WO1998000287A1 - Procede de fabrication d'un corps en resine synthetique moule par expansion dans un moule a peau interne, et moule en metal utilise dans ce procede - Google Patents

Description

明 細 ¾f

^皮付き合成樹脂型内発泡成形休の製造方法及びその 造に使用する 金型 技術分野

この発明は、 例えば自動革用内装材等に使用される表皮付き合成樹脂 型内発泡成形体の製造方法及びその製造に使用する金型に関する。 技術

従来のこの嵇の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法としては、 例えば、 (a) 成形 を梢成する 2つの金 のいずれか -力の金 に熱 塑性樹脂表皮材を配置して型締め後、 この成形型内に発泡ビーズを充塡 し、 蒸気加熱によりこれら発泡ビーズを発泡させて亙いに融着させると 共に、 これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる、 いわゆる同時一体成形が知られている。 この方法において、 前記 2つの 金型が上下方向に型締め及び型開き可能とされている場合には、 前記一 方の金型は、 前記熱可塑性樹脂表皮材を配置し易くするために下型とさ れている。

(b) また、 この同時一体成形においては、 第 2 8図に示すように、 前

；！ 一方の金型 5の表而 5 aは平滑に形成され、 また、 前記熱可塑性樹脂 皮材 3の表面 3 aは、 所定粗さで略一様につや消し加工されて微細な P l凸 1 9が形成されていることが多い。 このような場合、 前記成形型内 7に発泡ビーズ 8を充填した後、 蒸気加熱によりこれら発泡ビーズ 8を 型内発泡させる際には、 前記発泡ビーズ 8の発泡力 Fにより、 前記熱可 塑性樹脂表皮材 3の表 iiii 3 aの所定範 1I Dは、 その iiiij 3 bから他の範 囲 Eより強く押圧されて、 前記一方の金型 5の表 ffii 5 aにより強く押し 付けられる。

ここで、 前記熱可塑 k樹脂表皮材 3は蒸気加熱により軟化伏態となつ ているので、 ^ 2 9図に示すように、 上記のようにしてより強く押し付 けられた前記範囲 Dには、 元のつや消し加工による微細な凹凸 1 9より 粗さが細かい微細な凹凸 1 9 dが形成される。 また、 前記他の範 BS Eも、 範囲 Dより弱い力ではあるが前記一方の金型 5の表而 5 aに押し付けら れるため、 この他の範 Pfl Eにも前記つや消し加工による微細な凹凸 1 9 と粗さが略同程度か又はわずかに細かい微細な凹凸 1 9 0カ<形成される。 し力、し、 前記一方の金型 5の表 ϊίιΐ' 5 aにより強く忡し付けられた分、 前 記範 Qfl D.の微細な 凸 1 9 dがより細かくなつているため、 この範 D の部分が平而視で円形状のいわゆるビーズ校様として れ、 ί られる^ 皮付き合成樹脂型内発泡成形体 5 〗の外観の ½栄えが良くないという | j 题点があった。

(c) 更に、 このような問題点を解決した従来例としては、 例えば、 第

3 0図に示すように、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3として、 表面 5 3 aを つや消し加工して微細な凹凸 1 9を形成した熱可塑性樹脂シ一ト 5 3と、 該熱可塑性樹脂シ一ト 5 3の裏面 5 3 bに貼付けられた熱可塑性樹脂押 山¾¾シー卜 5 とからなる積層シート 2 3を川い、 Ι 'ίβ熱可塑性樹脂 シート 5 3が前記一方の金型 5側に、 また、 前記熱可塑性樹脂押出発泡 シ一卜 5 4が前記発泡ビーズ 8側に向くように配 し、 上記と同様にし て製造する方法が知られている。

この方法においては、 前記発泡ビーズ 8を型内発泡させる際、 前記熱 塑性榭脂 出発泡シート 5 4が前記発泡ビーズ 8の発泡力 Fによりそ の裏而 5 4 bから押圧されても、 この熱可塑性樹脂押出発泡シ一ト 5 4 がいわゆるクッション材の役割を果たして、 前記熱可塑性樹脂シ一卜 5 3の表面 5 3 aまでその押圧力 Fが作用しにく くなるため、 上記のよう なビ一ズ模様が現れないようになっている。

(d) 加えて、 上記の同時一体成形の他、 例えば、 2つの金型の (ΐϊΐに合 成樹脂型内允泡成形体 2と熱可塑性樹脂^皮材 3を MiSして型締め、 加 ΓΠする際、 熱及び 又は接着剤でこれら合成樹脂型内発泡成形体 2と熱 可塑性樹脂表皮材 3を一体化させる、 いわゆる後貼り成形も知られてい o

第 3 1図に前記合成樹脂型内発泡成形体 2と熱可塑性榭脂表皮材 3を 熱で融着一体化する場合を示すが、 この場合も上記と同様、 前記熱可塑 性樹脂表皮材 3と当接する一方の金型 1 5の表而 1 5 aは平滑に形成さ れ、 また、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表面 3 aは、 所定粗さで略一様 につや し加工されて微細な a 凸 1 9が形成されていることが多い。 - 方、 前記合成樹脂型内発泡成形体 2の表面 2 aは、 フラッ トでないこと が多い。 なお、 熱をかけないで合成樹脂型内発泡成形体 2と熱可塑性樹 脂表皮材 3の問に介在させた接着剤で一体化する場合や、 あるいは熱と 接着剤を併用して一休化する場合も同様の状態となっている。

し力、しな力くら、 上記 (a) の従来例においては、 前記蒸気加熱により発 泡ビーズを発泡させるため、 この蒸気加熱の途中で且つ前記発泡ビーズ の発泡前には、 前記成形型内にドレイン （水分） が残留することがあり、 そのため、 この残ったドレインによって、 前記発泡ビーズの型内発泡に より^られる合成樹脂型内発泡成形体に発泡ビーズの融着不良が発生す るという 题点がある。

また、 上記 ） の従来例においては、 前記熱可塑性樹腊押出発泡シ一 卜 5 4を押出発泡成形により別途製造し、 前記熱可塑性樹脂シート 5 3 に貼付けておく必要があるので、 製造工程が煩雑で生産効率が良くない という問題点がある。 更に、 上記 (d) の従来例においては、 前記合成樹脂型内発泡成形体 2 の表面 2 aがフラッ 卜でないため、 この合成樹脂型内発泡成形体 2と熱 可塑性樹脂表皮材 3を融 一休化する際には、 第 3 1図に示すように、 加圧力 Gにより、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表面 3 aの所定範囲 Dは、 その裏而 3 bから他の範面 Eより強く抻 / されて、 前記一方の金型 1 5 の表面 1 5 aにより強く押し付けられる。

そのため、 上記 (b) の同時一体成形の場合と同様、 前記範閱 Dの部分 が平面祝で FJ形状のいわゆるビーズ模様として現れ、 得られる表皮付き 合成樹脂型内発泡成形体 5 1の外観の見栄えが良くないという問題点が ある。 また、 合成樹脂型内発泡成形体 2と熱可塑性樹脂 皮材 3を熱と 接着剤を併用して一体化する場合も、 同様にビーズ模様が現れる。 なお、 熱をかけないで接着剤で一休化する場合にも、 ビーズ模様が現れるので、 上記と同様の問題点がある。

この発明は、 以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、 発泡 ビーズの型内発泡により得られる合成樹脂型内発泡成形体に融着不良が 発生せず、 しかもこの合成樹脂型内発泡成形体に一体化される熱可塑性 樹脂^皮材の にビーズ校様が れずに外観が^ 1 であると共に、 丄 産効率が良好な表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法及びその製 造に使用する金型を提供することを目的とする。 発明の開示

この発明に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法の請求の 範囲第 1 ¾の要旨とするところは、 成形型を構成する 2つの金型のいず れか一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め後、 この成形型 内に発泡ビーズを充塡し、 蒸気加熱によりこれら発泡ビーズを発泡させ て⁷」:いに fctt着させると共に、 これら舰ビーズと 记熱可塑性樹脂表皮 材を融着一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法にお いて、 少なくとも前記蒸気加熱の途中で且つ前記発泡ビーズの発泡前に、 前記一方の金型を上型とし、 且つ、 他方の金型を下型としていることに ある。 従って、 前記他方の金型の蒸気孔等から成形型内を真空引きすれ ば、 透力に抗することなく、 むしろ重力を利 fflして前記成形型内に残 ¾ するドレインを下方の蒸気孔等から簡— に吸い出すことができる。 その ため、 このドレインを確実に除去でき、 前記成形型内にドレインがほと んど残ることがないという利点がある。

請求の範囲第 2項の要旨とするところは、 前記成形型内で熱可塑性樹 M 衷皮材を成形して前記一方の金型に配置した後、 この成形型内に前記 発泡ビーズを充埙することにある。 従って、 前記熱可塑性樹脂表皮材を 他の成形型等であらかじめ成形しておく手問を省略できるという利点が ある。

^求の範刚第 3项の 5?旨とするところは、 前記一方の金 の少なくと も前記熱可塑性樹脂表皮材が配置される部分が、 通気性金属型、 通気性 セラミック型、 若しくは通気性電錚型でなることにある。 この通気性金 ^型等は、 その表 ίίΠ全体乂は任意の箇所に微細な通気孔を有しているの で、 前記熱可塑性樹脂表皮材を真空成形により前記一方の金型に配置す る場合では、 この通気性電鍩型等と前記熱可塑性樹脂表皮材の問の空気 やガスの抜けをより向上させることができる。 また、 前記熱可塑性樹脂 表皮材を一方の金型の表而により確実に密着させることができると共に、 前記通気孔の直径は数 m〜数百// m以下程度と微小なため、 前記熱可 塑性樹脂表皮材の表面にこれら通気孔の跡が残らないという利点もある。

求の iHG Iiii 4项の 旨とするところは、 成形型を構成する 2つの金 型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め後、 こ の成形 内に 泡ビーズを充聰し、 蒸気加熱によりこれら発泡ビーズを 発泡させて ΖΓΛ、に融着させると共に、 これら発泡ビーズと β¾'記熱可塑性 樹脂表皮材を融着一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造 方法において、 前記一方の金型の表面に、 所定粗さの微細な凹凸をあら かじめ形成しておき、 前記発泡ビ一ズ相互の融着及びこれら発泡ビーズ と前記熱可塑性樹脂表皮材の融着一体化と共に、 該熱可塑性榭脂表皮材 の に前記微細な凹凸を転写することによって、 この熱可塑性樹脂表 皮材の表面粗さを略一様に保持することにある。 従って、 いわゆる同時 一体成形において、 従来のようなビーズ模様が現れていない外観が美麗 な表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を製造できるという利点がある。

, 求の範 笫 5项の^旨とするところは、 成形型を構成する 2つの金 型のいずれか一方の金型に熱可塑忡樹脂表皮材を配置して型締め後、 こ の成形 内に発泡ビーズを充埙し、 蒸気加熱によりこれら発泡ビーズを 発泡させて互いに融着させると共に、 これら発泡ビーズと前記熱可塑性 榭 fl 表皮材を融精一体化させる表皮付き合成榭 Jlii 内発泡成形休の製造 方法において、 前記一方の金型の表面に、 凹凸転写用部材をあらかじめ 接合しておき、 前記発泡ビーズ相互の融着及びこれら発泡ビーズと前記 熱 塑性樹脂^皮材の融着一休化と共に、 該熱 KJ塑性榭脂表皮材の表 d に、 前記凹凸転写用部材の表面に形成した微細な凹凸を転写することに よって、 この熱可塑性樹脂表皮材の 而粗さを略一様に保持することに ある。 従って、 いわゆる同時 体成形において、 上記と同様の外観が美 魔な表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を製造できると共に、 既存の設備 をそのまま利用することができる。 また、 この凹凸転写用部材を前記一 方の金型に対して着脱自在としておけば付け替え可能であるので、 多稀 類の設備に利用できるという利点がある。

請求の範囲第 6 1貝の要旨とするところは、 2つの金型の問に合成樹脂 型內発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め、 加圧する際、 熱及びノ又は接精剂でこれら合成 内発泡成形休と熱可 忡樹脂 皮材を一体化させる表皮付き合成樹腊型内発泡成形体の製造方法におい て、 前記熱可塑性樹脂表皮材と当接する一方の金型の表而に、 所定机さ の微細な凹凸をあらかじめ形成しておき、 前記合成樹脂型内発泡成形体 と熱可塑性樹脂表皮材の一体化と共に、 該熱可塑性樹脂表皮材の表面に 前記微細な凹凸を転写することによって、 この熱可塑性樹脂表皮材の表 面粗さを略一様に保持することにある。 従って、 いわゆる後貼り成形に おいて、 ビーズ模様が現れていない外観が美麗な表皮付き合成樹脂型内 発泡成形体を製造することができる。

請求の範 Itfl第 7项の要旨とするところは、 2つの金型の問に合成樹脂 型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め、 加圧する際、 熱及び z又は接着剤でこれら合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂 - 皮材を一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法におい て、 前記熱可塑性樹脂表皮材と当接する一方の金型の表面に、 凹凸転写 用部材をあらかじめ接合しておき、 前記合成樹脂型内発泡成形体と熱可 塑性樹脂表皮材の一体化と共に、 該熱可塑性樹脂表皮材の表面に、 前記 凹凸転写用部材の表而に形成した微細な凹凸を転写することによって、 この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さを略一様に保持することにある。 従って、 いわゆる後阽り成形において、 上, と【"1様の外^が ¾imな^皮 付き合成樹脂型内発泡成形体を製造できると共に、 既存の設備をそのま ま利用することができる。 また、 この凹凸転写用部材を前記一方の金型 に対して着脱 Θ在としておけば付け替え可能であるので、 多種類の設備 に利用できるという利点がある。

^求の範朗第 8 の要旨とするところは、 βίί記微細な ΠΠ凸の粉さが、 表而粗さ測定器を用いて測定した表而粗さ波形において、 振幅 5乃至 1 5 0〃m、 波 J^ 3 0乃至 6 0 0 mの範 Iであることにある。 従って、 いわゆる同時一休成形又は後貼り成形において、 前記一方の金型の微細 な Π】Ι凸が転写されることによって前記熱可塑性樹脂表皮材の表 Iffiにそれ ぞれ形成される微細な 01|凸の粗さを確実に略同程麼とすることができる c そのため、 外観の見栄えをより効果的に良好にできるという利点がある c 請求の範 00第 9项の要旨とするところは、 前記 11>1凸転写用部材の表【i【i に、 記微細な凹凸に加えて製品意匠模様川凹凸をあらかじめ形成して おき、 前記熱可塑性樹脂表皮材の表面に前記微細な凹凸を転写する際に、 前記製品意匠模様用凹凸をも転写することにある。 従って、 いわゆる同 時一休成形又は後貼り成形において、 ビーズ模様が現れないと共に、 製 品意匠模様 0]凹凸をも有する表皮付き合成樹 型内発泡成形体を製造す ることができる。 そのため、 当該表皮付き合成樹脂型内発泡成形体に高 級感等を付与-できるという利点がある。

請求の範囲第 1 0项の要旨とするところは、 成形型を構成する 2つの 金型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め後、 この成形型内に発泡ビーズを充塡し、 蒸気加熱によりこれら発泡ビーズ を発泡させて互いに融着させると共に、 これら発泡ビーズと前記熱可塑 性樹脂表皮材を融着一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製 造方法において、 前記一方の金型の表面に、 前記熱可塑性樹脂表皮材の 表而粗さと同程度の粗さの微細な 0Π凸をぁらかじめ形成しておき、 前記 発泡ビーズ相互の融着及びこれら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材 の融蕾一体化と共に、 該熱可塑性樹脂表皮材の表而に前記微細な凹凸を 転写することによって、 この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さを略一様に 保持することにある。 従って、 いわゆる同時一体成形において、 ビーズ 校様が現れていない外観が美麗な表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を製 造することができる。 しかも、 前記熱可塑性樹脂表皮材の元の表而粗さ が非 Γίに机い場合や非'? Iに細かい場合でも同様にビーズ校様が現れない ので、 種々の熱可塑性樹脂表皮材を使用できるという利点がある。

請求の範困第 1 1項の要旨とするところは、 2つの金型の間に合成榭 脂型内発泡成形休と熱可塑性樹 1 ^表皮材を配置して型締め、 加圧する際、 熱及びノ又は接着剂でこれら合成樹腊型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表 皮材を一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法にお L > て、 前記熱可塑性樹脂表皮材と当接する一方の金型の表而に、 前記熱 ΰί 塑性樹脂表皮材の表而粗さと同程麼の粗さの微細な凹凸をあらかじめ形 成しておき、 前記合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材の一休 化と共に、 該熱可塑性樹脂表皮材の表而に前記微細な凹凸を転写するこ とによって、 この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さを略一様に保持するこ とにある。 従って、 いわゆる後貼り成形において、 ビーズ模様が現れて いない外観が美臘な表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を製造することが できる。 しかも、 前記熱可塑性樹脂表皮材の元の表而粗さが非常に粗い 埸合ゃ非常に細かい埸合でも同様にビーズ模様が現れないので、 种々の 熱可塑性樹脂表皮材を使用できるという利点がある。

請求の範 第 1 2项の要旨とするところは、 前記微細な回 の祖さと 前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さの差が、 表面粗さ測定器を用いて測 定した表面粗さ波形において、 振幅 5 0 // m以下、 波長 2 0 0 /z m以下 の範图であることにある。 従って、 いわゆる同時一体成形又は後貼り成 形において、 前記一方の金型の微細な凹凸が転写されることによって前 記熱可塑性樹脂表皮材の表面にそれぞれ形成される微細な凹凸の粗さを 確実に略同じ粗さとすることができる。 そのため、 外観の見栄えをより 効栗的に良好にできるという利点がある。

^ の範 第 1 3項の要旨とするところは、 前 一方の金型の 而に、 前記微細な 凸に加えて製品意匠模様用 [Mkⁿiをあらかじめ形成しておき、 |¼ 熱 性榭 J)li¾皮材の表而に前記微細な凹凸を する際に、 i iiiL 製品意匠模様 i¾ 凸をも転写することにある。 従って、 いわゆる同時一 体成形又は後貼り成形において、 ビーズ模様が現れないと共に、 製品意 匠模様用凹凸をも有する表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を製造するこ とができる。 そのため、 当該表皮付き合成樹脂型内発泡成形体に高級感 等を付 できるという利点がある。

請求の範囲第 1 4项の要旨とするところは、 前記熱可塑性樹脂表皮材 を配置する前に、 該熱可塑性榭脂表皮材の表而に製品意匠模様 fflfi 凸を あらかじめ形成しておくことにある。 従って、 いわゆる同時一体成形又 は後貼り成形において、 得られる衷皮付き合成樹脂型内発泡成形体に ビーズ模様が现れずに外観が美麗であると^に、 前記製品 匠模様 ji i 凸により高級感等を付与できるという利点がある。 また、 前記一方の金 型の表面に製品意匠模様用凹凸を形成しておかなくてもよいので、 コス トダウンを図ることもできる。

¾iに、 この発明に係る表皮付き合成榭腊型内発泡成形体の製造に使 ffl する金型の請求の範囲第 1 5 ¾の耍旨とするところは、 成形型を構成す る 2つの金型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型 締め後、 この成形型内に発泡ビーズを充 し、 蒸気加熱によりこれら発 泡ビーズを発泡させて互いに融着させると共に、 これら発泡ビーズと前 記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成 形体の製造に使用する金型において、 前記一方の金型の表面に、 所定粗 さの微細な凹凸を形成したことにある。 従って、 いわゆる同時一体成形 においてこの金型を使用し、 前記微細な 凸を適宜の粗さとしておけば、 上記請求の範囲第 4项の場合と同様、 ビーズ模様が現れていない外観が

^遝な 皮付き合成樹 flli型内発泡成形体を製造できるという利点がある 請求の範囲第 1 6項の要旨とするところは、 2つの金型の問に合成樹 脂型內允泡成形休と熱可塑性樹脂 ¾皮材を配 Sして 締め、 加 する際、 熱及び z又は接 ^剂でこれら合成樹腊 内¾泡成形休と熱可^ ½樹脂 ¾ 皮材を一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造に使用する 金型において、 前記熱可塑性樹脂表皮材と当接する一方の金型の表面に、 所定粗さの微細な凹凸を形成したことにある。 従って、 いわゆる後貼り 成形においてこの金型を使用し、 前記微細な ρη凸を適宜の粗さとしてお けば、 上記請求の範囲第 6项の埸合と同様、 ビーズ模様が現れていない 外観が美麗な表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を製造できるという利点 がある。

請求の範囲第〗 7項の要旨とするところは、 前記微細な凹凸の粗さが、 ^而粗さ測定器を川いて測定した表 | さ波形において、 扳幅 5陋

5 0 m、 波長 3 0乃至 6 0 0 mの範囲であることにある。 従って、 いわゆる同時一休成形又は後貼り成形においてこの金型を使川すれば、 上記請求の範囲第 8頃の場合と同様、 前記一方の金型の微細な凹凸が転 写されることによって前記熱可塑性樹脂表皮材の表而にそれぞれ形成さ れる微細な凹凸の粗さを確実に略同程度とすることができる。 そのため、 外観の見栄えをより効果的に良好にできるという利点がある。

請求の範 第 1 8 ¾の要旨とするところは、 成形型を構成する 2つの 金型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め後、 この成形 内に ビーズを充 iflし、 蒸気加熱によりこれら 泡ビ一ズ を発泡させて互いに融着させると共に、 これら発泡ビーズと前記熱可塑 性樹脂表皮材を融着一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製 造に使用する金型において、 前記一方の金型の表面に、 前記熱可塑性樹 脂 ¾皮材の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸を形成したことにある。 従って、 いわゆる同時一体成形においてこの金型を使用すれば、 上記請 求の範囲第 1 0項の場合と同様、 ビーズ模様が現れていない外観が美遝 な ^付き ^成樹脂型内発泡成形休を 造できるという利点がある。 請求の範 PR第 1 9项の要旨とするところは、 2つの金型の ΙΪΠに合成樹 脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め、 加圧する際、 熱及びノ又は接 ¾剂でこれら合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂 皮材を一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造に使 fflする 金型において、 前記熱可塑性樹脂表皮材と当接する一方の金型の表而に、 前記熱可塑性樹脂表皮材の表而粗さと同程度の粗さの微細な凹凸を形成 したことにある。 従って、 いわゆる後貼り成形においてこの金型を使用 すれば、 上記請求の範刚第 1 1項の埸合と同様、 ビーズ模様が現れてい ない外観が美麗な表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を製造することがで きる。 し力、も、 ' 熱可塑性樹脂表皮材の元の表 lii iさが非 に粗い埸 合や非常に細かい場合でも同様にビーズ模様が現れないので、 種々の熱 ' 表皮材を使川できるという利点がある。

請求の範囲第 2 0項の要旨とするところは、 前記微細な凹凸の粗さと 前記熱可塑性榭脂表皮材の表而粗さの差が、 表而粗さ測定器を用いて測 定した表面粗さ波形において、 振幅 5 0 // m以下、 波長 2 0 0 m以下 の範園であることにある。 従って、 いわゆる同時一体成形又は後貼り成 形においてこの金型を使用すれば、 上記請求の範 第 1 2项の塲合と同 様、 前記一方の金型の微細な凹凸が転写されることによつて前記熱可塑 性樹脂表皮材の表面にそれぞれ形成される微細な凹凸の粗さを確実に略 同じ粗さとすることができる。 そのため、 外観の見栄えをより効果的に IU好にできるという利点がある。

請求の範囲第 2 1項の要旨とするところは、 前記微細な凹凸に加えて 製品意匠模様用凹凸を形成したことにある。 従って、 いわゆる同時一休 成形又は後貼り成形においてこの金型を使用すれば、 上記請求の範 BF1第 1 3 ¾の場合と同様、 ビーズ模様が現れないと共に、 製品意匠模様用凹 凸をも^する表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を製造することができる _c そのため、 当該表皮付き合成樹脂型内発泡成形体に高級感等を付与でき るという利点がある。 図 ίίίの簡^な説明

第〗図は、 実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の側断而 図である。

第 2図は、 第 1実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製 造方法において、 一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締めし た状態を示す側断面説明図である。

第 3図は、 成形型内へ発泡ビーズを充塡する様子を示す側断面説明図 である。

第 4図は、 発泡ビーズを充塡した後、 成形型内へ水蒸気を供給する様 了-を示す側断 Ifii説明図である。

5図は、 成形型内を真空引きする様子を示す側断而説 l!Jj図である。 第 6図は、 成形型内へ水蒸気を供給して発泡ビーズを型内発泡させた 状態を示す側断面説明図である。

第 7図は、 成形型内から脱型された耳部を有する表皮付き合成樹脂型 内発泡成形体の側断面図である。

第 8図は、 第 2実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製 造方法において、 一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締めし た状態を示す側断而説明図である。

第 9図は、 第 3実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製 造方法において、 一方の金型の表面に熱可塑性樹脂表皮材を配^して 締めした状態を示す側断面説明図である。

第】 0図は、 第 9図の熱可塑性樹脂表皮材の配置状態を示す要部拡大 側断而図である。 第 1 1図は、 発泡ビーズが型内発泡する状態を示す要部拡大側断面図 である。

第 1 2図は、 得られた表皮付き合成樹脂型内発泡成形休の表而付近の 耍部拡人-側断面図である。

第 1 3図は、 第 4実施形態に係る表皮付き合成榭脂型内発泡成形体の 製造方法において、 発泡ビーズが型内発泡する状態を示す要部拡大側断 而図である。

第】 4図は、 得られた表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面付近の 要部拡大側断面図である。

第 1 5図は、 第 5実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の 製造方法において、 発泡ビーズが型内発泡する状態を示す要部拡大側断 ϊίΠ図である。

第】 6図は、 第 6実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の 製造方法において、 発泡ビーズが 内発泡する状態を示す耍部拡大側断 而 である。

第 1 7図は、 第 7実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の 製造方法において、 発泡ビーズが型内発泡する状態を示す要部拡大側断 而図である。

第 1 8図は、 第 1 7図の製品意匠模様用凹凸の表面を略平滑にした状 態を示す要部拡大側断面図である。

第 1 9図は、 第 8荬施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形休の 製造方法において、 2つの金型の問に合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑 性樹脂表皮材を配置して型締めする様子を示す侧断而図である。

^ 2 0図は、 型締め後の状態を示す要部拡大側断而図である。

第 2 1図は、 一方の金型を上型とし、 且つ、 他方の金型を下型として、 これら 2つの金型の問に熱可塑性樹脂表皮材を合成樹脂型内発泡成形体 に載置するように配置して型締めする様子を示す側断面図である。 第 2 2図は、 型締め後の状態を示す要部拡大側断面図である。 第 2 3図は、 第 2 0図の状態において加圧する際、 熱で合成樹脂型 内発泡成形体と熱可塑性榭脂表皮材を融着一体化させる様子を示す要 部拡大側断面図である。

第 2 4図は、 得られた表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の側断面図 である。

第 2 5図は、 第 2 4図の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表而付 近の要部拡大側断面図である。

第 2 6図は、 第 9実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体 の製造方法において、 熱と接着剤を併用して合成樹脂型内発泡成形体 と熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる様子を示す要部拡大側断面 図である。

第 2 7図は、 得られた表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表而付近 の要部拡大側断面図である。

第 2 8図は、 （b) の従来例において、 発泡ビーズが型内発泡する状 態を示す要部拡大側断面図である。

第 2 9図は、 得られた表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面に ビーズ模様が形成された状態を示す要部拡大側断面図である。

第 3 0図は、 （c) の従来例において、 発泡ビーズが型内発泡する状 態を示す要部拡大側断面図である。

第 3 1図は、 （d) の従来例において、 型締め、 加圧する際、 熱で合 成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる様子 を示す要部拡大側断面図である。 発明を実施するための最良の形態

以下、 この発明の実施形態を図面に基づいて説明するが、 既述の従 来技術と同じ構成については、 同一符号を付してその説明を省略する _c なお、 下記の第 1乃至第 7実施形態ではいわゆる同畤一体成形の場合、 第 8及び第 9実施形態ではいわゆる後貼り成形の場合について説明す o

第 1図に示すように、 第 1実施形態の製造方法は、 合成樹脂型内発 泡成形休 2と、 該合成樹脂型内発泡成形休 2の 而 2 aに ^ 体化 された熱可塑性樹脂表皮材 3とからなる表皮付き合成樹脂型内発泡成 形体 1の製造に係るものである。

この製造方法は、 第 2図乃至第 7図に示すように、 成形型 4を構成 する 2つの金型 5 , 6のうち、 一方の金型 5に熱可塑性樹脂表皮材 3 を配置して型締め後、 この成形型内 7に発泡ビーズ 8を充塡し、 蒸気 加熱によりこれら発泡ビーズ 8を発泡させて .いに融着させると共に、 これら発泡ビーズ 8と前記熱可塑性樹脂 皮材 3を 昔一体化させる 表皮付き合成樹脂型内発泡成形体 1の製造方法において、 前記蒸気加 熱の途中で且つ前記発泡ビーズ 8の発泡 ί/に、 '記一方の金型 5を上 型とし、 且つ、 他方の金型 6を下型としているものである。

即ち、 第 2図に示すように、 まず、 前記一方の金型 5に、 前記熱可 塑性樹脂表皮材 3を配置して型締めする。

ここで、 前記成形型 4は、 上下方向に型締め及び型開き可能な 2つ の金型 5 , 6で構成されていると共に、 前記一方の金型 5が上型とさ れ、 且つ、 他方の金型 6が下型とされている。

ύίή记ー方の金型 5は、 例えば、 断 liが 1 1状ではつ内部にチャン バ一 5 bが形成され、 その表而 5 a側には、 前記チヤンバ一 5 bと連 通する扳数の 圧孔 5 cが形成されている。 そして、 チャンバ— 5 bには、 蒸気弁 A 1、 減圧弁 B 1、 ドレイン弁 C 1がそれぞれ接続 されている。

前記他方の金型 6は、 例えば、 横断而が凸状で且つ内部にチャン バ一 6 bが形成され、 その表面 6 a側には、 前記チャンバ一 6 bと連 通する複数の蒸気孔 6 cが形成されている。 そして、 前記チャンバ一

6 bには、 蒸気弁 A 2、 減 弁 B 2、 ドレイン弁 C 2がそれぞれ接統 されており、 前記成形型内 7へ発泡ビーズ 8を充塡するためのフィ一 ダ一 1 0が設けられている。

前記熱可塑性樹脂表皮材 3としては、 例えば、 塩化ビニル系樹脂や、 あるいはポリエチレン系樹 fl 、 ポリプロピレン系樹脂等のポリオレ フィン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂シート等が挙げられる。 なお、 この熱可塑性樹脂表皮材 3は、 当該 ¾皮付き合成樹脂型内発泡成形体 1の表皮として使用されるので、 その用途に応じて着色剤等により所 望の色に着色しておけばよい。

この熱可塑性樹脂表皮材 3を前記一方の金型 5の表面 5 aに配置す るには、 例えば、 他の成形型等であらかじめ真空成形等により前記一 方の金型 5の表而 5 a形状に適合するように成形したもの等を配置す ればよい。 この場合には、 前記減圧孔 5 c等から一方の金型 5と前記 熱可塑性樹脂表皮材 3の問を減圧し、 この熱可塑性樹脂表皮材 3を吸 い付ける等して一方の金型 5に固定すればよい。

また、 前記成形型内 7で熱可塑性樹脂表皮材 3を成形して前記一方 の金型 5に配置することもでき、 この場合には、 上記のように熱可塑 性樹脂表皮材 3を他の成形型等であらかじめ成形しておく手間を省略 できるという利点がある。 この成形方法としては、 例えば、 真空成形 やスラッシュ成形等が挙げられる。

ここで、 ί られる表皮付き合成樹脂 ¾内允泡成形休】力 <、 例えば他 の部材に取付けるための取付具等を必要とする場合には、 前記他方の 金型 6の表面 6 aにあらかじめ所定形状のィンサ一ト材 （図示せず） を配 ¾しておき、 前, it! 泡ビーズ 8の型内允 の際に、 これら発泡 ビーズ 8が発泡して互いに融着した合成樹脂型内発泡成形体 2と前記 ィンサ一卜材とが一体化されるようにしてもよい。

次に、 第 3図に示すように、 前記フィーダ一 1 0から成形型内 7へ 発泡ビーズ 8を充塡する。 この場合、 発泡ビーズ 8を充塡し易くする ために、 これら発泡ビーズ 8が落下しない程度に少し型開き （クラッ キング） した伏態で充塡を行ってもよい。

ί¼'記発泡ビーズ 8を構成する合成樹脂としては、 例えば、 ポリオレ フィ ン系樹脂やポリスチレン系樹脂等が挙げられる。

βίί記ポリオレフィ ン系樹脂としては、 例えば、 低密 ポリェチレン、 屮密度ポリエチレン、 卨密^ポリエチレン、 鎖伏低密 ポリェチレ ン、 エチレン一酢酸ビニル共重合体、 プロピレンホモポリマー、 ェチ レン一プロピレンランダム共重合体、 エチレン一プロピレンブロック 共重合体、 エチレン一プロピレンーブテンランダム 3元共重合体、 プ ロピレン—塩化ビニル共重合体、 プロピレンーブテン共重合体、 プロ ピレン一無水マレイン酸共重合休、 ポリ （ブテン一 〗） 等のポリェチ レン系樹脂ゃポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、 これらを i]i独で又 は 2種以上を混合して使用することができる。

このポリオレフィン系樹脂は、 無架梳の状態のものが好ましいが、 パ一ォキサイ ドゃ放射線等により架橋させたものであってもよい。 また、 このポリオレフィン系樹脂に、 他の熱可塑性樹脂を混合した ものも使 fflできる。 このような熱可塑性樹脂としては、 前記ポリプロ ピレン系樹脂と混合する場合には、 例えば低密度ポリエチレン、 直鎖 状低密 ポリエチレン、 ビニル芳香族系ポリマ一、 ポリブテン、 アイ オノマ一等が挙げられる。 そして、 前記ポリエチレン系樹脂と混合す る場合には、 例えばビニル芳香族系ポリマ一、 ポリブテン、 アイオノ マー等が挙げられる。 なお、 これらの J¾合の熱可 ¾れ:樹) ISの配 と しては、 ポリオレフィ ン系榭脂 1 0 0重量部に対して 2 0重量部以下、 より好ましくは、 5乃至 ] 0重量部とするのが望ましい。

1½'記 泡ビーズ 8は、 例えば、 上記のような合成樹脂をあらかじめ 粒子状に成形加工しておき、 耐圧容器中でこの合成樹脂粒子に揮発性 発泡剤を含有させ、 攪抨しながら水中に分散させ、 加圧下で所定の発 泡温度まで加熱した後、 この水分散物を低圧域に放出する方法等に よって、 予備発泡させた状態で製造しておけばよい。 このような発泡 ビーズ 8としては、 例えば、 エペラン P P (商品名， 鐘淵化学工業社 , 発泡倍率 1 5 等を好適に仙川できる。

なお、 この発泡ビーズ 8の型内発泡により得られる前記合成樹脂型 内発泡成形体 2と熱可塑性榭脂表皮材 3との接着性を向上させるため に、 必要に応じて前記発泡ビーズ 8と接触するこの熱可塑性樹脂表皮 材 3の裏而 3 bに、 あらかじめ適宜の接着剤を塗布しておいてもよい。 この接着剤としては、 例えば、 合成樹脂の有機溶媒溶液、 樹脂ェマル ジョン、 樹脂パウダー等が挙げられる。

その後、 第 4図に示すように、 前記他方の金型 6のチャンバ一 6 b に接続した蒸気弁 A 2を開いて水蒸気 Sを前記蒸気孔 6 cから成形型 内 7へ供給し、 前記発泡ビーズ 8を加熱発泡させる。

この際、 前記発泡ビーズ 8が互いに融着する温度以上の温 でこれ ら発泡ビーズ 8を本加熱する前に、 必要に応じて、 互いに融着する温 ^より低い温度でこれら発泡ビーズ 8をあらかじめ予備加熱しておけ ば、 発泡ビーズ 8が互いに融着することなく充分に加熱された状態と することができる。 また、 予備加熱した後、 その状態で所定時問保持して前記発泡ビ一 ズ 8を水蒸気 sで蒸らせば、 前記発泡ビーズ 8 こ供給された水蒸気

Sの潜熱を有効に利用できるので、 特に厚さが大きい合成樹脂型内発 泡成形体 2を成形する場合等において、 前記発泡ビーズ 8をより均一 に加熱できるという利点がある。 なお、 この蒸らしは、 水蒸気 Sの供 給を続けた状態で行つてもよいし、 あるいは水蒸気 Sの供給を停止し、 更に必要に応じてドレイン弁 C 2を開けた伏態で行ってもよい。 また、 水蒸気 Sで蒸らした後は、 前記発泡ビーズ 8『ίΠにドレイン （水分） が 存在し、 その状態で本加熱すれば発泡ビーズ 8相互の融着不良が生じ ることがあるため、 例えば第 5図に示すように、 前記蒸気孔 6 cから の成形型.内 7の真空引き等の方法により前記ドレインを除去しておく のが ¾ましい。

なお、 前記発泡ビーズ 8を水蒸気 Sで蒸らした後、 即ち、 前記蒸気 加熱の途中で flつ前記発泡ビーズ 8の允泡前においては、 前記一方の 金型 5が上型とされ、 且つ、 他方の金型 6が下型とされているので、 上記のような真空引きを行えば、 重力に抗することなく、 むしろ重力 を利用して前記ドレインを下方の蒸気孔 6 cから簡単に吸い出すこと ができる。 そのため、 このドレインを確実に除去でき、 前記成形型内 7にドレインがほとんど残留することがないという利点がある。

次に、 前記発泡ビーズ 8が互いに融着する温度以上の温度で本加熱 する。 この木加熱は、 第 6図に示すように、 前記蒸気弁 A 2を開いて 水蒸気 Sを前記蒸気孔 6 cから成形型内 7へ供給することにより行わ れる。 この際、 上記のように、 水蒸気 Sによる蒸らしを行った後、 ド レインを除去するために i fki成形型内 7を 空' j していた ¾合には、 前記本加熱のための水蒸気 Sをよりスムーズに成形型内 7へ供給する ことができる。 また、 この本加熱の際には、 前記発泡ビーズ 8に水蒸 気 sによる熱を充分に伝達させるために、 所定時間その状態を保持す ることが望ましい。

次いで、 前記成形型 4を冷却等してから型問きすれば、 第 7図に示 すように、 前記発泡ビーズ 8の型内発泡により得られた合成樹脂型内 発泡成形体 2と、 該合成樹脂型内発泡成形休 2の表而 2 aに融着一体 化された熱可塑性樹脂表皮材 3とからなる、 例えば 部 3 cを有する 表皮付き合成樹脂型内発泡成形体 1 aが得られる。 なお、 この表皮付 き合成榭腊型内発泡成形体 1 aは、 成形型 4から脱型した後、 避生及 び乾燥することが望ましい。 また、 この実施形態のように、 前記熱可 塑性樹脂表皮材 3の端部が余る等して前記耳部 3 c等の不要な部分が 形成される場合には、 それを切断すれば、 第 1図に示す表皮付き合成 樹脂型内発泡成形体 1を得ることができる。

以上のように、 前記発泡ビーズ 8を予備加熱をし、 水蒸気 Sにより 蒸らした後、 本加熱すれば、 発泡ビーズ 8から合成樹脂型内允泡成形 体 2を製造するのと同時に、 該合成榭 fl 型内発泡成形体 2と前記熱可 塑性樹脂表皮材 3とを融着一体化でき、 しかも、 前記ドレインを確実 に除去できるので、 前記合成樹脂型内発泡成形体 2には発泡ビーズ 8 の融着不良の発生がない表皮付き合成樹脂型内発泡成形体 1を製造す ることができる。

第 8図に示すように、 第 2実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発 泡成形体 1の製造方法は、 上記第 1実施形態において、 前記一方の金 型 5の熱可塑性樹脂表皮材 3が配置される部分を通気性電銬型 5 dで 構成したものである。

j記通気性電踌型 5 dは、 前記チヤンバー 5 bと連通する微細な通 気孔をその表面 5 a全体又は任意の箇所に有していて通気性があり、 例えばニッケル VI ΐにより製遗される （例えば、 ポ一ラスデンチュ ゥ， 商品名， 汀南特殊産業社製） 。

このように、 前記通気性電踌型 5 dは、 その表面 5 a全体又は任意 の箇所に微細な通気孔を有しているので、 既述のように、 前記熱可塑 性樹脂表皮材 3を真空成形により前記一方の金型 5に配置する場合で は、 この通気性電鍩型 5 dと前記熱可塑性樹脂表皮材 3の間の空気や ガスの抜けをより向上させることができる。 そのため、 前記熱可塑性 樹脂表皮材 3を一方の金型 5の表而 5 aにより確実に密着させること ができると共に、 前記通気孔の直径は数十// m〜 1 0 0 /i m程度と微 小なため、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表面 3 aにこれら通気孔の跡 が残らないという利点もある。

なお、 前記通気性電鏵型 5 dに代えて、 金属又はセラミック粒子を 所定条件で焼結して表而 5 a全体に ίΐϊ径が数 μ m程;：'の微細な通気孔 を形成した通気性金属型若しくは通気性セラミック型 （例えば、 ポ一 セラックス II , 商品名， 新東工業社製） を使用してもよい。 あるいは、 金属型やセラミック型の表面 5 a全体又は任意の箇所に、 I直径が

0 . 4 m m以下程度、 好ましくは 0 . 1 m m以下程度の微細な通気孔 をドリル等で機械的に形成した通気性金属型若しくは通気性セラミッ ク型も使用できる。

以上、 iU及び笫 2実施形態においては、 ΓιίίΙί 熱 HJ塑性樹 表皮材 3を前記一方の金型 5に配置する時から、 前記 2つの金型 5 , 6を上 下方向に型締め及び型開きとすると共に、 前記一方の金型 5を上型と し、 且つ、 他方の金型 6を下型としているが、 これに限定されるもの ではなく、 少なくとも前記蒸気加熱の途中で且つ前記発泡ビーズ 8の 発泡 mにおいて、 上記の状態であればよい。

即ち、 例えば、 前記 2つの金型 5 , 6の型締め及び型開き方向を適 宣の方向に変 ¾可能な成形機等を用いることができる。 この 、 例 えば、 最初は前記熱可塑性樹脂表皮材 3を配置し易いように、 水平方 问等に型締め及び型開き可能としておくか、 あるいは、 上下方向に型 締め及び型 | き可能として ιΚί記一方の金型 5を下型としておき、 前 He! 蒸気加熱の途中で且つ前記発泡ビーズ 8の発泡前において、 上下方向 に型締め及び型開き可能とすると共に、 前記一方の金型 5を上型とし、 且つ、 他方の金型 6を下型として前記ドレインを除去し易いようにし、 更に、 ドレインを除去した後は、 得られた表皮付き合成樹脂型内発泡 成形休 1を脱型し易いように、 再び元の伏態に戻す等の方法を用いて もよい。

史に、 '記一方の金型 5に熱可塑性樹脂^皮材 3を配^する fjiiに、 該熱可塑性樹脂表皮材 3の表面 3 aに皮シボ等の製品意匠模様用凹凸 をあらかじめ形成しておいてもよいし、 あるいは、 前記一方の金 5 の表面 5 aに、 皮シボ等の製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成して おいて、 前記蒸気加熱による発泡ビーズ 8の型内発泡の際、 熱可塑性 樹脂表皮材 3の表面 3 aに前記製品意 E模様川凹凸を転写してもよい。 第 9図乃至第 1 2図に示すように、 第 3実施形態に係る表皮付き合 成樹脂型内発泡成形体 1の製造方法は、 上記第〗 ¾施形態において、 前記一方の金型 5の表面 5 aに、 所定粗さの微細な凹凸 9をあらかじ め形成しておき、 前記発泡ビーズ 8相互の融着及びこれら発泡ビーズ 8と前記熱可塑性樹脂表皮材 3の融着一体化と共に、 該熱可塑性樹脂 表皮材 3の表而 3 aに前記微細な凹凸 9を転写することによって、 こ の熱可塑性樹脂表皮材 3の表面粗さを略一様に保持するものである。 なお、 前記成形型 4は、 第 9図に示すように、 この実施形態では例 えば水平方向に型締め及び型開き可能とされているが、 上記第 1実施 形態のように、 少なくとも前記蒸気加熱の途中で且つ前記発泡ビーズ 8の允泡前に、 fiii記一方の金型 5を上型とし、 _E1つ、 他方の金型 6を W

2 4 下 としておいてもよい。 また、 前記一方の金型 5の熱可塑性樹脂表 皮材 3が配置される部分を、 既述の通気性電鍩型 5 d、 通気性金属型、 ^しくは通気件セラミック型等で構成しておいてもよい。

第 1 0図に示すように、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表面 3 aには、 通常の場合と同様、 あらかじめ所定粗さでつや消し加工することに よって微細な凹凸 1 9が形成されている。

また、 前記一方の金型 5の表面 5 aには、 あらかじめ所定粗さの微 細な 凸 9が形成されている。 この微細な凹凸 9を形成するには、 例 えば、 ブラストゃエッチング等の種々の従来技術を利用することがで きる。

ここで、 前記本加熱の際には、 第 1 1図に示すように、 前記発泡 ビーズ 8の発泡力 Fにより、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表而 3 aの 定範 W1 Dは、 その^ iiii 3 bから他の範 I Eより強く j1|り!:'されて、 fJU 方の金型 5の表而 5 aにより強く抑し付けられる。 この伏態にお いては、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3は蒸気加熱により钦化状態となつ ているので、 第 1 2図に示すように、 IJ己のようにしてより強く押し 付けられた前記範囲 Dには、 前記一方の金型 5の表面 5 aにあらかじ め形成した前記微細な凹凸 9が転写されて、 微細な凹凸 9 dが形成さ れる。

また、 前記他の範囲 Eも、 範囲 Dより弱い力ではあるが前記一方の 金型 5の表而 5 aに押し付けられるため、 他の範 Bfl Eにも前記微細な 凹凸 9が転写されて、 微細な凹凸 9 eが形成される。 この場合、 前記 範 BHDと他の範囲 Eとは、 前記一方の金型 5の表面 5 aに押し付けら れる力が異なるため、 それぞれに形成される微細な凹凸 9 d , 9 eの 粗さも異なることがあるが、 前記一方の金型 5の表面 5 aにあらかじ め形成した微細な凹凸 9を適宜の粗さとしておけば、 これら微細な凹 凸 9 d, 9 eの粗さを略同程度とすることができる。 従って、 このよ うな場合、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表面粗さは略一様に保持され ることになり、 従来のようなビーズ校様が現れることはない。

なお、 前記微細な凹凸 9の粗さは、 表面粗さ測定器を用いて測定し た表而粗さ波形において、 振幅 5乃至 1 5 0 /m、 波長 3 0乃至 6 0 0 m、 好ましくは振幅 7乃至 1 0 0 // m、 波良 5 0乃至 4 0 0〃 m、 より好ましくは振幅 1 0乃至 7 0 //m、 波長 6 0乃至 3 0 0 //mの範 であることが望ましい。 この範囲である場合には、 前記微細な凹凸 9が転写されることによつて前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表而 3 aに 形成される前記微細な凹凸 9 d, 9 eの粗さを確実に略同程度とでき るため、 外観の見栄えをより効果的に良好にできるという利点がある。 また、 上記の範刚の表而粗さは、 例えば、 研摩紙 （サンドべ一 パ一） 等の ifl 11さと比校すると、 ほぼ # 1 0 0 0 ( 1 0 0 0岙） 乃 ¥.# 1 0 0 ( 1 0 0番） 程度の粗さに対応する。

前記表而粗さ測定器としては、 例えば、 触針式表 ifH机さ測定器 （例 えば、 東京精密社製， 商品名：サ一フコム 5 7 O A, 触針先端 5 /m R) や、 あるいは非接触式表面粗さ測定器 （例えば、 ペルテン社製， アンプ部型式：ペルトメータ一 S 3 P, センサ一部型式：非接触プ ローブ， フォコディ ン） 等が挙げられる。

ここで、 前記微細な凹凸 9の粗さが、 上記の表面粗さ波形において、 振幅 5 //m、 波長 3 0 mより小さい場合、 即ち、 前記微細な M凸 9 の粗さが細かすぎる場合には、 既述した（b) の従来例と同様、 前記範 面 Dの微細な凹凸 9 dの粗さが他の範囲 Eの微細な凹凸 9 eの粗さよ り細かくなつてビーズ模様が現れるため、 好ましくない。 また、 振幅 1 5 0 m、 波長 6 0 0 mを超える場合、 即ち、 前記微細な Oil凸 9 の粗さが粗すぎる場合には、 逆に、 前記微細な凹凸 9 dの粗さが前記 微細な凹凸 9 eの粗さより粗くなつて上記とはコントラストが逆の ビーズ模様が現れるため、 好ましくない。

^ 1 3図及び第 1 4図に示すように、 ^ 4 ¾施形態に係る 皮付き 合成樹脂型内発泡成形体 2 1の製造方法は、 上記第 3実施形態におい て、 前記一方の金型 5の表面 5 aに、 前記微細な凹凸 9に加えて製 意匠模様 ffl凹凸 1 2をあらかじめ形成しておき、 前記熱可塑性樹脂表 皮材 3の表而 3 aに前記微細な凹凸 9を転写する際に、 前記製品意匠 校様 if】Pil凸 1 2をも転写-するものである。

前記製品意匠模様用凹凸 1 2としては、 例えば皮シボ等が挙げられ、 前記微細な ω凸 9は、 この製品意匠模様用四凸 1 2の表而にも形成し ておけばよい。 この製品意匠模様用 凸 1 2は、 稱々の従来技術を利 fflして形成できるが、 これら製品意匠模様 ffl凹凸 1 2と微細な凹凸 9 とをエッチングにより形成する場合には、 前記製品意匠模様用凹凸 1 2が明瞭に現れるようにするために、 製品意匠模様 ffl凹凸 1 2を形 成した後に、 微細な 1¾凸 9を形成するのが望ましい。

なお、 前記製品意匠模様用 M凸〗 2を形成したことにより、 第 1 3 図のように、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3が、 一方の金型 5の表面 5 a に対して隙間 Hを開けて配置された場合でも、 上記第 3実施形態と同 様の操作を行えば、 前記発泡ビーズ 8の型内発泡の際にこの熱可塑性 樹脂表皮材 3が全体的に前記一方の金型 5に押し付けられるので、 第 1 4図に示すように、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表面 3 aに前記製 品意匠模様用凹凸 1 2が転写されると共に、 前記微細な凹凸 9が転写 されて微細な凹凸 9 d ( 9 e ) が形成される。 従って、 上記第 3実施 形態と μΐ様、 liiJik!微細な凹凸 9を適'宜な粗さとしておけば、 i 製品 意匠模様用凹凸 1 2を含む熱可塑性榭脂表皮材 3の表面粗さが略一様 となる。 このように、 前記一方の金型 5の表 ίίίί 5 aに、 前記微細な U'h"i 9に 加えて製品意匠模様用 凸 1 2をあらかじめ形成しておけば、 ビーズ 模様が現れないと共に、 製品意匠模様用 M凸 1 2をも有する表皮付き 合成樹脂型内発泡成形体 2 1を製造できるので、 当該表皮付き合成榭 脂型内発泡成形体 2 1に高級感等を付与することができる。

1 5図に示すように、 第 5 ¾施形態に係る 皮付き合成樹脂型内 発泡成形体〗の製造方法は、 上記第 3実施形態において、 前記一方の 金型 5の表而 5 aに、 11Π凸転写用部材〗 3をあらかじめ接合しておき、 前記発泡ビーズ 8相互の融着及びこれら発泡ビーズ 8と前記熱可塑性 樹脂衷皮材 3の融精一体化と共に、 該熱可塑性樹脂表皮材 3の ¾而 3 aに、 前記凹凸転写用部材 1 3の表面 1 3 aに形成した微細な凹凸 9 を転写することによって、 この熱可塑性樹脂表皮材 3の表而粗さを略 一様に保持するものである。

前記凹凸転写用部材 1 3としては、 例えば、 金属板、 合成樹脂板、 研摩布、 研摩紙又は耐水研摩紙 （サンドペーパー） 、 金属製又は合成 樹脂製の網目状面材等が挙げられ、 前記一方の金型 5の表面 5 a形状 に適合して形成しておくと共に、 その ffii l 3 aには、 エッチングや ブラスト、 あるいは微粒子を付着させる等の方法により、 微細な凹凸 9を形成しておけばよい。 そして、 この微細な凹凸 9側を外側に向け て接着剤等による接着ゃ磁着等により、 前記一方の金型 5の表面 5 a にあらかじめ接合しておけばよい。 なお、 前記微細な凹凸 9を形成す るのと、 この凹凸転写用部材 1 3を前記一方の金型 5の表面 5 a形状 に適合するように形成する順序としては、 特に限定されるものではな く、 また必要に応じて、 前記一方の金型 5の減圧孔 5 cと迚通する複 数の連通孔等を形成しておいてもよい。

このように、 前記凹凸転写用部材 1 3を一方の金型 5の表而 5 aに 接合した i¾合でも、 卜-記と同様の操作を行えば、 ^ 3 ¾施形態と同様 の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体 1を製造することができる。 その ため、 既存の設備をそのまま利用できると共に、 この ΠΠ凸転写 ffl部材 1 3を着脱自在としておけば付け替え可能であるので、 多種類の設備 に利用できるという利点がある。

なお、 この実施形態においては、 前記 I I凸転写 部材 1 3の表面 1 3 aに微細な ΙΪΙ凸 9を形成した場合について説明したが、 これに限 ^されるものではなく、 上記第 4突施形態のように、 凹凸転写川部材 1 3の表面 1 3 aに、 前記微細な凹凸 9に加えて製品意匠模様用凹凸 1 2を形成しておいてもよい。

第 1 6図に示すように、 第 6実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内 発泡成形休 1の製造方法は、 上記第 3 ¾施形態において、 前記 -方の 金型 5の表面 5 aを平滑に形成し、 ，ΪΤギ滑な表面 5 aに、 ΡΠ凸転写甩 粒子状物 1 4を付着させて所定粗さの微細な Ι1Π凸 9をあらかじめ形成 しておき、 前記発泡ビーズ 8相互の融着及びこれら発泡ビーズ 8と前 記熱可塑性樹脂表皮材 3の融着一体化と共に、 該熱可塑性樹脂表皮材 3の表而3 aに前記微細な凹凸 9を転写することによって、 この熱可 塑性榭脂表皮材 3の表面粗さを略一様に保持するものである。

Ι¼,ίΰΠ』凸転^川粒了-状物 1 4としては、 例えば、 金屈粉等が举げら れ、 前記一方の金型 5の表面 5 aに、 接着剤等による接着ゃ磁着等に より付精させておけばよい。 また、 その粒径としては、 この ΡΠι'ίι転写 用粒子伏物 1 4により形成される微細な凹凸 9の粗さが、 既述の表而 粗さ測定器を用いて測定した表面粗さ波形において、 振幅 5乃至 1 5 0 // m、 波長 3 0乃至 6 0 0 mの範囲となるようにしておくの が望ましい。

このように、 前記凹凸転写用粒子状物】 4を用いて一方の金型 5の 細 5 aに微細な ΠΠι"ι 9を形成しておけば、 上記 火:施形態と Irij様、 第 3実施形態と同様の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体 1を製造する ことができる。 そのため、 既 の設焖をそのまま利川できるという利 点がある。

なお、 この実施形態においては、 前記凹凸転写用粒子状物 1 4によ り前記一方の金型 5の表面 5 aに微細な凹凸 9を形成した場合につい て説明したが、 これに限定されるものではなく、 上記第 4実施形態の ように、 前記一方の金型 5の表而 5 aに、 前記 D11凸 写川粒子状物 1 4により形成された微細な凹凸 9に加えて製品意匠模様用凹凸 1 2 を形成しておいてもよい。

第 1 7図に示すように、 第 7実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内 発泡成形休 2 1の製造方法は、 上 笫 3 ¾施形態において、 前記一方 の金型 5に熱可塑性榭脂表皮材 3を配置する前に、 該熱可塑性樹脂表 皮材 3の表面 3 aに製品意匠模様用凹凸 1 2をあらかじめ形成してお く ものである。

前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表面 3 aに製品意匠模様用凹凸 1 2を 形成する方法としては、 例えば絞付け機等を使川する方法等、 嵇々の 従来技術を利用することができる。 なお、 前記製品意匠模様用凹凸

1 2の表 anは、 この実施形態のようにつや消し加工して微細な凹凸 1 9を形成しておいてもよいし、 あるいは、 第 1 8図に示すように、 平滑にしておいてもよい。

第 1 7図のように、 この熱可塑性樹脂表皮材 3を前記一方の金型 5 の表面 5 aに配置した後、 上記第 3実施形態と同様の操作を行えば、 熱可塑性樹脂表皮材 3の表面 3 aに前記微細な凹凸 9が転写されて微 細な凹凸 9 d ( 9 e ) が形成され、 第 1 4図に示す上記第 4実施形態 と同様の表皮付き合成樹脂型内発泡成形休 2 〗を製造することができ る。

このように、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表而 3 aにあらかじめ製 ',意匠校様川 PJI凸 1 2を形成しておいた ¾合でも、 上, ϋίίΜ 施形態 と同様、 得られる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体 2 〗にビーズ模様 が現れずに外観が美麗であると共に、 前記製品意匠模様用凹凸】 2に より高級感等を付与できるという利点がある。 また、 前記一方の金型 5の表面 5 aに製品意匠模様用凹凸 1 2を形成しておかなくてもよい ので、 コストダウンを図ることもできる。

なお、 この実施形態においては、 前記製品意匠模様用凹凸 1 2をあ らかじめ形成した熱可塑性樹脂表皮材 3を、 ι(Π 5 aに微細な凹凸 9 を形成した前記一方の金型 5に配置する場合について説明したが、 こ れに 1 定されるものではなく、 上記^ 5又は^ 6 ¾施形態のように、 记一方の金型 5の表而 5 aに接合されたはリ凸' -川部材 1 3に配^ したり、 あるいは、 前記 M凸転写用粒子状物 1 4により微細な凹凸 9 が形成された一方の金型 5の表面 5 aに配置してもよい。

以上、 第 1乃至第 7実施形態においては、 前記一方の金型 5が、 横 断而が Oil状に形成された凹型 （雌型） である場合について説明したが、 これに限定されるものではなく、 一方の金型 5が横断面が凸状に形成 された凸型 （雄型） で、 且つ、 前記他方の金型 6が四伏に形成された 凹型 （雌型） であってもよい。

次に、 いわゆる後貼り成形の埸合について説明する。

第 1 9図乃至第 2 5図に示すように、 第 8実施形態に係る表皮付き 合成樹脂型内発泡成形体 3 1の製造方法は、 2つの金型 1 5， 1 6の 問に合成樹脂型内発泡成形体 2と熱可塑性樹脂表皮材 3を配置して型 締め、 加圧する際、 例えば熱でこれら合成樹脂型内発泡成形体 2と熱 可塑性樹脂衷皮材 3を融着一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成 形体 3 1の製造方法において、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3と当接する 一方の金型 1 5の表而1 5 aに、 所定粗さの微細な I 1凸 9をあらかじ め形成しておき、 β 合成樹脂型内発泡成形体 2と熱可塑性樹脂 ¾皮 材 3の融着一体化と共に、 該熱可塑性樹脂表皮材 3の表而 3 aに前記 微細な 凸 9を転写することによって、 この熱可塑忭榭脂表皮材 3の 表丽粗さを略一様に保持するものである。

即ち、 第 1 9図に示すように、 まず、 前記 2つの金型 1 5 , 1 6の 問に合成樹脂型内発泡成形体 2と熱可塑性樹脂表皮材 3を配置し、 第 2 0図に示すように、 型締めする。

前 2つの金型 1 5 , 1 6は、 例えば、 上下方向に型締め及び型開 き可能であって、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3と当接する一方の金型 1 5が下 とされ、 つ、 前記^成樹脂 内発 成形休 2と 接する 他方の金型 1 6が上型とされている。 そして、 記一方の金型 1 5の 表而 1 5 aには、 前記合成樹脂^内発泡成形休 2の表而 2 a形状に適 合する凹部 1 5 dが形成され、 前記他方の金型 1 6の表而 1 6 aはフ ラッ 卜に形成されている。 更に、 少なくとも前記一方の金型 1 5は、 蒸気又は電熱線等により所定温度まで加熱可能としてもよい。

前記合成樹脂型内発泡成形体 2は、 既述の発泡ビーズ 8を型内発泡 させてあらかじめ所定形状に製造しておく。

前記熱可塑性樹脂表皮材 3は、 例えば、 他の成形型等であらかじめ 真空成形等により前 gd—方の金型 1 5の表丽 1 5 a形伏に適合するよ うに成形したもの等を配置してもよいし、 あるいは成形等を行わずに 配置する場合には、 例えば第 2 1図及び第 2 2図に示すように、 前記 一方の金型 1 5を上型とし、 且つ、 他方の金型 1 6を下型として、 前 記熱可塑性樹脂表皮材 3を合成樹脂型内発泡成形体 2に載置する等し て配置してもよい。 この場合、 第 2 2図のように型締め、 加圧する際 には、 賦形し易くするために熱をかけるのが望ましい。

次に、 第 2 3図に示すように、 第 2 0図に示す状態において、 加圧 力 Gによって加圧する際、 熱で前記合成樹脂型内発泡成形体 2と熱可 塑性樹脂 ¾皮材 3を融着一体化させる。 この場合、 合成樹脂型内発泡 成形体 2と熱可塑性樹脂表皮材 3を配置する前、 これらを配置した後、 型締めした後、 又は加圧した後のいずれかで加熱してもよいし、 ある いは、 配置、 型締め、 又は加圧のいずれかと同時に加熱してもよい。 また、 あらかじめ所定温 に加熱しておき、 所足の段階で合成樹脂型 内発泡成形体 2と熱可塑性樹脂表皮材 3が融着する温度に昇温しても よい。 更に、 これら合成樹脂型内発泡成形体 2と熱可塑性樹脂表皮材 3が融着する温度以上にあらかじめ加熱しておき、 所定の段階で加熱 を中 li:してその余熱により融 ίしてもよい。 いずれにしても、 M において合成樹脂型内発泡成形体 2と熱可塑性樹脂表皮材 3を融着ー 体化できればよい。

そして、 冷却等をしてから型開きすれば、 第 2 4図に示すように、 ¾皮付き合成樹脂型内発泡成形体 3 1が得られる。

なお、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表而 3 aには、 第 2 3図のよう に、 通常の場合と同様、 あらかじめ所定粗さでつや消し加工すること によって微細な凹凸 1 9が形成されている。 また、 前記一方の金型 1 5の表面〗 5 aには、 あらかじめ所定粗さの微細な凹凸 9が形成さ れている。 この場合も上記と同様、 前記微細な凹凸 9の粗さとしては、 既述の表面粗さ測定器を用いて測定した表 Ifi mさ波形において、 振幅 5乃至 1 5 0 / m、 波長 3 0乃至 6 0 0 mの範囲であることが望ま しい。

この際、 前記合成樹脂型内発泡成形体 2の表而 2 aはフラッ トでな いので、 加圧力 Gにより、 前記熱可塑性榭！ 表皮材 3の表而 3 aの所 定範囲 Dは、 その裏面 3 bから他の範囲 Eより強く押圧されて、 前記 一方の金型 1 5の表面 1 5 aにより強く押し付けられる。 この場合も 上記第 3実施形態と同様、 この状態においては、 前記熱可塑性樹脂表 皮材 3は熱により钦化状態となっているので、 第 2 5図に示すように、 前記範困 Dには、 前記一方の金型 1 5の表而 1 5 aにあらかじめ形成 した 微細な凹凸 9が転写されて、 微細な凹凸 9 dが形成される。 また、 前記他の範囲 Eも、 範囲 Dより弱い力ではあるが前記一方の 金型 1 5の表而 1 5 aに ίΦし付けられるため、 この他の Eにも前 記微細な凹凸 9が転写されて、 微細な凹凸 9 eが形成される。 この場 合も前記微細な凹凸 9を適宜な粗さとしておけば、 前記微細な凹凸 9 d , 9 eの粗さを略同程度とできるので、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表面粗さが略一様に保持されて、 従来のようなビーズ模様が現れ ることはない。

第 2 6図及び第 2 7図に示すように、 第 9実施形態に係る表皮付き 合成樹 ΙΠί^内発泡成形休 4 〗の製造方法は、 上記第 8荬施形態におい て、 前記合成樹脂型内発泡成形体 2と熱可塑性樹脂表皮材 3の問に接 着剂 1 7を介在させ、 熱と接着剤 1 7を併川して融着一体化させるも のである。

前記接着剤 1 7としては、 既述の同時一体成形の場合と同様、 例え ば、 合成樹脂の有機溶媒溶液、 樹脂ェマルジョン、 樹脂パウダー等が 挙げられる。 この接着剤 1 7は、 前記合成樹脂型内発泡成形体 2の表 面 2 a又は熱可塑性樹脂表皮材 3の裏面 3 bにあらかじめ塗布してお けばよい。

合成樹脂型內発泡成形体 2と熱可塑性榭 表皮材 3を 2つの金 型〗 5， 1 6の間に配置して型締め、 加圧する際、 熱と接善剂でこれ らを融 ff一休化させる場合には、 第 2 6図に示すように、 上記^ 8 : 施形態と同様、 前記合成樹脂型内発泡成形体 2の衷而 2 aはフラッ ト でないので、 加圧力 Gにより、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表面 3 a の所定範 liH Dが他の範囲 Eより強く押圧される。 そのため、 笫2 7図 のように、 この熱可塑性樹脂表皮材 3の表面 3 aには、 微細な凹凸 9 が転写されて、 微細な凹凸 9 d , 9 eが形成される。 従って、 前記微 細な凹凸 9を適宜な粗さとしておけば、 微細な凹凸 9 d , 9 eの粗さ を同程度とできるので、 ビーズ模様が現れることがない。

このように、 前記接猗剂 1 7を使川すれば、 前; ft!合成樹脂型内発¾ 成形体 2と熱可塑性樹脂表皮材 3の接着性を向上させることができる と共に、 この接着剤 1 7として適宜なものを使用すれば、 前記合成榭 脂型内発泡成形体 2が溶融しない温度でも接着できるので、 高温に加 熱する必要がないという利点がある。

なお、 この ¾施形態においては、 合成樹脂型内発泡成形休 2と熱可 塑性樹脂表皮材 3を熱と接着剤 1 7を併用して融着一体化させている 力 これに限定されるものではなく、 熱をかけずに接着剂 1 7で --体 化させてもよい。 この場合の接着剤〗 7としては、 室温で接笤性を有 するものや、 あるいは、 室温硬化型のもの等を使用すればよい。 この ように、 接着剤 1 7で一体化させる場 においても上記と同様、 加圧 力 Gにより前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表而 3 aに微細な凹凸 9 d , 9 eが形成されるので、 ビーズ模様が現れることはない。

なお、 第 8及び第 9実施形態においては、 前記 2つの金型 1 5 , 1 6を上下方向に型締め及び型開き可能としたが、 これに限定される ものではなく、 水平方向等に型締め及び型開き可能としてもよい。

1に、 i i記一方の金型 1 5の表而〗 5 aに微細な凹凸 9を形成した 場合につい説明したが、 これに限定されるものではなく、 上記第 4乃 第 7突施形態と同様、 前記一方の金型 1 5の表而1 5 aに前記微細 な ΡΠι"ι 9に加えて製品意 Κ模様 ffl 【ⁿi 1 2をあらかじめ形成しておい たり、 あるいは、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表而 3 aに製品意匠模 様用 凸 1 2をあらかじめ形成しておいてもよい。 また、 既述の ΡΠ凸 転写用部材 1 3を使用したり、 あるいは、 凹凸転写用粒子状物 1 4に より前記微細な凹凸 9を形成してもよい。

以上、 第 3乃至第 9実施形態においては、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表而 3 aが適度な粗さでつや消し加工されている場合について説 明したが、 この熱可塑性榭脂表皮材 3の表而粗さとしては特に限定さ れるものではなく、 非常に粗くても、 あるいは非常に細かくてもよい 即ち、 非常に粗い場合や非常に細かい埸合でも、 前記微細な 凸 9 の粗さを、 あらかじめ前記熱可塑性樹脂表皮材 3の元の表而粗さと同 麼としておけば、 既述の同時一休成形や後貼り成形の際に、 前記範 BH Dと他の範团 Eにそれぞれ形成される微細な凹凸 9 d , 9 eの粗さ を略同じ粗さとすることができる。 つまり、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表面粗さは略一様に保持されることになり、 従来のようなビーズ 模様が現れることはない。 そのため、 種々の熱可塑性樹脂表皮材 3を 使用できるという利点がある。

ここで、 前記微細な凹凸 9の粗さと前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表 Ιίίί粗さとは、 同じ粗さであるのが最も望ましいが、 これらが界なる場 合におけるその差は、 表面粗さ測定器を用いて測定した表面粗さ波形 において、 振幅 5 0 / m以下、 波長 2 0 0 m以下、 好ましくは振幅 4 0 以下、 波長 1 5 0 / m以下、 より好ましくは振幅 3 0 / m以 下、 波長 1 0 0 m以下の範囲であることが望ましい。 また、 この場 合、 いずれが粗くてもよい。

なお、 ここで言うところの差とは、 前記表面粗さ波形におけるそれ ぞれの振幅と波長を比較し、 その振幅の差と波長の差がいずれも最大 となるように^,屮,される最大^をいう。

前記差が上記の範閉である場合には、 前記微細な凹凸 9が云 され ることによつて前記熱可塑性樹脂表皮材 3の ¾而 3 aに形成される前 記微細な凹凸 9 d , 9 eの粗さを確実に略同じ粗さとできるため、 外 観の ¾栄えをより効果的に良好にできるという利点がある。 なお、 前 記一方の金型 5と熱可塑性樹脂表皮材 3の表面粗さが同じか非常に近 い場合には、 必ずしも前記微細な凹凸 9の転写が必須でなくても、 ビ一ズ模様が現れないようにするという上記の 的を達することは当 然である。 従って、 この場合、 例えば前記一方の金型 5の表面 5 aに 皮シボ等の製品意匠模様用凹凸 1 2がある にはこの製品 fmit^様 ffl 凹凸 1 2の転写が必須であるとしても、 当該表皮付き合成樹脂型内発 泡成形休 1 , 2 1 , 3 〗， 4 1の製造には、 前¾微細な rUli^rii 9の fe' が必ずしも必須でない場合も含まれる。

ここで、 前記微細な凹凸 9の粗さと前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表 【iii粗さの差が、 前記表面粗さ波形において、 振幅 5 0 m、 波長 2 0 0 / mをいずれも超える埸合であって、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の 表面粗さの方が粗い場合には、 前記範囲 Dの微細な凹凸 9 dの粗さが 他の範囲 Eの微細な凹凸 9 eの粗さより細かくなつてビーズ模様が現 れるため、 好ましくない。 逆に、 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表而粗 さの方が細かい場合には、 前記微細な凹凸 9 dの粗さが前記微細な凹 凸 9 eの粗さより粗くなつて上記とはコントラス卜が逆のビーズ模様 が現れるため、 好ましくない。

なお、 既述したように、 前記微細な凹凸 9の粗さと前記熱可塑性榭 脂衷皮材 3の表面粗さとが同程皮であれば、 これらの粗さは特に限定 されるものではなく、 非常に粗くても、 あるいは逆に非常に細かくて もよいが、 前記非常に粗い場合を上記の表而粗さ波形で表すと、 振幅 1 5 0 / m程度、 波長 6 0 0 // m程度をいずれも超える粗さに相^する c 同様に、 前記非常に細かい場合は、 前記表面粗さ波形では振幅 5 m程 度未満、 波長 3 0 m程度未满の粗さに相当する。 これを、 例えば研摩 紙 （サンドペーパー） 等の表而粗さと比較すると、 前記非常に粗い場合 が # 1 0 0 ( 1 0 0番） 程度より粗い塌合に対応し、 前記非常に細かい 埸合が # 1 0 0 0 ( 1 0 0 0番） 程度 ^:より細かい場合に対応する。

要するに、 両者の粗さが同程度であれば、 どのような粗さでもよい。 なお、 前記非常に細かい場合としては、 前記一方の金型 5の表面 5 aと 前記熱可塑性樹脂表皮材 3の表而 3 aとがいずれも略平滑に形成されて、 前記微細な P』凸 9 , 1 9が超微細な粗さとなつている場合も含まれる。 次に、 ；の発明を実施例により更に詳細に説明するが、 この発明は係 る ¾施例に限定されるものではない。

〔実施例 1〕

熱可塑性樹脂表皮材として、 塩化ビニル樹脂シート （厚さ ： 0 . 5 m m ) とポリプロピレン系樹脂押出発泡シ一卜 （厚さ ： 2 . 5 m m) の 積層シートを用い、 成形型を構成する 2つの金型のうちの一方の金型を 上型とし、 0_つ、 他方の金型を下型として、 前記塩化ビニル樹脂シート 側が一方の金型の表面に密着するようにこの一方の金型で熱可塑性樹脂 表皮材の真空成形を行った。 次いで、 型締めした後、 成形型内へ発泡 ビーズとしてエペラン P P (商品名， 鐘淵化学工業社製， 発泡倍率 1 5 倍， あらかじめ空気圧で内圧 2 kg/cm² · Gを付与-したもの） を充塡した。 次に、 前記他方の金型に形成した蒸気孔から水蒸気 （0 . 7 kg/cm² - G ) を成形型内へ供給して予備加熱を行い、 5秒問発泡ビーズの蒸らし を行つた後、 成形型内の圧力が 5 0 0 mrallg以下となるように、 ^空ポン プを用いてドレイン及び水蒸気を吸引、 除去した。

その後、 再び前記蒸気孔から水蒸気 （3 . 2〜3 . 7 k^cin² * G ) を 成形型内へ供給し、 3〜 5秒問保持して本加熱した後、 水冷し、 次いで 放冷し、 型開きして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

〔実施例 2〕

熱可塑性樹脂表皮材として、 ポリオレフィ ン系樹脂シート （厚さ ： 0 . 7 5 m m ) とポリプロピレン系樹脂柙出発泡シート （厚さ ： 2 . 5 m m) のも lifejシ一卜を川い、 蒸らしを行わなかった以外は、 ' '施例 1 と 同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

〔実施例 3〕

発泡ビーズとして発泡倍率 3 0倍のエペラン P P (商品名， 鐘淵化学 工業社製， あらかじめ空気压で内圧 2 kg/ciD² · Gを付与したもの） を用 いる点、 予備加熱の際に圧力 0 . 5 kg/cm² * Gの水蒸気を供給する点、 及び本加熱の際に压カ 2 . 4〜 2 . 8 kgん in² · Gの水蒸気を {J!;給する点 以外は、 ¾施例〗 と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た

〔実施例 4〕

熱可塑性樹脂表皮材として、 ポリオレフィ ン系樹脂シート （厚さ ：

0 . 7 5 m m ) とポリプロピレン系樹脂押出発泡シ一卜 （厚さ ： 2 . 5 m m) の積層シートを用い、 蒸らしを行わなかった以外は、 実施例 3と 同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

(比較例 1〕

前記一方の金型を下型とし、 且つ、 他方の金型を上型とした以外は、 実施例 1と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

〔比校例 2〕

前記一方の金型を下型とし、 £1つ、 他方の金型を上型とした以外は、 実施例 2と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

〔比校例 3〕

前記一方の金型を下型とし、 旦っ、 他方の金型を上型とした以外は、 実施例 3と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

〔比校例 4〕

¾記一方の金型を下型とし、 且つ、 他方の金型を上型とした以外は、 実施例 4と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

以 J -、 実施例 1〜実施例 4と、 比校例 1〜比校例 で得られた衷皮付 き合成樹脂型内発泡成形体の物性として、 （ィ） 発泡ビーズの融精率と、 (口） 合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材の接着性を下記の 評価方法によりそれぞれ調べた。 その結 jRを表 1に示す。

(ィ） 発泡ビーズの融着率

^られた表皮付き合成樹脂型内発泡成形体における合成樹脂型内発泡 成形体の表而にナイフで薄く切れ目を入れた後、 折り曲げて破断させ、 その破断而を観察した。 そして、 発泡ビーズの破断而 -の割合を百分率 で表し、 下記の評価基準に基づいて評価した。

〔評価 ¾準〕

A：発泡ビーズの融着率が 6 0 %以上

B ：発泡ビーズの融着率が 4 0〜 5 9 %

C ：発泡ビーズの融着率が 2 0〜3 9 %以上

D ：発泡ビーズの融着率が 1 9 %以下

(口） 合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材の接着性

得られた表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の合成樹脂型内発泡成形体 と熱可塑性樹脂表皮材を引き剝がした後、 その界面状態を観察し、 下記 の評価基準に越づいて評価した。

〔評価^準〕

Λ ： ^成樹脂^内発泡成形体層で材料破断のみが観 される。

B ：合成樹脂型内発泡成形体層の材料破断及び合成樹脂型内発泡成 形体層と熱可塑性樹脂表皮材の界而剝離の双方が観察される。 C ：合成樹脂型内発泡成形体層と熱可塑性榭 fl 表皮材の界而剝離が 観察される。

D：合成樹脂型内発泡成形体層と熱可塑性樹脂表皮材が接着してい ない。

¾ 1

〔実施例 5〕

成形型を構成する 2つの金型のうちの一方の金型を雌型とし、 且つ、 他方の金型を雄型とした。 前記一方の金型には、 エア一の通気孔を確保 するために多孔質の焼結金属を使用し、 その表而には、 あらかじめ化学 エツチング処理により微細な凹凸を形成した。 この微細な凹凸の表面粗 さは、 触針式表而粗さ測定器 （東京精密社製， 商品名：サーフコム 5 7 O A , 触針先½1 5 m R ) を用いて測定した^ inmiさ波形において、 幅 2 0乃至 3 0 m、 波長 1 5 0乃至 2 0 0 mであつた。

熱 HJ塑性樹脂表皮材として、 ポリオレフィン系熱 塑性樹脂シ―ト ( T P Oシート） を用い、 これを加熱炊化後、 前記一方の金型に配置し、 真空ポンプを用いて賦形した。

発泡ビーズとして、 エペラン P P (鐘淵化学工業社製， 商品名， 発泡 倍率 1 5 , あらかじめ耐圧容器内で空気 I王により内圧 2 kg/cm² · Gを 付与したもの） を用い、 型締めした後、 この発泡ビーズを成形型内へ充 塡した。

次に、 前記他方の金型に形成した蒸気孔から水蒸気 （蒸気圧 :! . 5 kg/cm² · G ) を成形型内へ供給して予備加熱を行い、 発泡ビーズの蒸ら しを行った後、 真空ポンプを用いてドレイン及び水蒸気を吸引、 除去し た。

その後、 再び前記蒸気孔から水蒸気 （^気 Π·: 3 . 2 ~ 3 . 7 kg/cm² · G ) を成形型内へ供給して本加熱した後、 水冷し、 次いで型開きして表 皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

〔実施例 6〕

前記一方の金型の表面に、 あらかじめ化学ェッチング処? I！により製品 意匠-模様用凹凸を形成した後、 更に実施例 1と同様にして微細な 凸を 形成した。 この金型を使用する他は、 実施例 5と同様にして表皮付き合 成樹脂型内発泡成形体を得た。

〔実施例 Ί〕

前記一方の金型に適合するようにあらかじめ陚形した熱可塑性樹脂表 皮材を配置する他は、 実施例 5と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡 成形体を得た。

〔実施例 8〕

本加熱の際に、 前記他方の金型の蒸気孔から水蒸気 （蒸気圧 3 . 2〜 3 . 7 kg/cm² - G ) を成形型内へ供給すると共に、 前記一方の金型側か らも蒸気加熱を行う他は、 実施例 5と同様にして表皮付き合成樹脂型内 発泡成形休を得た。 〔実施例 9〕

凹凸 写 ffl部材として、 表面に微細な凹凸が形成された # 6 0 0

( 6 0 o ¾) のサン ドペーパーを川い、 これを Γιί』 ' 一方の金型の ^ifijに あらかじめ貼付けておく他は、 実施例 5と同様にして表皮付き合成樹脂 型内発泡成形体を得た。 なお、 サン ドべ一パーの微細な [¾凸の表而粗さ は、 上記の触針式表面粗さ測定器を用 I、て測定した表面粗さ波形におい て、 振幅 1 0乃至 3 0 m、 波長 1 0 0乃至 3 0 0〃 mであつた。 また、 サンドべ一パーには、 あらかじめ 0 . 2 m m程度以下の微細な通気孔を 複数個設けておいた。

〔実施例〗 0〕

前記一方の金型の表面に、 ブラス卜加工 （# 1 2 0， ショッ 卜圧 1 0 kg/cm²) により微細な ΠΠ凸を形成した他は、 ' 施例 5と同様にして^皮 付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。 なお、 前記ブラスト加工による微 細な凹凸の表面粗さは、 上記の触針式表面粗さ測定器を用いて測定した 表面粗さ波形において、 振幅 1 0乃至 2 0 / m、 波長 8 0乃至 2 0 0 / mでめつた o

〔実施例 1 1〕

発泡ビーズとして、 実施例 5と同じエペラン P P (鐘淵化学工業社製, 商品名， 発泡倍率 1 5倍， あらかじめ耐圧容器内で空気圧により内圧 2 kg/cm² · Gを付与したもの） を用い、 これを型内発泡させてあらかじめ 所定形状の合成樹 flS型内発泡成形休を成形した。 また、 熱可塑性樹脂 ¾ 皮材として、 実施例 5と同じポリオレフイン系熱可塑性樹脂シート （T P Oシート） を用い、 この-一方の而にあらかじめ接^剂を^布した。

2つの金型のうち、 表面にあらかじめ化学エツチング処理により実施 例 5と同じ表面粗さの微細な凹凸を形成した -方の金型を上型とし、 |¾ つ、 他方の金型を下型とした。 そして、 他方の金型の上に前記合成樹 内発泡成形体を配^し、 更にその上に、 前記接 剂を^布した而が合 成樹脂型内発泡成形体に接するように熱可塑性樹脂表皮材を加熱して钦 化させた状態で載 Sした。

次に、 前記一方の金型を加熱しながら型締め、 2 kg/cm²の加圧力で加 圧して表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

〔比校例 5〕

前記一方の金型の表面に微細な凹凸を形成せずに平滑とした他は、 実 施例 5と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

〔比絞例 6〕

前記一方の金型の表 Ιϊίίに微細な凹凸を形成せずに平滑とした他は、 ¾ 施例 1 1と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

以上、 卖施例 5〜¾施例 1 1 と、 比校例 5及び比铰例 6で得られた表 皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表而性を観察し、 下記の評価 準に^ づいてそれぞれ評価を行った。 その結果を表 2に示す。

〔評価基準〕

〇：熱可塑性樹脂表皮材の表面にビーズ模様は現れなかった。

：熱可塑性樹脂表皮材の表面にビーズ模様が現れた。

表 2

表皮付き合成樹脂型内

発泡成形体の表面性

実施例 5 〇

実施例 6 〇

実施例 7 〇

実施例 8 〇

実施例 9 〇

実施例 10 〇

実施例 11 〇

比校例 5 X

比絞例 6 X 〔実施例 1 2〕

前記微細な凹凸の表面粗さを、 上記の触針式表而粗さ測定器を用いて 測定した表而粗さ波形において、 振幅 2 0乃至 3 0 μ η ^ 波艮 1 5 0 Vi 至 2 5 0 / mとした点、 及び熱可塑性樹脂表皮材として、 あらかじめ前 記一方の金型の表而形状に適合するように成形したポリオレフィ ン系熱 "J塑性樹脂シート （T P Oシート） を用い、 これを前記一方の金型に配 置した点以外は、 実施例 5と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形 体を得た。

なお、 前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さは、 上記の触針式表面粗さ 測定器を fflいて測定した表而粗さ波形において、 振 <¾ 1 0乃至 3 0 // m、 波良 1 0 0乃至 3 0 0 μ πιであった。 即ち、 前記微細な凹凸の粗さとこ の熱可塑性樹脂表皮材の表而粗さの差は、 前記表 an粗さ波形において、 振幅 2 0 m、 波長 1 5 0 mであつた。

〔実施例 1 3〕

liii d—方の金型の^ liiiに、 ^施例 6と M様にして ん，,总匠校様川 を形成した後、 更に実施例 1 2と同様の微細な凹凸を形成した。 この金 型を使用する他は、 実施例 1 2と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡 成形体を得た。

〔実施例 1 4〕

本加熱の際に、 実施例 8と同様にして前記他方の金型の蒸気孔から水 蒸気を成形型内へ供給すると共に、 前記一方の金型側からも蒸 加熱を 行う他は、 実施例 1 2と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を 得た。

〔実施例 1 5〕

1¾凸転写用部材として、 実施例 9と同じ # 6 0 0 ( 6 0 0番） のサン ドペーパーを用い、 これを前記一方の金型の表面にあらかじめ貼付けて おく他は、 実施例 1 2と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を /こ o

なお、 前記サンドペーパーの微糾 Iな mi凸の さと ½,ίίΐ熱可塑性樹脂 皮材の表面粗さの差は、 前記表面粗さ波形において、 振幅 2 0 m、 波 長 2 0 0 mであつた。

〔荚施例 1 6〕

発泡ビーズとして、 実施例 1 2と同じエペラン P P (鐘淵化学工業社 , 商品名， 発泡倍率 1 5倍， あらかじめ耐圧容器内で空気圧により内 圧 2 kg/cm² · Gを付与したもの） を用い、 これを型内発泡させてあらか じめ所定形状の合成樹脂型内発泡成形体を成形した。 また、 熱可塑性榭 脂表皮材として、 実施例 1 2と同じポリオレフィ ン系熱可塑性樹脂シ一 卜 （T P Oシート） を用い、 この一方の而にあらかじめ接着剤を塗布し た。

2つの金型のうち、 表而にあらかじめ化学ェッチング処理により 施 例 1 2と同じ粗さの微細な凹凸を形成した一方の金型を上型とし、 且つ、 他方の金型を下型とした状態で、 実施例 1 1と同様にして表皮付き合成 樹脂型内発泡成形体を得た。

〔実施例 1 7〕

実施例 1 2と同じポリオレフィン系熱可塑性樹脂シ一卜 （T P Oシ一 ト） を熱プレス機の下側に設置し、 1 5 0 の熱を加えながら 5 0秒問、 2 kg/cra²の加圧力で加圧して、 熱可塑性樹脂表皮材の表而を略平滑に形 成した。

なお、 この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さは、 上記の触針式表而粗さ 測定器を用いて測定した表面粗さ波形において、 振幅 0 . 1乃至 0 . 5 〃m、 波長 1 0乃至 3 0 mであった。

前記一方の金型として、 表而が略平滑に形成された金型を川いた。 なお、 この金型の表面粗さは、 前記^而粗さ波形において、 振幅

0 . 1乃至 0 . 3 // m、 波長 2乃至 1 0 πιであった。 即ち、 この—方 の金型の表而粗さと前記熱可塑性樹脂表皮材の表而 ίΐさの差は、 前記表 而粗さ波形において、 振幅 0 . 4〃m、 波長 2 8 mであった。

上記のような表面が略平滑な熱可塑性樹脂表皮材と表面が略平滑な一 方の金型を使用する他は、 実施例 1 2と同様にして表皮付き合成樹脂型 内発泡成形体を得た。

〔比蛟例 7〕

実施例 1 7と同じ表面が略平滑な一方の金型を使用する他は、 実施例 1 2と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

〔比較例 8〕

^施例 1 7と同じ表面が略平滑な熱可塑性樹脂表皮材を使川する他は、 実施例 1 1と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

〔比校例 9〕

実施例 1 7と同じ表面が略平滑な一方の金型を使闭する他は、 実施例 1 6と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。

〔比校例 1 0〕

実施例 1 7と同じ表面が略平滑な熱可塑性樹脂表皮材を使用する他は、 实施例 1 6と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形休を得た。

以上、 実施例 1 2〜実施例 1 7と、 比較例 7〜比铰例 1 0で得られた 表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面性を観察し、 既述の評価基準に づいてそれぞれ評価を行った。 その結果を表 3に示す。 表 3

産業上の利用可能性

以上のように、 この発明に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製 造方法及びその製造に使用する金型は、 囱動車用内装材等の製造方法や それに使用される金型として有用であり、 特に、 発泡ビーズの型内発泡 により得られる合成樹脂型内発泡成形体に融着不良が発生せず、 しかも この合成樹脂型内発泡成形体に一体化される熱可塑性樹脂表皮材の表而 にビーズ模様が現れずに外観が美麗であると共に、 生産効率が良好な Θ 動 £用内装材等を製造する場合に好適に使用できる。

Claims

請 求 の 範 囲

1 . 成形型を構成する 2つの金型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹 表皮材を配置して型締め後、 この成形型内に発泡ビーズを充埙し、 蒸気 加熱によりこれら発泡ビーズを発泡させて互いに融着させると共に、 こ れら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる表皮付き 合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、 少なくとも前記蒸気加熱 の途中で且つ前記発泡ビーズの発泡前に、 前記一方の金型を上型とし、 且つ、 他方の金型を下型としていることを特徴とする表皮付き合成樹脂 型内発泡成形体の製造方法。

2 . 前記成形型内で熱可塑性樹脂表皮材を成形して前記一方の金型に配 i した後、 この成形 内に 允泡ビーズを充^することを特徴とする 請求の範囲第 1項記載の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法。

3 . 前記一方の金型の少なくとも前記熱可塑性樹脂表皮材が配置される 部分が、 通気性金属型、 通気性セラミック型、 若しくは通気性電鍩型で なることを特徴とする請求の範囲第 2項記載の表皮付き合成樹脂型内発 泡成形体の製造方法。

4 . 成形型を構成する 2つの金型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹脂 表皮材を配置して型締め後、 この成形型内に発泡ビーズを充塡し、 蒸気 加熱によりこれら発泡ビーズを発泡させて互いに融着させると共に、 こ れら舰ビーズと前記熱可塑性樹 H 表皮材を^ 一体化させる ^皮付き 合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、 前記一方の金型の表面に、 所定粗さの微細な凹凸をあらかじめ形成しておき、 前記発泡ビーズ相互 の融 及びこれら発泡ビーズと前 ^熱可塑性樹脂表皮材の融将一体化と 共に、 該熱可塑性樹脂表皮材の表面に前記微細な凹凸を転写することに よって、 この熱可塑性樹脂表皮材の表而粗さを略一様に保持することを 特徴とする表皮付き合成樹脂型内発泡成形休の製造方法。

5 . 成形型を構成する 2つの金型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹脂 ^皮材を配 ¾して 締め後、 この成形型内に発泡ビーズを充 ¾し、 蒸 加熱によりこれら発泡ビーズを発泡させて いに融 ί"ίさせると !'■：に、 こ れら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる表皮付き 合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、 前記一方の金型の表面に、 凹凸転写用部材をぁらかじめ接合しておき、 前記発泡ビーズ相互の融着 及びこれら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材の融着一体化と共に、 該熱可塑性樹脂表皮材の表面に、 前記凹凸転写用部材の表而に形成した 微細な凹凸を 写することによって、 この熱可塑性樹脂衷皮材の表 ΐίΠ粗 さを略一様に保持することを特徴とする表皮付き合成樹脂型内発泡成形 休の製造方法。

6 . 2つの金型の間に合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹 fl 表皮材を 配置して型締め、 加圧する際、 熱及び/又は接着剤でこれら合成樹脂型 内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を一体化させる表皮付き合成樹脂型 内発泡成形体の製造方法において、 前記熱可塑性樹脂表皮材と当接する 一方の金型の表面に、 所定粗さの微細な凹凸をあらかじめ形成しておき、 前記合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材の一体化と共に、 該 熱可塑性樹脂^皮材の衷【ftiに前記微細な凹凸を転写することによって、 この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さを略一様に保持することを特徴とす る ^皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法。

7 . 2つの金型の間に合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を 配置して型締め、 加圧する際、 熱及び 又は接着剤でこれら合成樹脂型 内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を一体化させる表皮付き合成樹脂型 内発泡成形体の製造方法において、 前記熱可塑性樹脂表皮材と当接する 一方の金型の表 ΠΠに、 凹凸転写用部材をあらかじめ接合しておき、 前記 合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材の一体化と ^に、 該熱可 塑性樹脂表皮材の表而に、 前記凹凸転写用部材の表面に形成した微細な Oil凸を転写することによって、 この熱可塑性樹脂表皮材の 而机さを略 一様に保持することを特徴とする表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製 造方法。

8 . liiji i!微細な U»l凸の粗さが、 ^山 IIさ測^器を^いて測 した^ tiiiifli さ波形において、 振幅 5乃至 1 5 0 m、 波長 3 0乃至 6 0 0 // mの範 圖である請求の範囲第 4項乃至第 7项のいずれか記載の表皮付き合成樹 脂型内発泡成形体の製造方法。

9 . 前記四凸転写用部材の表面に、 前記微細な Πリ凸に加えて製品意匠模 様用凹凸をあらかじめ形成しておき、 前記熱可塑性樹脂表皮材の表而に 前 ^微細な凹凸を転写する際に、 前記製 ',总匠校様) Tj 凸をも^^する ことを特徴とする請求の範囲第 5 ¾、 第 7 ¾ί、 又は第 8项記載の表皮付 き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法。

1 0 . 成形型を構成する 2つの金型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹 脂表皮材を配置して型締め後、 この成形型内に発泡ビーズを充塬し、 蒸 気加熱によりこれら発泡ビーズを発泡させて互いに融精させると共に、 これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる表皮付 き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、 前記一方の金型の表而 に、 前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸を あら力、じめ形成しておき、 前記発泡ビーズ相五の融将及びこれら発泡 ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材の融着一体化と共に、 該熱可塑性樹脂 表皮材の表而に前記微細な an凸を転写することによって、 この熱可塑性 樹 i ^皮材の表面粗さを略- 様に保持することを特徴とする ^皮付き I 成樹脂型内発泡成形体の製造方法。

1 1 . 2つの金型の問に合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材 を配置して型締め、 加圧する際、 熱及び Z又は接着剤でこれら合成樹脂 型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を一体化させる表皮付き合成樹脂 型内発泡成形休の製造方法において、 前記熱可塑性樹脂表皮材と当接す る一方の金型の表而に、 前記熱可塑性樹脂表皮材の表 an粗さと同程 の 粗さの微細な凹凸をあらかじめ形成しておき、 前記合成樹脂型内発泡成 形体と熱可塑性樹腊表皮材の一休化と ¾に、 ¾熱 ϊ«ί塑性樹脂^皮材の^ 面に前記微細な凹凸を転写することによって、 この熱可塑性樹脂表皮材 の表而粗さを略一様に保持することを特徴とする表皮付き合成樹脂型内 発泡成形体の製造方法。

1 2 . 前記微細な on凸の粗さと前記熱可塑性樹脂 ¾皮材の表而粗さの差 が、 表面粗さ測定器を用いて測定した表而粗さ波形において、 振幅 5 0 m以下、 波長 2 0 0 // m以下の範 B!lである請求の範困第 1 0項又は笫 1 1顷記載の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法。

1 3 . 前記一方の金型の表而に、 前記微細な 凸に加えて製品意匠模様 用凹凸をあらかじめ形成しておき、 前記熱可塑性樹脂表皮材の表而に前 記微細な凹凸を転写する際に、 前記製品意匠模様用凹凸をも転写するこ とを特徴とする請求の範囲第 4項、 第 6项、 第 8 ¾、 第 1 0项、 第 1 1 項、 又は第 1 2項記載の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法。

1 . 前記熱可塑性樹脂表皮材を配置する前に、 該熱可塑性樹脂表皮材 の表面に製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成しておくことを特徴とす る請求の範囲第 4 ¾、 第 5碩、 第 6项、 第 7项、 第 8 ¾、 第 1 0项、 第 1 1 ¾、 又は第 1 2 ¾記載の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方 法。

1 5 . 成形型を構成する 2つの金型のいずれか一方の金型に熱 uj塑性樹 脂表皮材を配置して型締め後、 この成形型内に発泡ビーズを充塡し、 蒸 気加熱によりこれら発泡ビーズを発泡させて 2 いに融着させると共に、 これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる表皮付 き合成樹脂型内発泡成形体の製造に使用する金型において、 前記一方の 金型の表而に、 所定粗さの微細な凹凸を形成したことを特徴とする表皮 付き合成樹脂型内発泡成形体の製造に使用する金型。

1 6 . 2つの金型の問に合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材 を配置して型締め、 加圧する際、 熱及び Z乂は接着剤でこれら合成樹脂 型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を一体化させる表皮付き合成樹脂 内允泡成形休の ¾1造に使川する金型において、 熱可塑性樹脂^皮 材と当接する一方の金型の表面に、 所定粗さの微細な凹凸を形成したこ とを特徴とする表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造に使用する金型 c 1 7 . 前記微細な 0Π凸の粗さが、 表面粗さ測定器を用いて測定した表面 粗さ波形において、 振幅 5乃至 1 5 0 m、 波長 3 0乃至 6 0 0 mの 範囲である請求の範囲第 1 5項又は第 1 6項記載の表皮付き合成樹脂型 内発泡成形体の製造に使用する金型。

1 8 . 成形型を構成する 2つの金型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹 fl¾表皮材を配置して型締め後、 この成形型内に発泡ビーズを充塡し、 蒸 気加熱によりこれら発泡ビーズを発泡させて互いに融着させると共に、 これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる表皮付 き合成樹脂型内発泡成形体の製造に使用する金型において、 前記一方の 金型の表面に、 前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さと同程度の粗さの微 細な Ι1Π凸を形成したことを特徴とする表皮付き合成樹脂型内発泡成形休 の製造に使用する金型。

9 . 2つの金型の間に合成樹脂 ¾内発泡成形体と熱可塑性樹 fl 表皮材 を配置して型締め、 加圧する際、 熱及び Z又は接精剤でこれら合成樹脂 型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を一体化させる表皮付き合成樹脂 型内 泡成形休の^造に仙'川する金型において、 i ii熱" J塑性樹脂 皮 材と当接する一方の金型の表而に、 前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さ と同程度の粗さの微細な凹凸を形成したことを特徴とする表皮付き合成 樹脂型内発泡成形体の製造に使 ftjする金型。

2 0 . 前記微細な凹凸の粗さと前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さの差 が、 表而粗さ測定器を用いて測定した表而粗さ波形において、 振幅 5 0 μ πι以下、 波長 2 0 0 // m以下の範囲である請求の範囲第 1 8項又は第 1 9項記載の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造に使用する金型。

2 1 . 前記微細な凹凸に加えて製品意匠模様 fflllll凸を形成した^求の範 開第 1 5項乃至第 2 0項のいずれか記載の表皮付き合成樹脂型内発泡成 形体の製造に使用する金型。