WO1998037264A1 - Procedes et dispositifs pour realiser une nappe et un produit textile continu profiles - Google Patents
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Classifications
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- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
- D01G25/00—Lap-forming devices not integral with machines specified above
Definitions
- the present invention relates to a process for producing a web of fibers with a profile of non-uniform thickness.
- the present invention also relates to a method for producing a continuous textile product having a non-uniform transverse profile.
- the present invention also relates to a lapping spreader device and a device for manufacturing a continuous textile product for the implementation of these methods.
- the veil is deposited in segments inclined alternately in one direction and in the other, which overlap.
- the folds between successive segments are aligned along the lateral edges of the sheet produced.
- Such a sheet generally has a profile of uniform thickness over its entire width.
- FR-A-2 234 395 teaches the speed relationships to be observed in the spreader to control the thickness of the web.
- the tablecloth may have a profile of variable thickness by varying the speed of the carriage which deposits the veil at a variable point of the width of the output conveyor, relative to the speed of the conveyors who bring the veil to this carriage. If in a given position ⁇ e the width of the web, the carriage moves at a speed higher than that at which it unwinds the web, the web is stretched and this reduces the thickness of the web at this location. If, on the contrary, the speed of the carriage is lower than the speed of unwinding, the web is deposited in a compressed form which increases the thickness of the sheet at this location.
- This method of profiling the sheet has certain limitations. Stretching and compressing the veil cannot be positioned precisely because there is a distance between where the veil exits the carriage and the place where it is deposited on the exit conveyor. In addition, in particular with certain types of fibers, the tensile or compressive stresses imposed on the veil tend to be transmitted to certain regions of the veil, deposited just before or just after the zone for which a determined traction or compression was desired. Finally, the traction or compression imposed on the veil cannot without risks exceed certain limits.
- DE-C-100 658 and DE-A-195 27 416 describe procedures in which two successive toppings are carried out.
- said longitudinal edges are produced in a bevel.
- some of the folds between segments of the first layer are slightly offset laterally towards the inside of the first layer.
- the purpose of this arrangement is to obtain a final textile product having a regular longitudinal profile.
- the product from the second coating has a uniform transverse profile.
- DE-A-42 34 354 describes a deposit of elementary sails with offset edges, so as to nest the elementary sails together. This results in a reduced thickness and a surface weight, along the edges, which must be eliminated by a cut designated by the reference "T", so that the product which is then sharpened has a uniform transverse profile.
- the object of the present invention is to provide a method and a device for more efficiently producing a sheet of fibers and a continuous textile product with a profile of non-uniform thickness and / or surface weight, in particular floor, over the width of the tablecloth.
- the method for producing a sheet of fibers having a stepped profile by depositing on an outlet conveyor successive transverse web segments connected to each other by pls produced alternately in one direction and in the other by reversing the transverse direction in which the veil is deposited proceeds in which are positioned in es different from the width of the outlet conveyor at least some successive folds of the same direction, is characterized in that folds positioned according to at at least one line located between the lateral edges of the sheet forms a shoulder between two longitudinal zones of the sheet.
- the method for producing a continuous textile product having a transverse profile of non-uniform thickness in which a sheet of fibers is formed by depositing on an outlet conveyor of a spreader-lapper, successive transverse web segments connected to each other by folds made alternately in one direction and in the other by reversing the transverse direction in which the web is deposited, while positioning at locations different from the width of the conveyor output at least some of the successive folds of the same direction, is characterized in that the non-uniform profile of the web is substantially preserved in transverse orientation of the continuous textile product until the end of a subsequent consolidation step.
- the distance between the two folds delimiting this segment will be called the "amplitude" of a segment.
- the successive segments can have a different amplitude and do not all cover the same region of the width of the outlet conveyor.
- the number of overlapping web thicknesses is not the same in all regions of the width of the sheet.
- the invention is particularly suitable for producing a ply whose profile has at least a relatively abrupt thickness variation.
- the lapping spreader device comprising:
- the profiling means comprise means for positioning at locations different from the width of the conveyor output at least some of the reversals of successive direction of travel of the carriage from the same direction of travel of the carriage, so as to define over the width of the sheet at least two zones of different thickness separated by at least one shoulder.
- the device for manufacturing a continuous textile product comprising:
- 1 spreader-lapper comprising: - an output conveyor;
- the guide means being arranged so that the transverse profile of the sheet leaving the spreader-lapper is found in a transverse position in the path through the consolidation machine , is characterized in that the profiling means comprise means for positioning, at locations different from the width of the outlet conveyor, at least certain successive reversals of the direction of travel of the carriage from the same direction of travel of the carriage.
- FIG. 1 is a perspective view of a lapper spreader according to the invention.
- FIG. 2 is a partial schematic view of the topping carriage and the outlet conveyor
- FIG. 3 is a schematic sectional view along III-III of Figure 2;
- FIG. 4 is a schematic view showing the sheet profile obtained with the covering pattern illustrated in Figure 3;
- the feed belt 1 is driven at a speed which is typically a constant speed in the direction of the arrows 7 causing the web of fibers to penetrate 2 in the enclosure 3, by means of an electric motor 8.
- the outlet conveyor 6 is driven in the direction of the arrows 9 causing the sheet 4 to come out of the enclosure 3, by means of an electric motor 11.
- the speed of rotation of the motor 11 can be constant, or, as a variant, vary for example as described in FR-A-2 234 395.
- the nip zone 16 ends between a guide cylinder 17 supporting the feed belt 1 and a guide cylinder 18 supporting the rear belt 12, which define between them a slot for unwinding the web 2 opening towards the bottom above the output conveyor 6.
- the longitudinal direction of the feed belt 1 and the rear belt 12 is perpendicular to the longitudinal direction of the output conveyor 6.
- the unwinding slot 19 is therefore parallel to the longitudinal direction of the output conveyor 6.
- the circuit followed by the feed conveyor 1 and the rear conveyor 12 inside the enclosure 3 is not shown in its entirety because it can take any known form, for example from FR-A-2 234 395, EP-A-0 517 563, FR-A-2 553 102 etc ...
- the two cylinders 17 and 18 defining the unwinding slot 19 are carried by a lapping carriage 21 which is only very schematically shown in FIG. 2.
- the carriage 21 is coupled to a drive means 22 such as a belt endless toothed bypassing two deflection pulleys 23, 24.
- One 23 of the pulleys is connected to the shaft of an electric drive motor 26 capable of operating in both directions, in order to be able to move the carriage 21 back and forth comes parallel to the transverse direction of the output conveyor 6 as illustrated by the arrows 27.
- Two guide rails, only one of which 28 is shown in FIG. 2 to simplify it, can be provided on either side of the belt 1 and 12 for supporting and guiding the carriage 21 in its reciprocating movement according to the arrows 27.
- the carriage 21 may include rollers rolling in the rails 28. Any other suitable guide means is envisaged geable.
- the motor 26 for driving the lapping carriage 21 is controlled by a control unit 29 itself connected or forming part of a programming console 31 (FIG. 1).
- the control unit 29 defines the speed of the motor 26 at all times, and therefore on the one hand the amplitude of the back and forth movement of the lapping carriage 21 and on the other hand the laws of speed and acceleration of the carriage, in particular during slowing down, stopping and re-acceleration in the opposite direction each time the direction of carriage 21 changes.
- the one- ci carries other cylinders supporting the two belts 1 and 12, and it is actuated back and forth parallel to the transverse direction of the output conveyor 6, therefore parallel to the back and forth movement of the lapping carriage '21.
- the purpose of these provisions is to achieve inside the enclosure 3 a variable accumulation of web 2, to achieve an adaptation between the fixed location where the web 2 enters the machine at constant speed through the feed belt 1 and the variable location where the slot 19 unwinds the web 2.
- This adaptation can be achieved by a simple mechanical coupling between the two carriages as described in FR-A-2 553 102.
- control unit 29 has a link 32 with a drive motor of the upper carriage to drive the upper carriage in a coordinated manner with the lapping carriage 21.
- control unit 29 is connected to the motor 13 to control the speed of the rear belt 12 so that it is equal to the speed of the belt 1 at all times in the pinch zone 16.
- the FR-A-2 553 102 shows however that in certain configurations machine where the pinch zone .makes a turn around a guide cylinder, the two belts can be driven by the same motor coupled to this cylinder and suitably controlled in speed in correlation with the back and forth movements of the lapper carriage 21.
- the combined action of the back and forth movement of the lapping carriage 21, of movement of the belts 1 and 12, and of advancement of the outlet conveyor 6 according to arrow 9, causes the deposition of the web 2 on the outlet conveyor 6 according to a zigzag formed of successive segments designated by the references 2a, 2b, 2c, 2d in the example of FIGS. 1 to 4, each limited by a fold in one direction and a fold in the other direction.
- the segments extend transversely on the output conveyor, however making an angle different from 90 ° with respect to the longitudinal direction of the output conveyor 6.
- These successive segments which overlap obliquely with respect to each other form the sheet 4
- Such a sheet is generally intended for a subsequent consolidation treatment, such as a needling treatment (not shown).
- a segment 2b is in formation, it started with a fold 2ab which separates it from the segment 2a which has just been finished, and it will end with a fold 2bc in the other direction, c 'is to say to the left, that will separate it from the following segment 2c.
- folds 2cd in the same direction as the folds 2ab, and separating the segments 2c from the segments 2d, and folds 2da, in the same direction as the folds 2bc, and separating the segments 2d from the segments 2a.
- the folds are parallel to the longitudinal direction of the outlet conveyor 6 and of the sheet 4.
- the folds of the same direction which follow one another along the ply 4 are instead offset laterally with respect to each other.
- the folds 2ab to the left of the tablecloth and 2da to the right of the tablecloth are adjacent to the respective lateral edge of the tablecloth 4, while the folds 2cd and 2bc are shifted towards the interior of the tablecloth 4.
- the coating is carried out according to a repeating pattern comprising the aforementioned four segments 2a, 2b, 2c and 2d defined by the folds 2da, 2ab, 2bc and 2cd which delimit them.
- This covering pattern produces, in the example shown, four rows of folds, corresponding respectively to the folds 2ab and 2da forming the lateral edges of the sheet 4, and two rows 2bc and 2cd situated at a certain distance from the longitudinal edges of the web.
- a central zone 4a located between the folds 2bc and 2cd the thickness of the sheet is maximum because all the segments are present.
- FIG. 3 shows the folding diagram of the web 2 on the outlet conveyor 6.
- FIG. 4 shows the sheet profile obtained, with a shoulder 4ab and 4ac between the central zone 4a and each lateral strip 4b, 4c.
- the shoulders 4ab, 4ac are formed along the folds 2cd and 2bc respectively.
- the sharpness with which the shoulders 4ab, 4ac appear is exaggerated in FIG. 4, especially as long as the ply 4 has not undergone a consolidation and compacting treatment such as the needling.
- the variations in thickness of the ply correspond to variations in corresponding surface weight along the transverse profile of the ply.
- a programming step is added during preparations for putting the spreader into operation by means of the programming console 31.
- This step consists in asking the user define the sequence of strokes that the lapper carriage must perform to produce the lapping pattern.
- the user may have to define, for example, the number of trolley reversals (number of folds of the pattern) and the position of each of these reversals (ply position of the pattern) relative to the transverse dimension of the conveyor. output 6.
- the taking into account of such instructions by the spreader and in particular by the control unit 29 is within the reach of those skilled in the art since the trade spreaders are capable of working in different widths of ply.
- each pattern comprises four segments there are therefore, at any point of the length of the sheet, sixteen thicknesses of web in the central zone 4a and, consequently, only eight thicknesses in each lateral strip 4b, 4c.
- each covering pattern comprises a segment (2a) extending over the entire width of the sheet, a segment (2b) covering only the central zones 4a and one of the side bands. 4b, a segment (2c) covering only the central area 4a, and a segment (2d) covering only the central area 4a and the other side strip 4b.
- each coating pattern comprises six segments 2a-2f, among which segments 2f and 2a cover the central area 4a and one of the side bands 4b; two other successive segments 2c and 2d cover the central zone 4a and the other lateral strip 4b, while the segments 2b and 2e only cover the central zone 4a.
- the profile obtained is similar to that of FIGS. 3 and 4, except that the thickness of the lateral strips 4b and 4c is equal to one third of the thickness of the central strip 4a.
- each layering pattern corresponds to two successive layering patterns of Figure 3 with the only difference that the fold 2cd is moved from the shoulder 4ab to the side edge of the ply.
- the segments 2c and 2d which are connected by this fold are elongated correspondingly.
- the fold 2gh corresponding to the other fold 2cd of the two successive topping patterns of FIG. 3 always extends along the shoulder 4ab. This produces the asymmetrical sheet shown in Figure 8, where the side strip 4b extending between the folds 2cd and 2gh is one and a half times thicker than the other side strip 4b, which is, as before, twice less thicker than the central area 4a.
- FIGS. 9 and 10 shows that it is possible to avoid having to produce segments covering only the thicker central zone 4a.
- the topping pattern consists of pairs of segments 2b, 2c; 2e, 2f corresponding to a round trip of the veil between one of the lateral edges of the ply and one shoulder 4ac respectively 4ab furthest from this edge. These pairs are separated by segments 2a; 2d covering the entire width of the tablecloth. It is thus possible to make an overthickness 4a having a very reduced width without the lapping carriage having to at any time carry out such a reduced stroke between two reversals of its direction of travel. Such a reduced stroke of the lapping carriage could cause anomalies in the deposition of the web 2.
- FIGS. 9 and 10 also shows that the arrangement of the shoulders 4ab and 4ac is not necessarily symmetrical with respect to the longitudinal axis of the ply.
- all the folds in one of the directions 2ab, 2cd are adjacent to a first lateral edge of the ply.
- One 2bc of the folds in the other direction is adjacent to the other lateral edge of the sheet.
- the other fold 2da in said other direction coincides with a shoulder 4de formed by the ply between a lateral extra thickness 4d, and a thinner zone 4e of the ply.
- the extra thickness 4d is adjacent to the first lateral edge of the ply between the folds 2ab and 2cd on one side, and the folds 2bc on the other.
- the example in FIGS. 13 and 14 shows that it is possible to make an additional thickness 4d and respectively 4f along each lateral edge of the ply, on either side of a thinner central zone 4e.
- the topping pattern is composed of two half-patterns, each of which is the same as in FIG.
- the lateral strip 4d is delimited by a relatively abrupt shoulder 4de because the folds 2bc and 2h ⁇ which form it in each coating pattern are exactly superimposed.
- the shoulder 4ef separating the other lateral strip 4f from the central zone 4e is softened because there is a slight lateral offset "d" between the folds 2ef and 2kl which form this shoulder.
- the two coating half-patterns in FIG. 13 are identical.
- the extra thicknesses 4d and 4f are offset towards the inside of the ply by corresponding offset of the segments 2b and 2c as well as folds 2ab, 2bc and 2cd which delimit them.
- the topping pattern includes 2gh, 2h ⁇ , 2 ⁇ j and 2ja folds adjacent to the side edges of the tablecloth, as well as segments connecting these folds together and with the rest of the topping pattern. The profile obtained is that shown in FIG.
- FIGS. 17 and 18 corresponds to another embodiment for forming two longitudinal ribs 4d and 4f each located at a certain distance from the longitudinal edge of the ply.
- the coating pattern corresponds to a half-pattern in FIGS. 13 and 14 but in which the segment 2a is replaced by three segments 2g, 2h and 2a.
- the segment 2h has a terminal zone which overlaps the segments 2e and 2f and another terminal zone which overlaps the segments 2b and 2c to form the extra thicknesses 4d and 4e respectively, which can therefore have a very small width for the same reasons as the excess thickness 4a of FIGS. 9 and 10.
- Each end of the segment 2h is connected with the opposite lateral edge of the sheet by a fold 2gh and respectively 2ha and a segment 2g and respectively 2a.
- the folds 2gh and 2ha form the outer longitudinal edge of the ribs 4d and 4f respectively, while the folds 2bc and 2ef define the inner longitudinal edges of said ribs.
- FIGS. 19 and 20 is identical to that of FIGS. 17 and 18 except that, in each covering pattern, each pair of segments 2b, 2c; 2e, 2f covering only one side strip and an adjacent rib 4b and 4d; 4f and 4c is replaced by two superimposed pairs 2b, 2c and 2j, 2k; 2e, 2f and 21, 2m. This has the effect of making the lateral bands 4b and 4c thicker than the central zone 4a.
- FIG. 21 illustrates that at the outlet of the spreader-lapper 41, which may be that of FIGS. 1 and 2, the ply 4 with in the example three zones 4a, 4b, 4c separated by two shoulders 4ab and 4ac is guided by appropriate means symbolized by the reference 44, to a consolidation machine 42, typically a needling machine.
- the means 44 are at least partly formed by the conveyor 6 of the spreader-lapper 41.
- the non-uniform stage profile produced by the spreader 41 is still in transverse orientation when passing through the needling machine 42.
- the ply 4 does not undergo an intermediate treatment such as a second ply which would change this orientation.
- the textile product moves in a straight line from the outlet of the spreader 41 to the entry into the needling machine 42.
- Intermediate treatments between the spreader 41 and the needling machine 42 are not excluded: it may be for example a pre-needling, an intermediate storage, etc.
- it is important that the transverse profile of the product entering the needling machine 42 retains the trace of the transverse profiling produced by the spreader-lapper 41.
- the textile product obtained has a profile in which the profile resulting from lapping is essentially found, with in the example three zones of continuous thickness 43a,
- the invention is not limited to the examples described and shown, the aim of which is not to make an exhaustive list of possibilities, but to show by what means the relative thicknesses, the symmetries and asymmetries, the number of ranges of different thicknesses, and the mode of transition between two ranges of different thickness, can vary almost infinitely by the methods and devices according to the invention.
- the combination of these two possibilities would even make it possible to achieve four progressively decreasing thicknesses.
- the invention is compatible with any arrangement varying the thickness, in particular the degree of positive or negative stretching, of the web deposited on the outlet conveyor. This makes it possible to combine the more or less abrupt variations in thickness due to the invention with more gradual variations between different points of the width of the same thickness zone defined by the invention.
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Abstract
Un étaleur comprend un chariot (21) subissant un mouvement de va-et-vient (27) pour déposer en segments successifs (2a ... 2d) un voile de fibres (2) sur un convoyeur de sortie (6) se déplaçant selon une direction (9). Pour réaliser des plages d'épaisseur différentes dans le profil transversal de la nappe (4) formée sur le convoyeur de sortie (6) par le voile déposé en segments qui se chevauchent, les points d'inversion du sens de mouvement du chariot (21) sont différents d'un aller et retour à l'autre du chariot. Ainsi, des plis successifs (2ab, 2cd; 2bc, 2da) de même sens sont positionnés différemment, et le nombre d'épaisseurs de voile dans la nappe n'est pas le même sur toute la largeur de la nappe. Utilisation pour profiler la nappe de manière très libre et très précise.
Description
"Procédés et dispositifs pour réaliser une nappe et un produit textile continu profilés" La présente invention concerne un procédé pour réaliser une nappe de fibres à profil d'épaisseur non uniforme. La présente invention concerne aussi un procédé pour réaliser un produit textile continu ayant un profil transversal non-uniforme.
La présente invention concerne également un dispositif étaleur nappeur et un dispositif de fabrication d'un produit textile continu pour la mise en oeuvre de ces procédés .
Pour réaliser une nappe de fibres, destinée en général à un traitement ultérieur, notamment un traitement de consolidation par aiguilletage, il est connu d'utiliser un étaleur nappeur qui a pour fonction de plier en zigzag sur un convoyeur de sortie, un voile composé de fibres longitudinales .
Dans cette machine, le voile est déposé en segments inclinés alternativement dans un sens et dans l'autre, qui se chevauchent. Les plis entre segments successifs sont alignés le long des bords latéraux de la nappe produite.
Une telle nappe a en général un profil d'épaisseur uniforme sur toute sa largeur. Le FR-A-2 234 395 enseigne les relations de vitesse à respecter dans l' étaleur pour maîtriser l'épaisseur de la nappe. Selon le EP-A-0 315 930, la nappe peut avoir un profil d'épaisseur variable en faisant varier la vitesse du chariot qui dépose le voile en un point variable de la largeur du tapis de sortie, par rapport à la vitesse des tapis qui acheminent le voile jusqu'à ce chariot. Si en une position donnée αe la largeur de la nappe, le chariot se déplace à une vitesse supérieure à celle à laquelle il dévide le voile, le voile est étiré et cela réduit l'épaisseur de la nappe à cet emplacement. Si au contraire la vitesse du chariot est inférieure à la vitesse de dévidement, le voile est déposé sous une forme comprimée qui augmente l'épaisseur de la nappe à cet emplacement .
Ce mode de profilage de la nappe présente certaines limitations. Les étirements et compressions du voile ne peuvent être positionnes de manière précise car il y a une distance entre l'endroit où le voile sort du chariot et
l'endroit où il se dépose sur le convoyeur de sortie. En outre, notamment avec certains types de fibres, les contraintes de traction ou de compression imposées au voile tendent à se transmettre à certaines régions du voile, déposées juste avant ou juste après la zone pour laquelle une traction ou une compression déterminée était souhaitée. Enfin, la traction ou la compression imposée au voile ne peut pas sans risques excéder certaines limites.
Le DE-C-100 658 et le DE-A-195 27 416 décrivent des procèdes dans lesquels on exécute deux nappages successifs . Pour éviter que les bords longitudinaux de la première nappe forment des rebords transversaux sur la seconde nappe, lesdits bords longitudinaux sont réalisés en biseau. Pour cela, certains des plis entre segments du premier nappage sont légèrement décalés latéralement vers l'intérieur de la première nappe. Le but de cette disposition est l'obtention d'un produit textile final ayant un profil longitudinal régulier. Le produit issu du deuxième nappage a un profil transversal uniforme. Le DE-A-42 34 354 décrit un dépôt de voiles élémentaires à bords décalés, de façon à imbriquer les voiles élémentaires entre eux. Il en résulte une épaisseur et un poids surfacique réduits, le long des bords, lesquels doivent être élimines par une coupe désignée par la référence "T", de sorte que le produit qui est ensuite aiguiilete a un profil transversal uniforme.
Le but de la présente invention est αe proposer un procédé et un dispositif pour réaliser plus efficacement une nappe de fibres et un produit textile continu avec un profil d'épaisseur et/ou de poids surfacique non uniforme, en particulier étage, sur la largeur de la nappe.
Suivant un premier aspect de l'invention, le procédé pour réaliser une nappe de fibres ayant un profil etagé en déposant sur un convoyeur de sortie des segments de voile transversaux successifs reliés les uns aux autres par des pl s réalisés alternativement dans un sens et dans l'autre par inversion du sens transversal dans lequel le voile est dépose, procède dans lequel on positionne en es emplacements différents de la largeur du convoyeur de sortie certains au moins des plis successifs de même sens, est caractérise en ce que des plis positionnes selon au
moins une ligne située entre les bords latéraux de la nappe forment un épaulement entre deux zones longitudinales de la nappe .
Suivant un deuxième aspect de l'invention, le procédé pour réaliser un produit textile continu ayant un profil transversal d'épaisseur non uniforme, dans lequel on forme un nappe de fibres en déposant sur un convoyeur de sortie d'un étaleur-nappeur, des segments de voile transversaux successifs reliés les uns aux autre par des plis réalisés alternativement dans un sens et dans l'autre par inversion du sens transversal dans lequel le voile est déposé, tandis qu'on positionne en des emplacements différents de la largeur du convoyeur de sortie certains au moins des plis successifs de même sens, est caractérisé en ce que le profil non-uniforme de la nappe est sensiblement conservé en orientation transversale du produit textile continu jusqu'à l'issue d'une étape ultérieure de consolidation.
On appellera "amplitude" d'un segment la distance entre les deux plis délimitant ce segment. Selon l'invention, les segments successifs peuvent avoir une amplitude différente et ne couvrent pas tous la même région de la largeur du convoyeur de sortie. Le nombre d'épaisseurs de voile superposées n'est pas le même dans toutes les régions de la largeur de la nappe. Comme la position des plis peut être choisie avec une relativement grande précision, le profil de la nappe obtenue respecte de manière nette et précise le profil théorique sounaité.
L'invention convient tout particulièrement pour réaliser une nappe dont le profil présente au moins une variation d'épaisseur relativement brusque.
Toutefois, il est possible d'adoucir les changements d'épaisseur en décalant légèrement les uns par rapport aux autres les plis de même sens situés à la limite entre deux zones ayant une épaisseur différente. Pour réaliser une surépaisseur entre deux zones moins épaisses, il est possible de réaliser des segments ne couvrant que la surépaisseur , donc limités par un pli le long de chacun des bords longitudinaux de la surépaisseur, et d'autres plis de plus grande amplitude couvrant la surépaisseur et les deux zones moins épaisses adjacentes. Mais il est également possible de réaliser une surépaisseur
entre deux zones moins épaisses sans former aucun segment dont l'amplitude coïncide avec la largeur de la surépaisseur. Pour cela, on réalise certains segments partant d'un bord de la surépaisseur et couvrant celle-ci et la zone moins épaisse adjacente à l'autre bord, et d'autres segments partant dudit autre bord et couvrant la surépaisseur et l'autre zone moins épaisse. Ceci est commode pour réaliser des surépaisseurs très étroites, en forme de nervure. Suivant un autre aspect de l'invention, le dispositif étaleur nappeur comprenant :
- un convoyeur de sortie ;
- un chariot mobile transversalement au-dessus du convoyeur de sortie ; - des moyens pour actionner le chariot suivant des courses dans chaque sens de la largeur du convoyeur de sortie, séparées par des inversions de sens de marche ;
- des moyens pour alimenter le chariot avec un voile continu ;
- des moyens portés par le chariot pour dévider le voile sur le convoyeur de sortie ; et
- des moyens de profilage de la nappe produite sur le convoyeur de sortie, pour donner à la nappe produite un profil transversal étage, est caractérisé en ce que les moyens de profilage comprennent des moyens pour positionner en des emplacements différents de la largeur du convoyeur de sortie certaines au moins des inversions de sens de marche successives du chariot à partir d'un même sens de marche du chariot, de façon à définir sur la largeur de la nappe au moins deux zones d'épaisseur différente séparées par au moins un épaulement .
Suivant encore un autre aspect de l'invention, le dispositif de fabrication d'un produit textile continu comprenant :
- un étaleur nappeur de production d'une nappe;
- une machine de consolidation placée en aval; des moyens de guidage pour guider la nappe de 1 ' étaleur-nappeur à la machine de consolidation; 1 ' étaleur-nappeur comprenant :
- un convoyeur de sortie ;
- un chariot mobile transversalement au-dessus du convoyeur de sortie ;
- des moyens pour actionner le chariot suivant des courses dans chaque sens de la largeur du convoyeur de sortie, séparées par des inversions de sens de marche ;
- des moyens pour alimenter le chariot avec un voile continu ; - des moyens portés par le chariot pour dévider le voile sur le convoyeur de sortie ; et
- des moyens de profilage de la nappe produite sur le convoyeur de sortie, les moyens de guidage étant agencés pour que le profil transversal de la nappe sortant de 1 ' étaleur-nappeur se retrouve en position transversale dans le trajet à travers la machine de consolidation, est caractérisé en ce que les moyens de profilage comprennent des moyens pour positionner en des emplacements différents de la largeur du convoyeur de sortie certaines au moins des inversions de sens de marche successives du chariot à partir d'un même sens de marche du chariot.
D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description ci-après, relative à des exemples non-limitatifs. Aux dessins annexés :
- la figure 1 est une vue en perspective d'un étaleur nappeur selon 1 ' invention ;
- la figure 2 est une vue .schématique partielle du chariot de nappage et du convoyeur de sortie de
1 ' étaleur nappeur de la figure 1, en fonctionnement ;
- la figure 3 est une vue schématique en coupe selon III-III de la figure 2 ;
- la figure 4 est une vue schématique montrant le profil de nappe obtenu avec le motif de nappage illustré à la figure 3 ;
- les figures 5, 7, 9, 11, 13, 15, 17, 19 sont des vues analogues à la figure 3 mais relatives à d'autres motifs de nappage ; - les figures 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20 sont des vues analogues à la figure 4 mais relatives aux
motifs de nappage illustrés par les figures 5, 7, 9, 11, 13, 15, 17, 19 respectivement; - la figure 21 est une vue du dispositif de production de produit textile continu selon l'invention; et - la ' figure 22 et une vue permettant de comparer le profil transversal du produit textile à la sortie de l' étaleur-nappeur et de la machine de consolidation, respectivement . L' étaleur nappeur représenté en perspective à la figure 1 comprend un tapis d'alimentation 1 qui recueille le voile de fibres 2 issu par exemple d'une carde non représentée et le transporte dans l'enceinte 3 de l' étaleur, où le voile est transformé par repliage en une nappe 4 sortant de l'enceinte 3 par un convoyeur de sortie 6. Le tapis d'alimentation 1 est entraîné à une vitesse qui est typiquement une vitesse constante dans le sens des flèches 7 faisant pénétrer le voile de fibres 2 dans l'enceinte 3, au moyen d'un moteur électrique 8. Le convoyeur de sortie 6 est entraîné dans le sens des flèches 9 faisant sortir la nappe 4 de l'enceinte 3, au moyen d'un moteur électrique 11. La vitesse de rotation du moteur 11 peut être constante, ou, en variante, varier par exemple comme cela est décrit dans le FR-A-2 234 395.
A l'intérieur de l'enceinte 3 est installé un autre tapis - ou tapis arrière - 12 qui est entraîné en rotation par un moteur électrique 13 couplé à un cylindre de guidage fixe 14 du tapis 12. Sur une partie de leur trajet à l'intérieur de l'enceinte 3, le tapis d'alimentation 1 et le tapis arrière 12 sont adjacents l'un à l'autre pour former ensemble une zone de pincement 16 dans laquelle le voile de fibres 2 est tenu entre les tapis 1 et 12. Dans la zone de pincement 16, les tapis 1 et 12 se déplacent à la même vitesse grâce à une commande appariée des moteurs 8 et
13. La zone de pincement 16 se termine entre un cylindre de guidage 17 supportant le tapis d'alimentation 1 et un cylindre de guidage 18 supportant le tapis arrière 12, qui définissent entre eux une fente de dévidement du voile 2 s ' ouvrant vers le bas au-dessus du convoyeur de sortie 6. En vue de dessus, la direction longitudinale du tapis d'alimentation 1 et du tapis arrière 12 est perpendiculaire
à la direction longitudinale du convoyeur de sortie 6. La fente de dévidement 19 est donc parallèle à la direction longitudinale du convoyeur de sortie 6. Le circuit suivi par le tapis d'alimentation 1 et le tapis arrière 12 à l'intérieur de l'enceinte 3 n'est pas représenté en totalité car il peut prendre n'importe quelle forme connue, par exemple d'après le FR-A-2 234 395, le EP-A-0 517 563, le FR-A-2 553 102 etc..
Les deux cylindres 17 et 18 définissant la fente de dévidement 19 sont portés par un chariot de nappage 21 qui n'est que très schématiquement représenté à la figure 2. Le chariot 21 est couplé à un moyen d'entraînement 22 tel qu'une courroie crantée sans fin contournant deux poulies de renvoi 23, 24. L'une 23 des poulies est reliée à l'arbre d'un moteur électrique d'entraînement 26 capable de fonctionner dans les deux sens, pour pouvoir déplacer le chariot 21 en va et vient parallèlement à la direction transversale du convoyeur de sortie 6 comme l'illustrent les flèches 27. Deux rails de guidage, dont un seul 28 est représenté à la figure 2 pour simplifier celle-ci, peuvent être prévus de part et d'autre des tapis 1 et 12 pour supporter et guider le chariot 21 dans son mouvement de va et vient selon les flèches 27. De manière non représentée, le chariot 21 peut comporter des galets roulant dans les rails 28. Tout autre moyen de guidage approprié est envisageable .
Le moteur 26 d'entraînement du chariot de nappage 21 est piloté par une unité de commande 29 elle-même reliée ou faisant partie d'un pupitre de programmation 31 (figure 1) . L'unité de commande 29 définit à chaque instant la vitesse du moteur 26, et donc d'une part l'amplitude du mouvement de va et vient du chariot de nappage 21 et d'autre part les lois de vitesse et d'accélération du chariot, notamment lors du ralentissement, de l'arrêt et de la réaccélération en sens inverse à chaque changement de sens du chariot 21.
De manière très connue de l'homme de métier, et en particulier d'après les documents déjà mentionnés de l'art antérieur, le voile 2 suit entre son entrée dans l'enceinte
3 au moyen du tapis d'alimentation 1 et sa sortie à travers la fente de dévidement 19, un trajet à géométrie variable, qui passe par un chariot supérieur (non représenté) . Celui-
ci porte d'autres cylindres supportant les deux tapis 1 et 12, et il est actionné en va et vient parallèle à la direction transversale du convoyeur de sortie 6, donc parallèlement au mouvement de va et vient du chariot nappeur '21. Le but de ces dispositions est de réaliser à l'intérieur de l'enceinte 3 une accumulation variable de voile 2, pour réaliser une adaptation entre l'emplacement fixe où le voile 2 pénètre à vitesse constante dans la machine par le tapis d'alimentation 1 et l'emplacement variable où la fente 19 dévide le voile 2. Cette adaptation peut être réalisée par un simple couplage mécanique entre les deux chariots comme le décrit le FR-A-2 553 102. Des commandes plus sophistiquées décrites notamment dans le FR- A-2 234 395 permettent d'établir un rapport de vitesse variable entre les deux chariots pour maîtriser l'épaisseur de dépôt du voile 2 sur le convoyeur de sortie 6 malgré les inévitables variations de la vitesse absolue du chariot de nappage 21. Pour réaliser de telles commandes plus sophistiquées, le couplage mécanique entre les deux chariots n'est pas prévu. Au lieu de cela, l'unité de commande 29 comporte une liaison 32 avec un moteur d'entraînement du chariot supérieur pour piloter le chariot supérieur d'une manière coordonnée avec le chariot de nappage 21. En outre, l'unité de commande 29 est reliée au moteur 13 pour piloter la vitesse du tapis arrière 12 de façon qu'elle soit égale à la vitesse du tapis 1 à tout instant dans la zone de pincement 16. Le FR-A-2 553 102 montre cependant que dans certaines configurations de machine où la zone de pincement .effectue un virage autour d'un cylindre de guidage, les deux tapis peuvent être entraînés par un même moteur accouplé à ce cylindre et convenablement piloté en vitesse en corrélation avec les mouvements de va et vient du chariot nappeur 21.
Quelle que soit la variante technologique mise en oeuvre, l'action combinée du mouvement de va et vient du chariot nappeur 21, de circulation des tapis 1 et 12, et d'avancement du convoyeur de sortie 6 selon la flèche 9, provoque le dépôt du voile 2 sur le convoyeur de sortie 6 selon un zigzag formé de segments successifs désignés par les références 2a, 2b, 2c, 2d dans l'exemple des figures 1 à 4, limités chacun par un pli dans un sens et un pli dans
l'autre sens. Les segments s'étendent transversalement sur le convoyeur de sortie, en faisant toutefois un angle différent de 90° par rapport à la direction longitudinale du convoyeur de sortie 6. Ces segments successifs qui se chevauchent obliquement les uns par rapport aux autres forment la nappe 4. Une telle nappe est destinée en général à un traitement ultérieur de consolidation, tel qu'un traitement d' aiguilletage (non représenté). Par exemple, à la figure 2, un segment 2b est en formation, il a commencé par un pli 2ab qui le sépare du segment 2a qui vient d'être terminé, et il se terminera par un pli 2bc dans l'autre sens, c'est à dire vers la gauche, qu le séparera du segment 2c suivant. Il y a également des plis 2cd, dans le même sens que les plis 2ab, et séparant les segments 2c des segments 2d, et des plis 2da, dans le même sens que les plis 2bc, et séparant les segments 2d des segments 2a. Les plis sont parallèles à la direction longitudinale du convoyeur de sortie 6 et de la nappe 4.
Conformément à la présente invention, les plis de même sens qui se succèdent le long de la nappe 4, au lieu d'être tous superposés le long d'un bord latéral correspondant de la nappe comme l'enseignait l'état de la technique, sont au contraire décalés latéralement les uns par rapport aux autres. Ainsi, dans l'exemple représenté, les plis 2ab à gauche αe la nappe et 2da a droite de la nappe sont adjacents au bord latéral respectif αe la nappe 4, tandis que les piis 2cd et 2bc sont décales vers 1 ' intérieur de la nappe 4.
Toujours dans l'exemple représenté aux figures 1 à 4, le nappage est effectué selon un motif répétitif comprenant les quatre segments précités 2a, 2b, 2c et 2d définis par les plis 2da, 2ab, 2bc et 2cd qui les délimitent.
L'exécution répétitive de ce motif de nappage produit, dans l'exemple représenté, quatre rangées de plis, correspondant respectivement aux plis 2ab et 2da formant les bords latéraux de la nappe 4, et deux rangées 2bc et 2cd situées à une certaine distance des bords longitudinaux de la nappe. Dans une zone centrale 4a située entre les plis 2bc et 2cd l'épaisseur de la nappe est maximale car tous les segments sont présents. Au contraire, entre les plis de même sens 2ab et 2cd, donc αans une bande 4b située le long
du bord gauche de la nappe à la figure 2, seuls les segments 2a et 2b sont présents. De même, dans une bande 4c adjacente au bord droit de la nappe 4, entre les deux autres types de plis de même sens 2bc et 2da, donc de sens opposé aux plis 2ab et 2cd, seuls les segments 2d et 2a sont présents. Dans ces deux bandes 4b et 4c, l'épaisseur de la nappe est donc deux fois moins grande que dans la zone centrale 4a.
La figure 3 visualise le schéma de pliage du voile 2 sur le convoyeur de sortie 6. La figure 4 montre le profil de nappe obtenu, avec un épaulement 4ab et 4ac entre la zone centrale 4a et chaque bande latérale 4b, 4c. Les epaulements 4ab, 4ac se forment le long des plis 2cd et 2bc respectivement. Bien entendu, la netteté avec laquelle apparaissent les epaulements 4ab, 4ac est exagérée à la figure 4, surtout tant que la nappe 4 n'a pas subi de traitement de consolidation et de compactage tel que 1 ' aiguilletage . Les variations d'épaisseur de la nappe correspondent à des variations de poids surfacique correspondantes le long du profil transversal de la nappe. Pour que l' étaleur nappeur exécute le procédé de nappage qui vient d'être décrit, une étape de programmation est ajoutée lors des préparatifs de mise en fonctionnement de 1 ' étaleur au moyen du pupitre de programmation 31. Cette étape consiste à demander à l'utilisateur de définir la séquence de courses que le chariot nappeur doit effectuer pour produire le motif de nappage. L'utilisateur peut avoir à définir par exemple le nombre d'inversions de marche du chariot (nombre de plis du motif) .et la position de chacune de ces inversions de marche (position des plis du motif) relativement à la dimension transversale du convoyeur de sortie 6. La prise en compte de telles instructions par l' étaleur et en particulier par l'unité de commande 29 est à la portée de l'homme de métier puisque les étaleurs du commerce sont capables de travailler en différentes largeurs de nappe. Comme les règles pour concilier les impératifs de mouvement alternatif du chariot de nappage 21 avec ceux de l'alimentation en continu du voile 2 par le tapis d'alimentation 1 sont connues sous forme d'équations notamment d'après le FR-A-2 234 395, l'homme de métier sait concevoir une unité de commande 29 capable de calculer pour
chaque course différente du chariot 21 les commandes correspondantes à appliquer à chaque instant aux différents moteurs de 1 ' étaleur-nappeur .
Connaissant la vitesse d'alimentation du voile 2, la distance totale que le chariot de nappage 21 doit parcourir pour exécuter le motif de nappage, on connaît le temps nécessaire pour exécuter le motif de nappage. Il est souhaitable que ce temps corresponde à la division par un nombre entier "n", du temps nécessaire au convoyeur de sortie 6 pour se déplacer sur une distance "L" (figure 2) correspondant à la dimension du voile 2 mesurée selon la direction longitudinale du convoyeur de sortie 6. Ainsi, comme on peut l'observer au bord droit de la nappe 4 à la figure 2, chaque nouveau segment de voile 2 que l'on rencontre sur le dessus de la nappe lorsqu'on parcourt longitudinalement la nappe coïncide avec un segment identique qui se termine sur la face inférieure de la nappe. Avec une telle configuration, le nombre d'épaisseurs de voile est le même le long de chaque ligne longitudinale de la nappe 4. Autrement dit, les bords latéraux du voile 2 ne forment aucune variation d'épaisseur le long de la nappe 4. Lors de la programmation, il est avantageux que l'utilisateur choisisse la vitesse du convoyeur de sortie 6 par affichage du choix de la valeur "n" . Dans l'exemple représenté aux figures 1 à 4, n = 4, c'est à dire que 1' étaleur exécute quatre motifs de nappage pendant que le convoyeur de sortie 6 fait avancer la nappe 4 sur la distance L. Comme chaque motif comprend quatre segments il y a donc, en tout point de ia longueur de la nappe, seize épaisseurs de voile dans la zone centrale 4a et, par conséquent, seulement huit épaisseurs dans chaque bande latérale 4b, 4c.
Dans l'exemple des figures 3 et 4, chaque motif de nappage comprend un segment (2a) s ' étendant sur toute la largeur de la nappe, un segment (2b) ne couvrant que les zones centrales 4a et l'une des bandes latérales 4b, un segment (2c) ne couvrant que la zone centrale 4a, et un segment (2d) ne couvrant que la zone centrale 4a et l'autre bande latérale 4b. Dans l'exemple représenté aux figures 5 et 6, chaque motif de nappage comprend six segments 2a-2f, parmi
lesquels les segments 2f et 2a couvrent la zone centrale 4a et l'une des bandes latérales 4b ; deux autres segments successifs 2c et 2d couvrent la zone centrale 4a et l'autre bande latérale 4b, tandis que les segments 2b et 2e ne couvrent que la zone centrale 4a. Le profil obtenu est semblable à celui des figures 3 et 4, excepté que l'épaisseur des bandes latérales 4b et 4c est égale au tiers de l'épaisseur de la bande centrale 4a.
Dans l'exemple des figures 7 et 8, chaque motif de nappage correspond à deux motifs de nappage successifs de la figure 3 avec comme seule différence que le pli 2cd est déplacé de l' épaulement 4ab jusqu'au bord latéral de la nappe. Les segments 2c et 2d qui sont reliés par ce pli sont allongés de manière correspondante. Par contre, le pli 2gh correspondant à l'autre pli 2cd des deux motifs de nappage successifs de la figure 3 s'étend toujours le long de 1 ' épaulement 4ab. On réalise ainsi la nappe dissymétrique représentée à la figure 8, où la bande latérale 4b s 'étendant entre les plis 2cd et 2gh est une fois et demie plus épaisse que l'autre bande latérale 4b, qui est, comme auparavant, deux fois moins épaisse que la zone centrale 4a.
L'exemple des figures 9 et 10 montre qu'il est possible d'éviter d'avoir à réaliser des segments ne couvrant que la zone centrale plus épaisse 4a. Le motif de nappage est constitué de paires de segments 2b, 2c ; 2e, 2f correspondant à un aller-retour du voile entre l'un des bords latéraux de la nappe et 1 ' épaulement 4ac respectivement 4ab le plus éloigné de ce bord. Ces paires sont séparées par des segments 2a ; 2d couvrant toute la largeur de la nappe. On peut ainsi réaliser une surépaisseur 4a ayant une largeur très réduite sans que le chariot nappeur doive à aucun moment effectuer une course aussi réduite entre deux inversions de son sens de marche. Une telle course réduite du chariot nappeur pourrait provoquer des anomalies de dépôt du voile 2.
L'exemple des figures 9 et 10 montre également que la disposition des epaulements 4ab et 4ac n'est pas nécessairement symétrique par rapport à l'axe longitudinal de la nappe.
Dans l'exemple des figures 11 et 12, tous les plis dans l'un des sens 2ab, 2cd sont adjacents a un premier bord latéral de la nappe. L'un 2bc des plis dans l'autre sens, est adjacent à l'autre bord latéral de la nappe. L'autre pli 2da dans ledit autre sens coïncide avec un épaulement 4de formé par la nappe entre une surépaisseur latérale 4d, et une zone moins épaisse 4e de la nappe. La surépaisseur 4d est adjacente au premier bord latéral de la nappe entre les plis 2ab et 2cd d'un côté, et les plis 2bc de l'autre. L'exemple des figures 13 et 14 montre qu'il est possible de réaliser une surépaisseur 4d et respectivement 4f le long de chaque bord latéral de la nappe, de part et d'autre d'une zone centrale 4e moins épaisse. Le motif de nappage est composé de deux demi-motifs dont chacun est le même qu'à la figure 9 excepte que les segments 2b, 2c, 2h et 2ι ne couvrant qu'une partie de la largeur de la nappe, à partir de l'un des bords latéraux de celle-ci, ont une amplitude trop faible pour qu'ils chevauchent les segments 2e, 2f, 2k et 21 ne couvrant qu'une partie de la largeur de la nappe à partir de l'autre bord latéral de celle-ci. Il n'y a donc dans la zone centrale 4e que les segments 2a, 2d, 2g, 2j couvrant toute la largeur de la nappe.
Selon une autre particularité de ce mode de réalisation, la bande latérale 4d est délimitée par un épaulement 4de relativement brusque car les plis 2bc et 2hι qui la forment dans chaque motif de nappage sont exactement superposés. Au contraire, l' épaulement 4ef séparant l'autre bande latérale 4f de la zone centrale 4e est adouci car il y a un léger décalage latéral "d" entre les plis 2ef et 2kl qui forment cet épaulement. A part ce décalage entre les plis 2ef et 2kl, les deux demi-motifs de nappage de la figure 13 sont identiques.
Dans l'exemple des figures 15 et 16, qui ne sera décrit que pour ses différences par rapport à un demi-motif des figures 13 et 14, les surépaisseurs 4d et 4f sont décalées vers 1 ' intérieur de la nappe par décalage correspondant des segments 2b et 2c ainsi que des plis 2ab, 2bc et 2cd qui les délimitent. Il en va de même pour les segments 2e et 2f et les plis 2de, 2ef et 2fg qui les délimitent. En outre, le motif de nappage comprend des plis 2gh, 2hι, 2ιj et 2ja aαjacents aux bords latéraux de la nappe, ainsi que des
segments reliant ces plis entre eux et avec le reste du motif de nappage. Le profil obtenu est celui représenté à la figure 16, avec des bandes latérales 4b et 4c de faible épaisseur, une zone centrale 4e d'épaisseur moyenne et, entre la' zone centrale 4e et chaque bande latérale 4b ou 4c, une surépaisseur 4d ou 4f formant une sorte de nervure plus ou moins large selon l'amplitude donnée aux segments 2b, 2c , 2e et 2f.
L'exemple des figures 17 et 18 correspond à un autre mode de réalisation pour former deux nervures longitudinales 4d et 4f situées chacune à une certaine distance du bord longitudinal de la nappe. Le motif de nappage correspond à un demi-motif des figures 13 et 14 mais dans lequel le segment 2a est remplacé par trois segments 2g, 2h et 2a. Le segment 2h a une zone terminale qui chevauche les segments 2e et 2f et une autre zone terminale qui chevauche les segments 2b et 2c pour former les surépaisseurs 4d et 4e respectivement, qui peuvent donc avoir une très faible largeur pour les mêmes raisons que la surépaisseur 4a des figures 9 et 10.
Chaque extrémité du segment 2h est reliée avec le bord latéral opposé de la nappe par un pli 2gh et respectivement 2ha et un segment 2g et respectivement 2a. Les plis 2gh et 2ha forment le bord longitudinal extérieur des nervures 4d et respectivement 4f, tandis que les plis 2bc et 2ef définissent les bords longitudinaux intérieurs desdites nervures .
L'exemple des figures 19 et 20 est identique à celui des figures 17 et 18 excepté que, dans chaque motif de nappage, chaque paire de segments 2b, 2c ; 2e, 2f ne couvrant qu'une bande latérale et une nervure adjacente 4b et 4d ; 4f et 4c est remplacée par deux paires superposées 2b, 2c et 2j, 2k ; 2e, 2f et 21, 2m. Ceci a pour effet de rendre les bandes latérales 4b et 4c plus épaisses que la zone centrale 4a. En outre, les plis 2bc et 2jk ; 2ef et 21m, qui limitent du côté de l'intérieur de la nappe les paires superposées, sont décalés l'un par rapport à l'autre de façon que les epaulements 4de et 4ef entre la zone centrale 4e et les nervures 4d et 4f respectivement soient adoucis en biseau comme le montre la figure 20.
La figure 21 illustre qu'a la sortie de 1 'étaleur-nappeur 41, qui peut être celui des figures 1 et 2, la nappe 4 avec dans l'exemple trois zones 4a, 4b, 4c séparées par deux epaulements 4ab et 4ac est guidée par des moyens appropriés symbolisés par la référence 44, à une machine de consolidation 42, typiquement une aiguilleteuse . Les moyens 44 sont au moins en partie constitues par le convoyeur 6 de 1 ' étaleur-nappeur 41. Le profil non uniforme étage produit par l' étaleur 41 se trouve encore en orientation transversale lors du passage à travers 1 ' aiguilleteuse 42. Ceci signifie en particulier que la nappe 4 ne subit pas de traitement intermédiaire tel qu'un second nappage qui changerait cette orientation. En particulier, vu en plan comme à la figure 21, le produit textile se déplace en ligne droite de la sortie de 1 ' étaleur-nappeur 41 à l'entrée dans 1 ' aiguilleteuse 42. Des traitements intermédiaires entre 1 ' étaleur-nappeur 41 et 1 ' aiguilleteuse 42 ne sont pas exclus : il peut s'agir par exemple d'un pré-aiguilletage, d'un stockage intermédiaire, etc... Mais il importe que le profil transversal du produit entrant dans 1 ' aiguilleteuse 42 conserve la trace du profilage transversal réalisé par 1 ' étaleur-nappeur 41. Ainsi, à la sortie de 1 ' aiguilleteuse 42, le produit textile obtenu a un profil dans lequel on retrouve pour l'essentiel le profil résultant du nappage, avec dans l'exemple trois zones d'épaisseur continues 43a,
43b, 43c séparées par deux epaulements 43ab et 43ac, bien que 1 ' aiguilletage ait considérablement compacte le profil.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentes, dont le but est non pas de faire une liste exhaustive de possibilités, mais de montrer par quels moyens les épaisseurs relatives, les symétries et dissymétries, le nombre des plages d'épaisseurs différentes, et le mode de transition entre deux plages d'épaisseur différente, peuvent varier quasiment à 1 ' infini par les procédés et dispositifs selon l'invention. A titre de simple exemple, on pourrait a partir de la réalisation de la figure 11, obtenir une nappe ayant trois épaisseurs différentes qui décroissent du bord latéral gauche au bord latéral droit de la nappe. Il suffirait pour cela qu'un pli 2bc sur deux soit décale vers le bord latéral droit de la
nappe, ou qu'un pli 2da sur deux soit décalé vers le bord gauche de la nappe. Le cumul de ces deux possibilités permettrait même de réaliser quatre épaisseurs progressivement décroissantes. L'invention est compatible avec toute disposition faisant varier l'épaisseur, en particulier le degré d'étirement positif ou négatif, du voile déposé sur le convoyeur de sortie. Ceci permet de combiner les variations d'épaisseur plus ou moins brusques dues à l'invention avec des variations plus progressives entre différents points de la largeur d'une même zone d'épaisseur définie par 1 ' invention.
Claims
1. Procédé pour réaliser une nappe de fibres (4) ayant un profil étage en déposant sur un convoyeur de sortie (6) des segments de voile transversaux successifs (2a, 2b, ...) reliés les uns aux autres par des plis (2ab, 2bc, ...) réalisés alternativement dans un sens et dans l'autre par inversion du sens transversal dans lequel le voile (2) est déposé, procédé dans lequel on positionne en des emplacements différents de la largeur du convoyeur de sortie (6) certains au moins des plis successifs de même sens (2ab, 2cd, ... ; 2bc, 2da, ...), caractérisé en ce que des plis positionnés selon au moins une ligne située entre les bords latéraux de la nappe (4) forment un épaulement (4ab, 4ac, 4de, 4ef) entre deux zones (4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f) longitudinales de la nappe (4).
2. Procédé pour réaliser un produit textile continu ayant un profil transversal d'épaisseur non-uniforme, dans lequel on forme une nappe de fibres (4) en déposant sur un convoyeur de sortie (6) d'un étaleur-nappeur (41), des segments de voile transversaux successifs (2a, 2b, ...) reliés les uns aux autres par des plis (2ab, 2bc, ...) réalisés alternativement dans un sens et dans l'autre par inversion du sens transversal dans lequel le voile (2) est déposé, tandis qu'on positionne en des emplacements différents de la largeur du convoyeur de sortie (6) certains au moins des plis successifs de même sens (2ab, 2cd, ... ; 2bc, 2da, ...), caractérisé en ce que le profil non uniforme de la nappe (4) est sensiblement conservé en orientation transversale du produit textile continu jusqu'à l'issue d'une étape ultérieure de consolidation.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape ultérieure de consolidation est une étape d' aiguilletage .
4- Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que vu en plan le produit textile se déplace en ligne droite de la sortie de 1 ' étaleur-nappeur (41) à l'étape de consolidation.
5- Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le profil transversal de la nappe se retrouve pour l'essentiel dans le produit textile consolidé (43) .
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on programme un motif de nappage correspondant à un certain nombre de segments successifs pour lesquels on définit la position des extrémités desdits segments' correspondant aux plis du voile (2), de façon qu'au moins deux plis de même sens soient décalés l'un par rapport à l'autre selon la direction transversale de la nappe (6), et en ce qu'on réalise la nappe par exécution répétitive du motif de nappage.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on règle la vitesse du convoyeur de sortie (6) de façon que le déplacement du convoyeur de sortie (6) pendant l'exécution d'un motif de nappage corresponde à 1/n fois la largeur (L) du voile (2), "n" étant un nombre entier.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que pour réaliser une surépaisseur entre deux zones moins épaisses du profil de la nappe, on dépose deux sortes de segments de voile composées chacune de segments limités par un pli adjacent à l'un respectif des bords longitudinaux de la surépaisseur et s ' étendant sur la zone moins épaisse opposée à ce bord.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que pour réaliser une surépaisseur adjacente à au moins une zone moins épaisse du profil de la nappe, on réalise des segments délimités par deux plis situés chacun le long de l'un des bords longitudinaux de la surépaisseur et d'autres segments couvrant toute la surépaisseur et s 'étendant dans la zone moins épaisse au- delà de l'un des bords longitudinaux de la surépaisseur.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la surépaisseur est située entre deux zones moins épaisses et certains au moins desdits autres segments s'étendent au-delà de la surépaisseur de part et d'autre de celle-ci dans les deux zones moins épaisses.
11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la surépaisseur est adjacente à un bord de la nappe et lesdits autres segments sont limités par un pli s 'étendant le long dudit bord de la nappe.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'on réalise un changement d'épaisseur progressif entre deux zones de la largeur de la nappe en
réalisant des segments de voile superposés limités le long du changement d'épaisseur par des plis de même sens légèrement décalés.
13. Dispositif étaleur nappeur comprenant : - un 'convoyeur de sortie (6) ;
- un chariot (21) mobile transversalement au-dessus du convoyeur de sortie ;
- des moyens (22, 23, 26) pour actionner le chariot suivant des courses dans chaque sens (27) de la largeur du convoyeur de sortie (6), séparées par des inversions de sens de marche ;
- des moyens (1, 12) pour alimenter le chariot avec un voile continu (2) ;
- des moyens (17, 18) portés par le chariot (21) pour dévider le voile sur le convoyeur de sortie (6) ; et
- des moyens de profilage de la nappe produite sur le convoyeur de sortie, pour donner à la nappe produite un profil transversal étage, caractérisé en ce que les moyens de profilage comprennent des moyens (29, 31) pour positionner en des emplacements différents de la largeur du convoyeur de sortie certaines au moins des inversions de sens de marche successives du chariot (21) à partir d'un même sens de marche du chariot, de façon à définir sur la largeur de la nappe au moins deux zones (4a-4f) d'épaisseur différente séparées par au moins un épaulement (4ab, 4ac, 4de, 4ef ) .
14- Dispositif de fabrication d'un produit textile continu comprenant :
- un étaleur-nappeur (41) de production d'une nappe (4);
- une machine de consolidation (42) placée en aval;
- des moyens de guidage (44) pour guider la nappe (4) de 1 ' étaleur-nappeur à la machine de consolidation;
1 ' étaleur-nappeur (41) comprenant - un convoyeur de sortie (6) formant une partie au moins des moyens de guidage (44);
- un chariot (21) mobile transversalement au-dessus du convoyeur de sortie ;
- des moyens (22, 23, 26) pour actionner le chariot suivant des courses dans chaque sens (27) de la
largeur du convoyeur de sortie (6), séparées par des inversions de sens de marche ;
- des moyens (1, 12) pour alimenter le chariot avec un voile continu (2) ; - des moyens (17, 18) portés par le chariot (21) pour dévider le voile sur le convoyeur de sortie (6) ; et
- des moyens de profilage de la nappe produite sur le convoyeur de sortie, les moyens de guidage (44) étant agencés pour que le profil transversal de la nappe (4) sortant de l'étaleur- nappeur (41) se retrouve en position transversale dans le trajet à travers la machine de consolidation (42), caractérisé en ce que les moyens de profilage comprennent des moyens (29, 31) pour positionner en des emplacements différents de la largeur du convoyeur de sortie certaines au moins des inversions de sens de marche successives du chariot (21) à partir d'un même sens de marche du chariot .
15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que la machine de consolidation est une aiguilleteuse .
16. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que les moyens de profilage comprennent : des moyens (31) pour programmer une séquence de courses définies par la position de leurs extrémités relativement à la largeur du convoyeur de sortie ; et
- des moyens (29) pour commander le chariot de façon qu'il exécute répétitivement la séquence de courses.
17. Dispositif selon l'une des revendications 13 à 16, caractérisé par des moyens pour faire avancer de L/n le convoyeur de sortie (6) au cours de l'exécution de chaque séquence, expression dans laquelle "L" est la dimension du voile mesuré parallèlement à la longueur du convoyeur de sortie (6) et
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