Legierung vom Grundkörper vermieden wird. Da die hartmetallähnliche Legierung als Pulver aufgetragen wird, ist eine äußerst große Gestaltungsfrei- heit gegeben, wobei praktisch jede Form und Schichtdicke realisiert werden kann.
Weitere Vorteile und Merkmale bevorzugter Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen, die anhand der Zeichnung erläutert sind. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 einen Ausschnitt eines Kreissägeblattes,
Fig. 2 eine Ansicht auf einen Zahn in Richtung des Pfeiles X in Fig. 1,
Fig. 3 eine Ausführungsvariante zu Fig. 2,
Fig. 4 eine Ausführungsvariante zu Fig. 1,
Fig. 5 eine vergrößerte Darstellung der radialen Draufsicht auf einen Zahn mit einer erfindungsgemäßen Beschichtung,
Fig. 6 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles VI in Fig. 5,
Fig. 7 eine Ansicht in Richtung der Pfeile VII in Fig. 6,
Fig. 8 eine Ausführungsvariante zu Fig. 5 und
Fig. 9 die radiale Draufsicht auf einen Ausschnitt eines Fräswerkzeugs,
Fig. 10 einen Ausschnitt des Schnittes durch einen Zahn in wesentlich vergrößerter Darstellung. Die Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt eines Kreissägeblattes 1, das aus einem Grundkörper 2 mit an dessen Umfang angeformten Zähnen 3 besteht. Jeder der Zähne 3 besitzt an seinem in Drehrichtung gesehen vorderen Ende eine Schneidfläche 4, die mit einer Schicht 5 aus einer Hartstofflegierung versehen ist. Dabei handelt es sich vorzugsweise um eine hartmetallähnliche Legierung mit einem Hartstoffgehalt größer 50 %. Als besonders vorteilhaft werden Hartstoffgehalte von mindestens 60 % angesehen, wodurch eine besonders gute Verschleißfestigkeit erreicht wird. Diese Prozentangabe bezieht sich auf das Volumen, das entspricht einem Hartstoffgehalt von ca. 80%, bezogen auf die Masse. In Abhängigkeit der gestellten Anforderungen kann ein Hartstoffgehalt von 70% (Volumenprozent) oder mehr günstig sein. Zwischen jeweils zwei benachbarten Zähnen 3 ist ein Spanraum 6 ausgeformt, wobei auf der dem Spanraum 6 zugewandten Seite der Schicht 5 die Schneidkante 7 gebildet ist.
Die hartmetallähnliche Legierung wird in Pulverform bereitgestellt und beispielsweise mittels Laserpulverauftrags- schweißen oder Plasmapulverauftragsschweißen an den Schneidflächen 4 aufgetragen. Dabei wird das Pulver mit relativ niedriger Geschwindigkeit gegen die zu beschichtende Fläche des Zahnes 3 am Grundkörper 2 geblasen, und durch die gleichzeitig zugeführte Wärmeenergie wird das Legierungsmaterial partiell aufgeschmolzen und mit der Schneidfläche 4 des Grundkörpers 2 fest verbunden.
Das Pulver kann beispielsweise eine Eisenbasislegierung oder Kobalt mit Vanadiumkarbid oder Wolframkarbid als Härteträger sein. Besonders bevorzugt ist dabei ein Legierungsmaterial mit einer Karbid-Korngröße von maximal 3 μm. Die Fig. 2 zeigt die Ansicht auf einen Zahn 3' des Kreissägeblattes 1 gemäß Richtung des Pfeiles X in Fig. 1. An dem Zahn 3' befindet sich auf der linken Seite - das ist die in Drehrichtung vordere Kante - eine Schneidfläche 4', die mit einer Schicht 5' aus einer hartmetallähnlichen Legierung versehen ist. Diese Schicht 5' ist beispielsweise in einer Stärke von 3 mm aufgetragen und bildet an der einem Spanraum 6 * zugewandten Seite eine Schneidkante 7 ' . Diese Schneidkante 7' verläuft etwa in axialer Richtung des Kreissägeblattes 1 und somit orthogonal zur Ebene des Kreissägeblattes .
Die Dicke der Legierungsschicht kann unterschiedlich ausgeführt sein, so wie dies beispielsweise durch Fig. 3 deutlich wird. In Fig. 3 ist an einer Schneidfläche 4" eine Schicht 5" der Legierung vorgesehen, die wesentlich dünner ist als diejenige in Fig. 2. Abgesehen von der Dicke der Schicht 5" stimmt die Darstellung des Kreissägeblattes 1 der Fig. 3 bezüglich dem Spanraum 6" und dem Zahn 3" mit der zuvor beschriebenen Figur überein.
Die Schichtdicke der hartmetallähnlichen Legierung 5" sollte mindestens 1,0mm betragen, es können jedoch auch Schichtdicken bis beispielsweise 4 mm vorgesehen werden. Eine größere Schichtdicke hat dabei den Vorteil, daß ein mehrmaliges Nachschleifen zum Schärfen der Schneidkanten möglich ist.
Die Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt eines Kreissägeblattes 10, das einen Grundkörper 12 mit an dessen Umfangsrand angeformten, in regelmäßigen Abständen befindlichen Zähnen 13 aufweist. Zwischen jeweils zwei benachbarten Zähnen 13 befindet sich ein Spanraum 16, wobei an der dem Spanraum 16 zugewandten Seite jedes Zahnes 13 eine Schneidfläche 14 vorgesehen ist. In einem vorgegebenen Abstand zum äußeren Umfang des Grundkörpers 12 verläuft eine Kreislinie 9, die die innere Begrenzung einer Ringfläche 8 bildet, innerhalb der sowohl die Spanräume 16 als auch die Zähne 13 ausgebildet sind. Die Ringfläche 8 wie auch die Zähne 13 und insbesondere deren Schneidflächen 14 sind mit der hartmetallähnlichen Legierung überzogen, wobei die an der Schneidfläche 14 aufgetragene Schicht mit dem Bezugszeichen 15 versehen ist. Zusätzlich kann auch die den Spanraum 16 begrenzende Fläche beschichtet sein.
Bei der Ausführungsform der Fig. 4 kann die hartmetallähnliche Legierung in Form eines Pulvers mittels Flammspritzverfahren aufgetragen werden, wobei die radial innerhalb der Kreislinie 9 befindliche Fläche des Grundkörpers 12 abgedeckt ist. Im Flammspritzverfahren wird das Pulver auf die nicht abgedeckten Flächen des Grundkörpers 12 aufgetragen, wobei durch die Zufuhr von Wärmeenergie das Material, das heißt das Pulver partiell aufgeschmolzen wird, so daß eine sehr intensive Verbindung mit der Oberfläche des Grundkörpers im Bereich der Ringfläche 8 und an den Zähnen 13 bzw. der Schneidfläche 14 erfolgt.
Die Fig. 5 zeigt eine vergrößerte Darstellung der radialen Draufsicht auf einen Zahn 3 des Grundkörpers 2. Der Zahn 3 ist an seiner vorderen Schneidfläche 4 mit der Schicht 5 der Hartstofflegierung versehen, wobei diese Schicht 5 sich nicht ausschließlich entlang der Schneidfläche 4 des Zahnes 3 erstreckt, sondern darüber hinaus auch Schichtabschnitte 11 an den der Schneidfläche 4 benachbarten Seitenflächen 4* des Zahnes 3 aufgetragen sind. Die größte Erstreckung in axialer Richtung weist die Schicht 5 an der Schneidkante 7 auf, die sich orthogonal zur Ebene des Grundkörpers 2 erstreckt. Die Schicht 5 ist im Ausführungsbeispiel der Fig. 5 mit einer Schichtdicke d^ aufgetragen und ragt axial über den Grundkörper 2 hinaus, wobei die Schicht 5 der Hartstofflegierung zur Erzeugung einer scharfen Schneidkante 7 nachbearbeitet, das heißt geschliffen wird. Die seitlichen Kanten 7' und 7" werden unter einem Winkel α^ bzw. *2 geschliffen, um einen Freiwinkel zu erhalten. Obwohl die Beschichtung mit der als Pulver zur Verfügung stehenden hartmetallähnlichen Legierung bereits eine sehr exakte Formgebung der tatsächlichen Schneide ermöglicht, empfiehlt sich das anschließende Schleifen der Schneidkante 7, da auf diese Weise eine geringere Rauhtiefe der Oberfläche erreicht wird.
In Fig. 6 ist eine Ansicht in Richtung des Pfeiles VI der Fig. 5 gezeigt, woraus die Kontur des Zahnes 3 mit seiner den Spanraum 6 begrenzenden Schneidfläche 4 ersichtlich ist. Da der Zahn 3 in diesem Bereich von der Schicht 5 der Metallegierung bedeckt ist, ist die Schneidfläche 4 lediglich als gestrichelte Linie dargestellt. Wie aus Fig. 6 weiter deutlich wird, ist auch an der radial außenliegenden Fläche des Zahnes 3 die Hartstofflegierung aufgetragen, wobei dort die Außenfläche einen Freiwinkel bzw. Eckwinkel ß zur Tangentialen des Flugkreises des Sägeblattes bildet. Anstelle des Eckwinkels kann auch durch Schleifen der Zahnbrust ein Hohlzahn erzeugt werden.
Fig. 7 zeigt eine Ansicht in Richtung der Pfeile VII in Fig. 6. Aus dieser Ansicht wird deutlich, daß die seitlichen Kanten 7' und 7" der Schicht 5 schräg zur Ebene des Grundkörpers 2 verlaufen, wobei die größte Breite der Schicht 5 an der radial außenliegenden Schneidkante 7 gegeben ist, so daß sich die Legierungsschicht zum Spanraum 6 hin verjüngt. Die Schicht 5 kann entsprechend einem vorgegebenen Fasewinkel des Zahnes 3 durch gleichmäßig dicken Auftrag des Pulvers der Legierung ebenfalls schräg verlaufen, so daß die Schneidkante 7 einen Fasewinkel γ aufweist. Ein solcher Fasewinkel kann jedoch auch unabhängig von der Außenkante des Zahnes 3 beispielsweise durch Schleifen erzeugt werden, wozu jedoch ein entsprechender Materialabtrag der Legierungsschicht erforderlich ist.
Die Fig. 8 zeigt eine Ausführungsvariante zur Fig. 5, bei welcher nicht die Kontur des Zahnes 3 mit dem Legierungswerkstoff ummantelt, sondern lediglich an der Schneidfläche des Zahnes 3 die Schicht 5 des Legierungswerkstoffes aufgetragen ist. Diese Schicht 5 einer hartmetallähnlichen Legierung ist in einer Dicke d2 aufgetragen, die größer ist als bei den zuvor beschriebenen Figuren, sie kann beispielsweise zwischen der Schneidkante 7 und der Schneidfläche 4 des Zahnes 3 ca. 4 mm betragen. Wie aus Fig. 8 deutlich wird, besitzt die Schicht 5 an der Schneidkante 7 die größte axiale Breite und steht über beide Seiten des Grundkörpers 2 hervor. An der Schneidkante 7 der Schicht 5 kann durch Schleifen ein Achswinkel δ^ erzeugt werden.
In Fig. 9 ist ein Ausschnitt einer radialen Ansicht auf einen Fräser 20 gezeigt, der an seinem Grundkörper 22 einen Spanraum 26 aufweist. Neben dem Spanraum 26 erstreckt sich eine Schneide 21, an deren Schneidfläche 24 eine Schicht 25 angeordnet ist, die ebenso wie bei den bereits zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen aus einer in Form eines Pulvers aufgetragenen Hartstofflegierung besteht. Entsprechend der Kontur der Schneidfläche 24, nämlich in einem Winkel zur Achse des Fräsers 20 verläuft auch die Schneidkante 27 der Schicht 25 unter einem Achswinkel &2 zur Achse des Grundkörpers 22. An einer Seitenfläche 24' kann ein Schichtabschnitt 25' vorgesehen sein, es ist jedoch auch eine Ausgestaltung analog zur Fig. 8 möglich.
Die Fig. 10 zeigt in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt eines Schnittes durch den Zahn 3 mit der das Schneidelement bildenden Schicht 5, die aus mehreren Lagen 17, 18, 19 besteht. Bei der Herstellung des Schneidelementes werden nacheinander die Schichten 19, 18 und 17 aufgetragen, wobei gleichzeitig mit dem Materialauftrag die Verschweißung erfolgt.

Claims

Ansprüche
1. Werkzeug zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, einem Holzwerkstoff, einem Kunststoff, NE-Metall oder dgl., mit einem Grundkörper (2), an dessen Umfang mindestens zwei Schneidelemente vorgesehen sind, die teilweise aus einem bezogen auf das Material des Grundkörpers (2) verschleißfesten Werkstoff bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidelemente an dem Grundkörper (2) selbst ausgebildet werden und aus einer als Pulver auf den Schneidflächen (4, 4', 4", 14, 24) des Grundkörpers (2, 12, 22) aufgetragenen Schicht (5, 51, 5", 15, 25) einer Hartstofflegierung gebildet sind, wobei die Schichtdicke { d , ä2 ) der Hartstofflegierung mindestes 1 mm und maximal 4 mm beträgt und daß vorzugsweise die Schicht (5, 5', 51', 15, 25) aus mehreren Lagen (17, 18, 19) besteht.
2. Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (5, 5", 5", 15, 25) aus einer hartmetallähnlichen Legierung mit einem Hartstoffgehalt größer 50 %, vorzugsweise mindestens 60 %, bezogen auf das Volumen, besteht.
3. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (5, 5', 5", 15, 25) aus einem Material mit einer Karbid-Korngröße von ≤ 3 μm besteht.
4. Werkzeug nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Material eine Eisenbasislegierung oder Kobalt mit Vanadiumkarbid oder Wolframkarbid als Härteträger ist.
5. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (5, 5', 5'1, 25) Schichtabschnitte (11, 25') umfaßt, welche die den Schneidflächen (4, 14) benachbarten Bereiche (4*, 24') von Zähnen (3, 13) oder Schneiden (21) bedecken.
6. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (2) als Kreissägeblatt (1) mit einer Vielzahl von angeformten Zähnen (3) ausgeführt ist.
7. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (22) mit einer Vielzahl von Schneiden (21) bestückt ist und einen Fräser (20) bildet.
8. Werkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (2, 12) im Bereich der Zähne (3, 13) geschränkt ist.
9. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgetragene Schicht (5, 5', 5", 15, 25) an mindestens einer Fläche (7, 7*, 7", 27) durch Schleifen nachbearbeitet ist.
10. Verfahren zur Herstellung eines Werkzeugs zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, einem Holzwerkstoff, einem Kunststoff oder dgl., bei dem ein Grundkörper (2, 12, 22) an seinem Umfang mit Schneidelementen versehen wird, dadurch gekennzeichnet, daß am Grundkörper (2, 12, 22) selbst die Schneidelemente durch Auftrag einer Hart- stofflegierung in Form eines Pulvers unter gleichzeitiger Energiezufuhr geformt werden, wobei der Auftrag und das Verschweißen in mehreren aufeinanderfolgenden Lagen durchgeführt werden kann, so daß eine verschleißfeste Schicht (5, 5', 5", 15, 25) an einer Schneidfläche (4, 4', 4", 14, 24) des Grundkörpers (2, 12, 22) erzeugt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver im Flammspritzverfahren auf die vorbestimmten Flächen (8, 13, 14) des Grundkörpers ( 12 ) aufgetragen und mit diesem verbunden wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver mit relativ niedriger Geschwindigkeit gegen die zu beschichtende Fläche (4, 4', 4", 24) des Grundkörpers (2, 22) geblasen wird und durch die gleichzeitig zugeführte Wärmeenergie das Material einer hartmetallähnlichen Legierung partiell aufgeschmolzen und mit dem Grundkörper (2, 22) fest verbunden wird.
13. Verfahren nach Anspruch 10 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Auftragen der hartmetallähnlichen Legierung durch Laserpulverauftragschweißen erfolgt.
14. Verfahren nach Anspruch 10 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Auftragen der hartmetallähnlichen Legierung durch Plasmapulverauftragschweißen erfolgt.
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