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WO1997016651A1 - Klemmhalterung - Google Patents

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WO1997016651A1
WO1997016651A1 PCT/DE1996/001159 DE9601159W WO9716651A1 WO 1997016651 A1 WO1997016651 A1 WO 1997016651A1 DE 9601159 W DE9601159 W DE 9601159W WO 9716651 A1 WO9716651 A1 WO 9716651A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
holding
holding element
clamping
bodies
throttle valve
Prior art date
Application number
PCT/DE1996/001159
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Uwe Hammer
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
Publication of WO1997016651A1 publication Critical patent/WO1997016651A1/de

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    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16BDEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B2/00Friction-grip releasable fastenings
    • F16B2/20Clips, i.e. with gripping action effected solely by the inherent resistance to deformation of the material of the fastening
    • F16B2/22Clips, i.e. with gripping action effected solely by the inherent resistance to deformation of the material of the fastening of resilient material, e.g. rubbery material
    • F16B2/24Clips, i.e. with gripping action effected solely by the inherent resistance to deformation of the material of the fastening of resilient material, e.g. rubbery material of metal
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02DCONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D9/00Controlling engines by throttling air or fuel-and-air induction conduits or exhaust conduits
    • F02D9/08Throttle valves specially adapted therefor; Arrangements of such valves in conduits
    • F02D9/10Throttle valves specially adapted therefor; Arrangements of such valves in conduits having pivotally-mounted flaps
    • F02D9/1065Mechanical control linkage between an actuator and the flap, e.g. including levers, gears, springs, clutches, limit stops of the like
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16KVALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K1/00Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces
    • F16K1/16Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members
    • F16K1/18Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members with pivoted discs or flaps
    • F16K1/22Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members with pivoted discs or flaps with axis of rotation crossing the valve member, e.g. butterfly valves
    • F16K1/221Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members with pivoted discs or flaps with axis of rotation crossing the valve member, e.g. butterfly valves specially adapted operating means therefor
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16KVALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K31/00Actuating devices; Operating means; Releasing devices
    • F16K31/02Actuating devices; Operating means; Releasing devices electric; magnetic
    • F16K31/04Actuating devices; Operating means; Releasing devices electric; magnetic using a motor
    • F16K31/041Actuating devices; Operating means; Releasing devices electric; magnetic using a motor for rotating valves
    • F16K31/043Actuating devices; Operating means; Releasing devices electric; magnetic using a motor for rotating valves characterised by mechanical means between the motor and the valve, e.g. lost motion means reducing backlash, clutches, brakes or return means
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16KVALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K31/00Actuating devices; Operating means; Releasing devices
    • F16K31/44Mechanical actuating means
    • F16K31/53Mechanical actuating means with toothed gearing
    • F16K31/535Mechanical actuating means with toothed gearing for rotating valves
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05CINDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
    • F05C2201/00Metals
    • F05C2201/02Light metals
    • F05C2201/021Aluminium

Definitions

  • the invention relates to a clamp holder according to the preamble of claim 1.
  • a through hole can be provided in one of the two bodies and a thread can be provided in the other body.
  • a screw is inserted through the through hole and screwed into the thread.
  • the two bodies are held against each other by tightening the screw.
  • the screw In order to ensure quality, the screw must be tightened with a certain torque monitored by the control system. Considerable effort is required to maintain the specified torque.
  • the two bodies are often held together with several screws. In the area of the screws, the pressure between the two bodies is particularly high, which leads to undesired deformation of the body in some applications.
  • a sleeve must be injected into the plastic in the area of the screw, or a relatively large washer is required. Both mean considerable additional effort. Additional effort is required to ensure that the screw does not come loose. Another disadvantage is that the body must have sufficient material in the area of the screw. In order to compensate for signs of settlement, the screw length must be relatively large, which has a negative impact on the overall size.
  • a retaining spring c can also be provided as the fastening means for holding the two bodies a and b together. The retaining spring c holds the two bodies a and b together. So that the retaining spring c cannot slide off the bodies a, b, in the embodiment shown in FIG.
  • the mounting of the retaining spring c is also quite complex in the embodiment shown in FIG. 1.
  • the retaining spring c is first hung on one of the two bodies a, b during assembly and then pressed over the elevation a 'or b' of the other body. This requires a combined rotary and sliding movement of the retaining spring c during assembly of the retaining spring c on the two bodies a, b, which makes automation of the assembly process considerably more difficult and causes considerable costs.
  • the clamp holder according to the invention with the characterizing features of claim 1 is advantageously easy to manufacture. Installation is particularly easy.
  • Manufacture of the shape of the two bodies suitable for the clamp holder is advantageously also very simple in terms of casting technology.
  • the two bodies with the holding element can be easily put together. Automation of the assembly is advantageously easily possible.
  • the body and the holding element can be matched to one another in such a way that access is secured, which has the advantage that it is not possible to lift the holding element off the two bodies or that
  • the holding device between the holding element and at least one of the two bodies can advantageously be designed so that the holding device works independently of a clamping force applied by the holding element, which holds the two bodies together, so that the holding element is held in place even if the clamping force between the two bodies decreases is guaranteed on the two bodies.
  • the clamping bracket can advantageously be designed so that the forces for holding the two bodies together are evenly distributed, so that no force peaks and unwanted deformations occur.
  • the clamp can advantageously be designed so that the holding element can be mounted on the two bodies by a simple linear movement, for example with a mechanical stamp. This simplifies the Automation of the assembly process in an advantageous manner essential.
  • the holding safety device is provided in the region of the intermediate piece connecting the two tensioning arms, a holding element that is particularly easy to produce is advantageously obtained.
  • the clamp bracket is advantageously particularly weight-saving.
  • the at least one holding lug on the holding element which in the assembled state engages behind a snap hook provided on at least one of the bodies, or by means of a holding lug provided on the holding element, which in the assembled state rests against a clamping surface provided on at least one of the bodies, or by a combination
  • these two measures advantageously provide a particularly safe, easy to manufacture reliable fuse for holding the holding element on the two bodies.
  • the clamp holder can advantageously be designed so that an unwanted detachment of the holding element from the two bodies can be excluded with certainty.
  • the mounting of the holding element on the two bodies can be done without increasing the clamping force, the material of the holding element is advantageously noticeably protected, and the strength of the material of the holding element can be used much better.
  • FIG. 2 shows the clamp holder in an application in which the particular advantages of the proposed clamp holder are particularly useful
  • FIGS. 3 to 6 show details of the selected exemplary embodiment with a changed scale and different viewing direction
  • FIG. 7 shows a modified embodiment by way of example
  • FIGS. 8 to 12 different views of an exemplary holding element and FIGS. 13 and 14 details of modified further exemplary embodiments.
  • the clamp bracket can be used if two bodies are to be connected to one another in a simple manner and if these bodies are to remain together permanently.
  • the advantageous properties of the clamp bracket are particularly noticeable if one of the bodies or both bodies made of relatively sensitive material, e.g. B. plastic, and when it comes to a particularly precise positioning of one body relative to the other body, further if local stress concentrations in the material of the body to be connected should be avoided.
  • FIG. 1 shows an exemplary embodiment selected, in which the proposed one
  • Clamp bracket is a particularly clever connection for holding two bodies together.
  • the first body is a throttle valve connector 1
  • the second body is a cover 2 in this exemplary embodiment
  • Throttle valve connector 1 with the cover 2 can be referred to as throttle valve actuating unit 3.
  • the Throttle body 1 is made, for example, of aluminum and the cover 2 of plastic.
  • the throttle valve connector 1 and the cover 2 are preferably produced by casting.
  • a gas duct 4 runs through the throttle valve connector 1.
  • the gas duct 4 leads, for example, from an air filter (not shown) to a combustion chamber (not shown) or to a plurality of combustion chambers of an internal combustion engine (not shown).
  • the section shown in FIG. 1 runs across gas channel 4. Air or a fuel-air mixture can flow through gas channel 4.
  • a throttle valve shaft 6 extends across the gas channel 4.
  • the throttle valve shaft 6 has a right end 6a and a left end (not shown).
  • the throttle valve shaft 6 is pivotally mounted in the region of the right end 6a with the aid of a bearing 8 in the throttle valve connector 1.
  • a throttle valve 10 is fastened to the throttle valve shaft 6 with a fastening screw 10a.
  • the throttle valve shaft 6 can, for example, be pivoted through 90 ° between two end positions. In one of the two end positions, the throttle valve 10 closes the gas channel 4 almost completely. In the other end position of the swivel range of the throttle valve shaft 6, the gas channel 4 is opened to the maximum.
  • a gear wheel 12 is connected to the throttle valve shaft 6 in a rotationally fixed manner at the end 6a of the throttle valve shaft 6.
  • Throttle body 1 an axis 14 is fixed.
  • Another gear wheel 16 is rotatably mounted on the axis 14.
  • the servomotor 20 has a drive shaft 20a projecting parallel to the throttle valve shaft 6 on which a drive wheel 20b is seated as a further gearwheel.
  • the gear wheels 12, 16 and 20b are, for example, gear wheels and are in mutual engagement for the purpose of transmitting torque from the servomotor 20 to the throttle valve 10.
  • the throttle body 1 has an end face lb.
  • the cover 2 has an inner side 2a facing the throttle valve connector 1 or the housing space 18.
  • the main direction of expansion of the cover 2 extends essentially transversely to the throttle valve shaft 6 and transversely to the drive shaft 20a.
  • a stepped end face 2b on the cover 2 surrounds the inside 2a.
  • the face 2b of the cover 2 bears against the end face 1b of the throttle valve connector 1.
  • the seal 22 ensures that no disruptive particles can penetrate into the housing space 18 from the outside.
  • the seal 22 is inserted into a groove with pretension.
  • the cover 2 is pressed over its entire circumference with a certain force against the throttle valve connector 1. So that the cover 2 does not have to be built unnecessarily large, it is important that the force that holds the cover 2 against the throttle valve connector 1 is distributed as evenly as possible over the entire circumference. Since deformation of the cover 2 is very undesirable, it is important that strong local force concentrations are avoided.
  • a potentiometer 24 is provided in the housing space 18.
  • the potentiometer 24 comprises a slider 24a, a carrier plate 24b and a slideway 24c.
  • the potentiometer 24 has four wipers 24a which sweep over four slideways 24c attached to the carrier plate 24b when the throttle valve 10 or the throttle valve shaft 6 is pivoted.
  • the potentiometer 24 supplies an electrical signal to a control device, not shown.
  • the potentiometer 24 serves as a sensor for detecting the position of the throttle valve 10.
  • the grinders 24a are attached directly to the face of the gear wheel 12, and the carrier plate 24b is fastened to the cover 2. Since the electrical signal supplied by the potentiometer 24 is determined by the position of the sliders 24a relative to the slideways 24c, it is very important that the carrier plate 24b is positioned exactly and also by external influences, for example during the attachment of the cover 2 to the throttle valve connector 1 , no shift takes place, which would lead to a measurement error of the potentiometer 24. It is therefore important that the cover 2 remains exactly positioned in relation to the throttle valve assembly 1 even when the throttle valve actuating unit 3 is in operation for a long time. Even slight, not completely unavoidable settling phenomena and dimensional tolerances of the components involved must not lead to a displacement of the carrier plate 24b relative to the grinders 24a. Accordingly, the lid 2 on
  • Throttle body 1 are attached.
  • the proposed clamp bracket is particularly well suited to meet these requirements.
  • Throttle body 1 Throttle body 1
  • a clamp bracket 30 is provided.
  • the cover 2 When the cover 2 is viewed from the front (view from right to left in FIG. 2), the cover 2 is a disk-shaped structure with a circumference that does not run quite regularly. The extent between
  • Throttle body 1 and the cover 2 are preferably several Kle ⁇ imhalterept 30 provided.
  • a further clamping bracket 30 ' is shown in FIG.
  • the further clamp bracket 30 ' has the same shape and function as the clamp bracket 30.
  • FIG. 3 shows a section of the same sectional plane and the same viewing direction and as in FIG. 2.
  • FIG. 4 shows a sectional plane which is designated IV-IV in FIG.
  • FIG. 5 shows a sectional plane designated V-V in FIG. 3.
  • FIG. 6 shows a sectional plane designated VI - VI in FIG. 3.
  • FIG. 3 shows a section of the throttle valve connector 1 and the cover 2.
  • the throttle valve connector 1 is also referred to below as the first body 1 in the further description of the preferred exemplary embodiments.
  • the cover 2 is also referred to below as the second body 2.
  • the particularly advantageously designed clamping bracket 30 shown in FIG. 3 comprises a first holding surface 31 provided on the first body 1, a second holding surface 32 provided on the second body 2 and a holding element 33.
  • the holding element 33 can be divided into several sections: first clamping arm 33a, second clamping arm 33b and intermediate piece 33c.
  • the clamp bracket 30 further includes an access lock 36, a positioning 38, a
  • Holding device 40 a first clamping area 41 and a second clamping area 42.
  • Access protection 36 is provided so that unauthorized persons have no possibility or at least no simple one
  • the positioning 38 ensures that the holding element 33 assumes exactly its intended position when the holding element 33 is mounted on the body 1, 2. This reduces the effort of the machine equipment provided for the assembly.
  • the area around the first clamping arm 33a of the holding element 33 with the area around the first holding surface 31 of the first body 1 can be referred to as the first clamping area 41.
  • the second holding surface 32 on the second body 2 and the second clamping arm 33b of the holding element 33 are located in the region of the second clamping region 42.
  • the first clamping arm 33a presses on the first holding surface 31, and the second clamping arm 33b presses on the second holding surface 32.
  • the holding element 33 acts on the two bodies 1 and 2 with the two clamping arms 33a, 33b, so that the end face 1b of the first body 1 is pressed against the end face 2b of the second body 2.
  • the two bodies 1 and 2 are held against one another by the holding element 33.
  • the holding element 33 holds the cover 2 against the throttle valve connector 1.
  • the distance between the two clamping arms 33a, 33b of the unmounted holding element 33 is smaller than the distance between the two holding surfaces 31, 32, so that an elastic tension in the
  • Clamping arms 33a, 33b and in the intermediate piece 33c is present.
  • the securing device 40 is not in the region of the first clamping area 41 and not in the area of the second clamping area 42.
  • the securing device 40 is located outside the two clamping areas 41, 42. This allows the clamping areas 41 and 42 to be designed such that the holding element 33 in Area of the two clamping areas 41, 42 the intended task, d. H. holding the two bodies 1 and 2 together optimally. Characterized in that the securing means 40 is provided outside the clamping areas 41 and 42, the clamping areas 41 and 42 can in particular be designed such that none during assembly of the holding element 33 on the body 1 and 2
  • the body 1 and 2 can also be optimized with a view to a particularly simple casting technology.
  • the securing device 40 is located between the two clamping areas 41, 42 in the area of the intermediate piece 33c.
  • the retaining lock 40 comprises a retaining lug 40a provided on the holding element 33 (cf. in particular FIG. 4) and a retaining lug 40a ', as well as a snap hook 40b with a slope 40c (FIGS. 3, 4) and a snap hook 40b' with a slope 40c ' .
  • the snap hooks 40b, 40b ' are provided on the first body 1 in the selected exemplary embodiment.
  • the surface on the body 1 facing the intermediate piece 33c of the holding element 33 is subsequently shown with the body side la designated.
  • the holding element 33 is moved in this direction during the mounting.
  • FIGS. 3 and 4 show an assembly tool 50 with dash-dotted lines.
  • the assembly tool 50 is an easily produced, linearly movable stamp which moves in the assembly direction 46 during assembly.
  • the end face of the assembly tool 50 facing the holding element 33 is adapted in shape to the intermediate piece 33c. If the assembly tool 50 is viewed in the viewing direction shown in FIG.
  • the end face of the assembly tool 50 facing the holding element 33 is spherical in shape, so that the holding tabs 40a and 40a 'during assembly of the holding element 33 on the two bodies 1, 2 can be deformed elastically counter to the mounting direction 46 until the holding tabs 40, 40a 'can snap over the snap hooks 40b, 40b' in the course of the mounting.
  • the mounting distance 44 is dimensioned such that the mounting tool 50 can actuate the holding element 33 in the mounting direction 46 until it is ensured that the holding tabs 40a, 40a 'are snapped over the snap hooks 40b, 40b'.
  • the assembly can be ensured in a simple manner by a simple path control of the assembly tool 50. Monitoring of the force or monitoring of a torque, which would require complex sensors, is not necessary for safe process-monitored assembly in the solution proposed here.
  • the holding element 33 can be designed such that the holding lugs 40a, 40a ', the snap hooks 40b, 40b' only by a very small amount overlap. This makes it possible for the mounting element 33 to be securely mounted on the bodies 1, 2 even with a small mounting distance 44.
  • the holding tabs 40a, 40a 'and the snap hooks 40b, 40b' are matched to one another in such a way that clearly visible traces are created when the holding element 33 is disassembled by force. You can carry out the holding element 33 so that, for example, the holding tab 40a gets a permanent visible kink in a violent disassembly.
  • the bevels 40c, 40c 1 facilitate the mounting of the holding element 33.
  • the bevels 40c, 40c ' make it possible to mount the holding element 33 without permanent plastic deformations of the holding element 33.
  • the holding element 33 is sunk so far into the bodies 1 and 2 that there is no possibility, with a customary, normally obtainable tool, of lifting the holding element 33 off the bodies 1, 2.
  • the holding surfaces 31, 32 are recessed in the body 1 or in the body 2.
  • the access protection 36 is formed by the at least partial recessing of the holding element 33.
  • the at least partial countersinking of the holding element 33 also results in the positioning 38. This makes it possible for the holding element 33 to be securely mounted even when using a simple tool which is guided with little effort, both in manual or semi-automatic as well as in fully automatic installation in the exactly intended position.
  • a plurality of holding elements 33 can be arranged next to one another.
  • the body 1 encloses the housing space 18 (FIG. 2).
  • One can over the entire circumference, where the two bodies 1 and 2 are held against each other
  • a plurality of the holding elements 33 may be arranged.
  • the holding elements 33 can easily be made much smaller than they are shown in the present drawing. In the direction of the circumference of the cover 2, the holding elements 33 are relatively long, and transverse to the circumference of the cover 2, the holding elements 33 are relatively narrow.
  • the throttle valve actuating unit 3 can be made small and space-saving.
  • the elongated design of the holding elements 33 essentially ensures an even distribution of force.
  • FIG. 7 shows an example of a section of another selected, particularly advantageous embodiment of the clamping bracket 30.
  • the two holding surfaces 31 and 32 run essentially parallel to one another. As shown in FIG. 7, when viewed in the mounting direction 46, the two holding surfaces 31 and 32 can also run divergently from one another. A curved, essentially divergent course of the two holding surfaces 31, 32 is also possible.
  • the holding device 40 ensures that the holding element 33 cannot slide off the holding surfaces 31, 32, ie from the two bodies 1 and 2, even with diverging holding surfaces 31, 32.
  • FIGS. 8 to 12 show different views of the holding element 33.
  • FIG. 8 shows an end view of the holding element 33 with the same viewing direction as in FIG. 3.
  • FIG. 9 shows a top view of the holding element 33 with viewing direction IX (FIG. 8).
  • a section of the plane X-X can be seen in FIG. 10 (FIG. 9).
  • FIG. 11 shows a side view of the holding element 33 with viewing direction XI (FIG. 10).
  • FIG. 12 shows a longitudinal section of the plane XII-XII (FIG. 10).
  • slots 33d, 33e, 33d 'and 33e' In the area of the intermediate piece 33c of the holding element 33 there are four slots 33d, 33e, 33d 'and 33e' (FIGS. 8, 9, 10).
  • the slots 33d, 33e cause the retaining lug 40a to yield elastically during the assembly of the retaining element 33 in order to snap over the snap hook 40b (FIG. 4) when the assembly tool 50 is pressed further in the assembly direction 46.
  • the same also applies to the holding lug 40a ', the elasticity of which is significantly improved by the slots 33d', 33e '.
  • the elasticity of the holding element 33 is significantly improved by the curved course of the intermediate piece 33c.
  • the holding element 33 is thereby significantly softer overall in the tensioning direction.
  • the improved elasticity of the holding element 33 ensures that the two bodies 1, 2 are held by the holding element, even when there are clear signs of settling in the area of the bodies 1, 2 33 continue to be pressed against each other with sufficient force.
  • the high elasticity of the holding element 33 ensures that, even with an unfavorable tolerance position, the force with which the two bodies 1, 2 are pressed against one another is not too great and not too small.
  • the openings 33f, 33f, 33g, 33g 1 extend partially into the area of the tensioning arms 33a, 33b and partially into the area of the intermediate piece 33c.
  • Holding element 33 is preferably made of sheet metal material by means of stamping and bending technology. Because of the curved shape of the intermediate piece 33c and because of the slots 33d, 33d ', 33e, 33e' and the openings 33f, 33f, 33g, 33g ', a holding element 33 is obtained for holding the two bodies 1 and 2 together, which is sufficiently soft-elastic is. By appropriate choice of the size of the openings 33f, 33f, 33g, 33g 'or the curvature of the intermediate piece 33c, the holding element 33 can be made more or less elastic. This advantageously eliminates the need to use a particularly thin sheet metal material, which would cause manufacturing problems.
  • FIG. 13 shows a selected, further, particularly advantageous exemplary embodiment.
  • FIG. 13 shows a section through the clamping bracket 30.
  • the section plane and the viewing direction is the same as that of FIG. 4.
  • FIG. 13 there is a clamping surface 40d and a clamping surface 40d 'on the body 1.
  • the clamping surface 40d extends substantially perpendicular to the body side la when viewed in the direction shown in FIG. 13.
  • the clamping surface 40d ' extends essentially perpendicular to the body side la.
  • the two clamping surfaces 40d, 40d 'thus run essentially parallel to one another.
  • the body side la forms a kind of groove together with the clamping surfaces 40d and 40d '.
  • the distance between the two clamping surfaces 40d and 40d ' is smaller than the distance between the two outer ends of the two holding tabs 40a, 40a' facing away from one another before the holding element 33 is clamped between the clamping surfaces 40d, 40d '.
  • the clamping surfaces 40d, 40d ' are part of the securing device 40.
  • Holding tabs 40a, 40a ' press the holding tabs 40a, 40a' outward onto the clamping surfaces 40d, 40d '. Since the holding tabs 40a, 40a 'are bent backwards against the mounting direction 46, even after assembly, the holding element 33 can be moved in the mounting direction 46 without any problems, but movement in the opposite direction is not possible because the holding tabs 40a, Clamp 40a 'in the clamping surfaces 40d, 40d'. The holding element 33 can be moved in the mounting direction 46 with the aid of the mounting tool 50 until the holding element 33 on the
  • the holding lugs 40a, 40a 1 are compressed, as a result of which the Fold in the holding tabs and / or fold, which can be easily recognized when inspected. As a result, an unauthorized opening of the housing space 18 (FIG. 2) can be easily determined and verified at a glance.
  • the holding element 33 is preferably made of hardened spring steel and the body 1 is made of a material that is significantly softer than the material of the holding element 33.
  • the body 1 is made, for example, of aluminum or plastic. Since the material of the holding element 33 is much harder than the material of the body 1, the holding tabs 40a, 40a 1 dig into the clamping surfaces 40d, 40d '. This significantly increases the holding effect of the holding device 40.
  • FIG. 14 shows another selected, particularly advantageous exemplary embodiment.
  • FIG. 14 shows a section through the clamping bracket 30, which corresponds approximately to the position shown in FIG. 4.
  • the holding tab is also supported in the exemplary embodiment shown in FIG. 13
  • the holding tab 40a ' is supported on the clamping surface 40d'.
  • the holding element 33 is clamped between the two clamping surfaces 40d, 40d 'via the two holding tabs 40a, 40a'. Since the holding lugs 40a, 40a 'are wider at their outer ends than the distance between the two clamping surfaces 40d, 40d', the holding element 33 retains the curved shape shown in FIG. 14 in the region of the holding lugs 40a, 40a '.
  • the holding element 33 can only be moved in the mounting direction 46, but in the event of a violent rearward movement against the mounting direction 46, the holding tabs 40a, 40a 'deform permanent and / or there are clearly visible impressions in the clamping surfaces 40d, 40d ', so that unauthorized dismantling of the holding element 33 can easily be determined optically, even if the holding element 33 was remounted after the dismantling.
  • the snap hooks 40b, 40b ' are provided in the exemplary embodiment shown in FIG. 14, which in any case additionally prevent the holding element 33 from slipping off or being levered off from the bodies 1, 2.
  • the small mounting distance 44 is provided between the intermediate piece 33c and the body side la. Because of the sufficient recognition in the drawing, the snap hooks 40b, 40b 'are shown relatively large in picture.
  • Holding device 40 is symmetrical, d. H. There is a holding tab 40a, 40a 'on each of the two long sides of the holding element, which is supported on a snap hook 40b, 40b' and / or a clamping surface 40d, 40d '. It is possible to provide the holding device 40 provided outside the two clamping areas 41, 42, for example, only with a holding tab, which is supported at a corresponding point on the body 1 or 2.
  • the holding element 33 can also be provided with more than two holding lugs serving as a securing means.
  • the snap hooks 40b, 40b 'or the clamping surfaces 40d, 40d' of the retaining lock 40 on the throttle valve connector 1 or first body 1 are provided. It should be noted that the snap hooks and the clamping surfaces over the dividing line between the two bodies 1 and 2 can extend. That is, , The snap hooks or clamping surfaces can be provided on both bodies 1 and 2 held together.
  • the holding element 33 can be designed in such a way that permanent traces remain on the holding element 33 when attempting to disassemble the holding element 33. Since an appropriately shaped embossing tool is required to produce the holding element 33, attempted dismantling cannot be covered up with reasonable effort. If an attempted dismantling of the holding element 33 is to be demonstrated, it can be ensured that the holding element 33 cannot be obtained as a separate part by third parties.
  • the two bodies 1 and 2 or the throttle valve connector 1 and the cover 2 are held together. It is also possible for more than two bodies to be clamped and held together between a holding element.
  • clamping bracket 30 is particularly useful when holding the cover 2 together with the throttle valve connector 1 in the described throttle valve actuating unit 3. It should also be mentioned that the presented clamp bracket 30 also for holding other bodies together, e.g. B. is preferably suitable for holding a throttle valve body on the cylinder head of an internal combustion engine.

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Abstract

Zum Halten eines Deckels an einem Drosselklappenstutzen können verschiedenartige Befestigungsmittel verwendet werden. Jedes dieser bekannten Befestigungsmittel ist jedoch mit erheblichen Nachteilen verbunden, was den Bauaufwand für den Drosselklappenstutzen wesentlich beeinflußt. Es wird eine Klemmhalterung (30) vorgeschlagen, bei der eine Haltesicherung zum Halten des Halteelements (33) an den Körpern (1, 2) außerhalb der Spannbereiche vorgesehen ist. Die Klemmhalterung ist insbesondere zum Halten eines Deckels an einem Drosselklappenstutzen einer Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeuges vorgesehen.

Description

Klemmhalterung
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Klemmhalterung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Zum Zusammenhalten zweier Körper gibt es verschiedene Befestigungsmittel. Es kann beispielsweise in einem der beiden Körper eine Durchgangsbohrung und in dem anderen Körper ein Gewinde vorgesehen sein. Eine Schraube wird durch die Durchgangsbohrung gesteckt und in das Gewinde geschraubt. Durch Festziehen der Schraube werden die beiden Körper gegeneinander gehalten. Um die Qualität zu sichern muß die Schraube mit einem bestimmten rege1technisch überwachten Drehmoment angezogen werden. Zum Einhalten des bestimmten Drehmoments ist erheblicher Aufwand erforderlich. Häufig werden die beiden Körper mit mehreren Schrauben zusammengehalten. Im Bereich der Schrauben ist der Druck zwischen den beiden Körpern besonders hoch, was bei manchen Anwendungsfällen zu unerwünschten Verformungen der Körper führt. Ist beispielsweise einer der beiden Körper aus Kunststoff, so muß in den Kunststoff im Bereich der Schraube eine Hülse in den Kunststoff eingespritzt werden, oder es ist eine relativ große Unterlagsscheibe erforderlich. Beides bedeutet erheblichen Mehraufwand. Um sicherzustellen, daß sich die Schraube nicht löst, ist zusätzlicher Aufwand erforderlich. Ferner ist von Nachteil, daß im Bereich der Schraube die Körper ausreichend Material aufweisen müssen. Um Setzerscheinungen ausgleichen zu können, muß die Schraubenlänge relativ groß sein, was die Gesamtbaugrδße negativ beeinflußt. Wie die Figur 1 zeigt, kann als Befestigungsmittel zum Zusammenhalten der beiden Körper a und b auch eine Haltefeder c vorgesehen sein. Die Haltefeder c hält die beiden Körper a und b zusammen. Damit die Haltefeder c nicht von den Körpern a, b abrutschen kann, müssen bei der in der Figur 1 gezeigten Ausführung an den Körpern a, b Erhebungen a', b' vorgesehen sein. Bei der Montage muß die Haltefeder c über die Erhebungen a', b' schnappen. Dies führt zu einer Überdehnung der Haltefeder c während der Montage bzw. der Werkstoff der Haltefeder c kann nicht optimal ausgenutzt werden. Von weiterem Nachteil bei der in der Figur 1 gezeigten Ausführung ist, daß die Haltefeder c von Unbefugten ohne bleibende leicht sichtbare Spuren demontiert und wieder montiert werden kann. Dadurch können zwischen den beiden Körpern a, b Manipulationen vorgenommen worden sein, ohne daß dies nachher von außen festgestellt werden kann. Ein weiterer Nachteil ist, daß die gußtechnische Herstellung der Körper a, b häufig mit erheblichem Aufwand verbunden ist. Beispielsweise ist der in der Figur 1 gezeigte Körper a als Spritzgußteil nur mit erheblichem Aufwand unter Verwendung von Zusatzschiebern in den Spritzwerkzeugen herstellbar.
Auch die Montage der Haltefeder c ist bei der in der Figur 1 gezeigten Ausführung ziemlich aufwendig. Um die Überdehnung der Haltefeder c in Grenzen zu halten, wird bei der Montage die Haltefeder c zunächst an einem der beiden Körper a, b eingehängt und dann über die Erhebung a' oder b' des jeweils anderen Körpers gedrückt. Dies erfordert während der Montage der Haltefeder c an die beiden Körper a, b eine kombinierte Dreh-Schiebebewegung der Haltefeder c, was eine Automatisierung des MontageVorgangs wesentlich erschwert und erhebliche Kosten verursacht. Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Klemmhalterung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 ist vorteilhafterweise leicht herstellbar. Die Montage ist besonders einfach. Die
Herstellung der für die Klemmhalterung geeigneten Form der beiden Körper ist vorteilhafterweise auch gußtechnisch sehr einfach. Die beiden Körper mit dem Halteelement lassen sich leicht zusammenfügen. Eine Automatisierung der Montage ist vorteilhafterweise leicht möglich.
Die Körper und das Halteelement können so aufeinander abgestimmt werden, daß eine Zugriffssicherung entsteht, was den Vorteil hat, daß ein Abheben des Halteelements von den beiden Körpern nicht möglich ist bzw. daß bei
Abhebeversuchen deutliche Spuren am Halteelement und/oder an mindestens einem der beiden Körper zurückbleiben.
Die Haltesicherung zwischen dem Halteelement und mindestens einem der beiden Körper kann vorteilhafterweise so ausgeführt werden, daß die Haltesicherung unabhängig von einer die beiden Körper zusammenhaltenden, von dem Halteelement aufgebrachten Spannkraft arbeitet, so daß auch bei gegebenenfalls nachlassender Spannkraft zwischen den beiden Körpern das Festhalten des Halteelements an den beiden Körpern gewährleistet ist.
Die Klemmhalterung kann vorteilhafterweise so ausgeführt werden, daß die Kräfte zum Zusammenhalten der beiden Körper gleichmäßig verteilt sind, also keine Kraftspitzen und ungewollte Verformungen auftreten.
Die Klemmhalterung kann vorteilhafterweise so gestaltet werden, daß das Halteelement durch eine einfache lineare Bewegung, beispielsweise mit einem mechanischen Stempel, an die beiden Körper montiert werden kann. Dies vereinfacht die Automatisierung des Montagevorgangs auf vorteilhafte Weise wesentlich.
Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der Klemmhalterung möglich.
Wird die Haltesieherung im Bereich des die beiden Spannarme verbindenden Zwischenstücks vorgesehen, so ergibt sich auf vorteilhafte Weise ein besonders einfach herstellbares Halteelement. Die Klemmhalterung ist vorteilhafterweise besonders gewichtsparend.
Durch die mindestens eine Haltefahne am Halteelement, die im montierten Zustand einen an mindestens einem der Körper vorgesehenen Schnapphaken hintergreift bzw. durch eine am Halteelement vorgesehene Haltefahne, die sich im montierten Zustand gegen eine an mindestens einem der Körper vorgesehene Klemmfläche stemmt bzw. durch eine Kombination dieser beiden Maßnahmen erhält man auf vorteilhafte Weise eine besonders sichere, einfach herstellbare zuverlässige Sicherung zum Halten des Halteelements an den beiden Körpern. Die Klemmhalterung kann vorteilhafterweise so gestaltet werden, daß ein ungewolltes Ablösen des Halteelements von den beiden Körpern mit Sicherheit ausgeschlossen werden kann.
Dadurch, daß die Montage des Halteelements an die beiden Körper ohne eine Spannkraftüberhδhung geschehen kann, wird der Werkstoff des Halteelements vorteilhafterweise merkbar geschont, und die Festigkeit des Werkstoffs des Halteelements kann wesentlich besser ausgenutzt werden.
Die vorgesehene Positionierung zwischen den Körpern und dem Halteelement sichert auf vorteilhafte Weise eine zuverlässige Verbindung der beiden Körper. Zeichnung
Ausgewählte, besonders vorteilhafte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen die Figur 2 die Klemmhalterung bei einem Anwendungsfall, bei dem die besonderen Vorteile der vorgeschlagenen Klemmhalterung besonders nützlich sind, die Figuren 3 bis 6 Einzelheiten des ausgewählten Ausführungsbeispiels mit geändertem Maßstab und unterschiedlicher Blickrichtung, die Figur 7 beispielhaft eine abgewandelte Ausführungsform, die Figuren 8 bis 12 verschiedene Ansichten eines beispielhaft ausgeführten Halteelements und die Figuren 13 und 14 Einzelheiten abgewandelter weiterer Ausführungsbeispiele.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Die Klemmhalterung kann verwendet werden, wenn zwei Körper auf einfache Weise miteinander verbunden werden sollen und wenn diese Körper dauerhaft zusammenbleiben sollen. Die vorteilhaften Eigenschaften der Klemmhalterung machen sich besonders bemerkbar, wenn einer der Körper oder beide Körper aus relativ empfindlichem Material, z. B. Kunststoff, besteht und wenn es auf eine besonders genaue Positionierung des einen Körpers gegenüber dem anderen Körper ankommt, ferner wenn örtliche Spannungskonzentrationen im Werkstoff der zu verbindenden Körper vermieden werden sollen.
Die Figur 1 zeigt ein beispielhaft ausgewähltes Ausführungsbeispiel, bei dem die vorgeschlagene
Klemmhalterung eine besonders geschickte Verbindung zum Zusammenhalten zweier Körper ist. Bei dem beispielhaft ausgewählten Ausführungsbeispiel ist der erste Körper ein Drosselklappenstutzen 1, und der zweite Körper ist bei diesem Ausführungsbeispiel ein Deckel 2. Der
Drosselklappenstutzen 1 mit dem Deckel 2 kann als Drosselklappenstelleinheit 3 bezeichnet werden. Der Drosselklappenstutzen 1 besteht beispielsweise aus Aluminium und der Deckel 2 aus Kunststoff. Der Drosselklappenstutzen 1 und der Deckel 2 werden vorzugsweise gußtechnisch hergestellt.
In der Zeichnung sind verschiedene Bereiche der Drosselklappenstelleinheit 3 nicht dargestellt, damit andere Bereiche mit möglichst großem Maßstab gezeigt werden können.
Durch den Drosselklappenstutzen 1 verläuft ein Gaskanal 4. Der Gaskanal 4 führt beispielsweise von einem nicht dargestellten Luftfilter zu einem nicht dargestellten Brennraum oder zu mehreren Brennräumen einer nicht dargestellten Brennkraftmaschine. Der in der Figur 1 wiedergegebene Schnitt verläuft quer durch den Gaskanal 4. Durch den Gaskanal 4 kann Luft oder ein Kraftstoff-Luft- Gemisch strömen.
Quer durch den Gaskanal 4 erstreckt sich eine Drosselklappenwelle 6. Die Drosselklappenwelle 6 hat ein rechtes Ende 6a und ein linkes Ende (nicht dargestellt) . Die Drosselklappenwelle 6 ist im Bereich des rechten Endes 6a mit Hilfe eines Lagers 8 im Drosselklappenstutzen 1 schwenkbar gelagert. Eine Drosselklappe 10 ist mit einer Befestigungsschraube 10a an der Drosselklappenwelle 6 befestigt. Die Drosselklappenwelle 6 kann beispielsweise zwischen zwei Endstellungen um 90° geschwenkt werden. In einer der beiden Endstellungen verschließt die Drosselklappe 10 den Gaskanal 4 nahezu vollständig. In der anderen Endstellung des Schwenkbereichs der Drosselklappenwelle 6 ist der Gaskanal 4 maximal geöffnet.
Außerhalb des Gaskanals ist am Ende 6a der Drosselklappenwelle 6 ein Getrieberad 12 mit der Drosselklappenwelle 6 drehfest verbunden. Am
Drosselklappenstutzen 1 ist eine Achse 14 fest angebracht. Auf der Achse 14 ist ein weiteres Getrieberad 16 drehbar gelagert.
Zwischen dem Drosselklappenstutzen 1 und dem Deckel 2 gibt es einen Gehäuseraum 18, der einen elektrischen Stellmotor 20 aufnimmt. Der Stellmotor 20 besitzt eine parallel zur Drosselklappenwelle 6 stirnseitig vorstehende Antriebswelle 20a, auf der als weiteres Getrieberad ein Antriebsrad 20b sitzt. Die Getrieberäder 12, 16 und 20b sind beispielsweise Zahnräder und befinden sich zwecks Drehmomentübertragung vom Stellmotor 20 auf die Drosselklappe 10 in gegenseitigem Eingriff.
Der Drosselklappenstutzen 1 hat eine Stirnseite lb. Der Deckel 2 besitzt eine dem Drosselklappenstutzen 1 bzw. dem Gehäuseraum 18 zugewandte Innenseite 2a. Die Hauptausdehnungsrichtung des Deckels 2 verläuft im wesentlichen quer zur Drosselklappenwelle 6 und quer zur Antriebswelle 20a. Eine abgestuft ausgeführte Stirnseite 2b am Deckel 2 umgibt die Innenseite 2a. Der Deckel 2 liegt mit seiner Stirnseite 2b an der Stirnseite lb des Drosselklappenstutzens 1 an.
Zwischen der Stirnseite lb und der Stirnseite 2b gibt es eine Dichtung 22. Die Dichtung 22 sorgt dafür, daß von außen keine störenden Partikel in den Gehäuseraum 18 eindringen können. Die Dichtung 22 ist mit Vorspannung in eine Nut eingelegt. Insbesondere wegen der Dichtung 22 ist es erforderlich, daß der Deckel 2 über seinen gesamten Umfang mit einer gewissen Kraft gegen den Drosselklappenstutzen 1 gedrückt wird. Damit der Deckel 2 nicht unnötig groß gebaut werden muß, ist es wichtig, daß die Kraft, die den Deckel 2 gegen den Drosselklappenstutzen 1 hält, möglichst gleichmäßig über den gesamten Umfang verteilt ist. Da eine Verformung des Deckels 2 sehr unerwünscht ist, ist es wichtig, daß starke örtliche Kraftkonzentrationen vermieden werden. Im Gehäuseraum 18 ist ein Potentiometer 24 vorgesehen. Das Potentiometer 24 umfaßt einen Schleifer 24a, eine Trägerplatte 24b und eine Gleitbahn 24c. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel hat das Potentiometer 24 vier Schleifer 24a, die bei einer Schwenkbewegung der Drosselklappe 10 bzw. der Drosselklappenwelle 6 vier auf der Trägerplatte 24b angebrachte Gleitbahnen 24c überstreichen. Je nach augenblicklicher Stellung der Drosselklappe 10 liefert das Potentiometer 24 ein elektrisches Signal an eine nicht dargestellte Steuereinrichtung. Das Potentiometer 24 dient als Sensor zum Erfassen der Stellung der Drosselklappe 10.
Die Schleifer 24a sind stirnseitig direkt am Getrieberad 12 angebracht, und die Trägerplatte 24b ist am Deckel 2 befestigt. Da das vom Potentiometer 24 gelieferte elektrische Signal von der Stellung der Schleifer 24a gegenüber den Gleitbahnen 24c bestimmt wird, ist es sehr wichtig, daß die Trägerplatte 24b exakt positioniert ist und auch durch äußere Einflüsse, beispielsweise während der Befestigung des Deckels 2 an den Drosselklappenstutzen 1, keine Verschiebung stattfindet, die zu einem Meßfehler des Potentiometers 24 führen würde. Deshalb ist es wichtig, daß der Deckel 2 gegenüber dem Drosselklappenstutzen 1 auch bei längerer Betriebszeit der Drosselklappenstelleinheit 3 exakt positioniert bleibt. Auch eventuelle geringfügige, nicht vollständig zu vermeidende Setzerscheinungen und Maßtoleranzen der beteiligten Bauteile dürfen nicht zu einer Verschiebung der Trägerplatte 24b gegenüber den Schleifern 24a führen. Entsprechend muß der Deckel 2 am
Drosselklappenstutzen 1 befestigt werden. Zur Erfüllung dieser Forderungen ist die vorgeschlagene Klemmhalterung besonders gut geeignet.
Im Bereich der Verbindung des Deckels 2 mit dem
Drosselklappenstutzen 1 ist eine Klemmhalterung 30 vorgesehen. Bei stirnseitiger Betrachtung des Deckels 2 (in der Figur 2 Blick von rechts nach links) ist der Deckel 2 ein scheibenförmiges Gebilde mit nicht ganz regelmäßig verlaufendem Umfang. Am Umfang zwischen dem
Drosselklappenstutzen 1 und dem Deckel 2 sind vorzugsweise mehrere Kleπimhalterungen 30 vorgesehen. In der Figur 2 ist neben der Klemmhalterung 30 eine weitere Klemmhalterung 30' dargestellt. Die weitere Klemmhalterung 30' hat die gleiche Form und Funktion wie die Klemmhalterung 30.
Zwecks besserem Verständnis ist in den Figuren 3 bis 6 von der Drosselklappenstelleinheit 3 der Bereich mit der Klemmhalterung 30 nochmals mit abweichendem Maßstab in verschiedenen Ansichten wiedergegeben. Die Figur 3 zeigt einen Ausschnitt derselben Schnittebene und dieselbe Blickrichtung und wie die Figur 2. Die Figur 4 zeigt eine Schnittebene, die in der Figur 3 mit IV - IV bezeichnet ist. In der Figur 5 ist eine in der Figur 3 mit V - V bezeichnete Schnittebene dargestellt. Die Figur 6 zeigt eine in der Figur 3 mit VI - VI bezeichnete Schnittebene.
In allen Figuren sind gleiche oder gleichwirkende Teile mit denselben Bezugszeichen versehen.
Die Figur 3 zeigt einen Abschnitt des Drosselklappenstutzens 1 und des Deckels 2. Der Drosselklappenstutzen 1 wird nachfolgend bei der weiteren Beschreibung der bevorzugt ausgewählten Ausführungsbeispiele auch als erster Körper 1 bezeichnet. Der Deckel 2 wird nachfolgend auch als zweiter Körper 2 bezeichnet.
Die besonders vorteilhaft ausgeführte und in der Figur 3 beispielhaft dargestellte Klemmhalterung 30 umfaßt eine an dem ersten Körper 1 vorgesehene erste Haltefläche 31, eine an dem zweiten Körper 2 vorgesehene zweite Haltefläche 32 und ein Halteelement 33. Das Halteelement 33 kann gedanklich in mehrere Abschnitte unterteilt werden: Erster Spannarm 33a, zweiter Spannarm 33b und Zwischenstück 33c. Die Klemmhalterung 30 umfaßt ferner eine Zugriffssicherung 36, eine Positionierung 38, eine
Haltesicherung 40, einen ersten Spannbereich 41 und einen zweiten Spannbereich 42.
Die Zugriffssicherung 36 ist vorgesehen, damit unbefugte Personen keine Möglichkeit bzw. zumindest keine einfache
Möglichkeit zum Abhebein des Halteelements 33 von den beiden Körpern 1, 2 haben. Damit soll unbefugten Personen ein Zugang in den Gehäuseraum 18 (Fig. 2) unmöglich gemacht werden. Ist bei einem bestimmten Anwendungsfall eine Verhinderung des Abhebeins des Halteelements 33 durch dritte Personen nicht erforderlich, so kann auf die Zugriffssicherung 36 verzichtet werden.
Die Positionierung 38 sorgt dafür, daß das Halteelement 33 bei der Montage des Halteelements 33 an die Körper l, 2 genau seine vorgesehene Position einnimmt. Dies verringert den Aufwand der für die Montage vorgesehenen Maschineneinrichtung.
Der Bereich um den ersten Spannarm 33a des Halteelements 33 mit dem Bereich um die erste Haltefläche 31 des ersten Körpers 1 kann als erster Spannbereich 41 bezeichnet werden. Die zweite Haltefläche 32 am zweiten Körper 2 und der zweite Spannarm 33b des Halteelements 33 befinden sich im Bereich des zweiten Spannbereichs 42. Der erste Spannarm 33a drückt auf die erste Haltefläche 31, und der zweite Spannarm 33b drückt auf die zweite Haltefläche 32. Das Halteelement 33 beaufschlagt mit den beiden Spannarmen 33a, 33b die beiden Körper 1 und 2, so daß die Stirnseite lb des ersten Körpers 1 gegen die Stirnseite 2b des zweiten Körpers 2 gedrückt wird. Durch das Halteelement 33 werden die beiden Körper 1 und 2 gegeneinander gehalten. Beim bevorzugt ausgewählten Ausführungsbeispiel hält das Halteelement 33 den Deckel 2 gegen den Drosselklappenstutzen 1. Der Abstand zwischen den beiden Spannarmen 33a, 33b des unmontierten Halteelements 33 ist kleiner als der Abstand der beiden Halteflächen 31, 32, so daß nach der Montage eine elastische Spannung in den
Spannarmen 33a, 33b und in dem Zwischenstück 33c vorhanden ist.
Die Haltesicherung 40 befindet sich nicht im Bereich des ersten Spannbereichs 41 und nicht im Bereich des zweiten Spannbereichs 42. Die Haltesicherung 40 befindet sich außerhalb der beiden Spannbereiche 41, 42. Dadurch können die Spannbereiche 41 und 42 so gestaltet werden, daß das Halteelement 33 im Bereich der beiden Spannbereiche 41, 42 die zugedachte Aufgabe, d. h. das Zusammenhalten der beiden Körper 1 und 2, optimal erfüllen kann. Dadurch, daß die Haltesicherung 40 außerhalb der Spannbereiche 41 und 42 vorgesehen ist, können die Spannbereiche 41 und 42 insbesondere so gestaltet werden, daß während der Montage des Halteelements 33 an die Körper 1 und 2 keine
Kraftüberhδhung stattfindet, und die Körper 1 und 2 können auch mit Blick auf eine besonders einfache gußtechnische Herstellung optimiert werden. Beim bevorzugt ausgewählten Ausführungsbeispiel befindet sich die Haltesicherung 40 zwischen den beiden Spannbereichen 41, 42 im Bereich des Zwischenstücks 33c.
Die Haltesicherung 40 umfaßt eine am Halteelement 33 vorgesehene Haltefahne 40a (vgl. insbesondere Fig. 4) und eine Haltefahne 40a', sowie einen Schnapphaken 40b mit einer Schräge 40c (Fig. 3, 4) und einen Schnapphaken 40b' mit einer Schräge 40c'. Die Schnapphaken 40b, 40b' sind beim ausgewählten Ausführungsbeispiel am ersten Körper 1 vorgesehen.
Die dem Zwischenstück 33c des Halteelements 33 zugewandte Fläche am Körper 1 wird nachfolgend mit Körperseite la bezeichnet. Zwischen dem Zwischenstück 33c und der Körperseite la gibt es einen Montageabstand 44 (Fig. 3, 4). In den Figuren 3 und 4 ist ein Pfeil eingezeichnet, der das Bezugszeichen 46 trägt. Dieser Pfeil symbolisiert die Montagerichtung 46. In diese Richtung wird das Halteelement 33 während der Montage bewegt.
Die Figuren 3 und 4 zeigen mit strichpunktierten Linien ein Montagewerkzeug 50. Das Montagewerkzeug 50 ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel ein einfach herstellbarer, linear bewegbarer Stempel, der sich während der Montage in die Montagerichtung 46 bewegt. Bei der in der Figur 3 dargestellten Ansicht ist die dem Halteelement 33 zugewandte Stirnseite des Montagewerkzeugs 50 formmäßig dem Zwischenstück 33c angepaßt. Wird das Montagewerkzeug 50 in der in der Figur 4 dargestellten Blickrichtung betrachtet, dann erkennt man, daß die dem Halteelement 33 zugewandte Stirnseite des Montagewerkzeugs 50 ballig geformt ist, damit sich die Haltefahnen 40a und 40a' während der Montage des Halteelements 33 an die beiden Körper 1, 2 elastisch entgegen der Montagerichtung 46 verformen können, bis im Verlauf der Montage die Haltefahnen 40, 40a' über die Schnapphaken 40b, 40b' hinwegschnappen können. Der Montageabstand 44 ist so bemessen, daß das Montagewerkzeug 50 das Halteelement 33 so weit in die Montagerichtung 46 betätigen kann, bis sichergestellt ist, daß die Haltefahnen 40a, 40a' über die Schnapphaken 40b, 40b' hinweggeschnappt sind. Dadurch kann die Montage auf einfache Weise durch eine einfache Wegsteuerung des Montagewerkzeugs 50 sichergestellt werden. Eine Überwachung der Kraft bzw. eine Überwachung eines Drehmoments, was aufwendige Sensoren erfordern würde, ist für eine sichere prozeßüberwachte Montage bei der hier vorgeschlagenen Lösung nicht erforderlich.
Wie die Figur 4 zeigt, kann das Halteelement 33 so ausgeführt werden, daß die Haltefahnen 40a, 40a' die Schnapphaken 40b, 40b' nur um einen sehr kleinen Betrag überlappen. Dadurch ist es möglich, daß auch bei klein gewähltem Montageabstand 44 eine sichere Montage des Halteelements 33 an die Körper 1, 2 gewährleistet ist.
Die Haltefahnen 40a, 40a' und die Schnapphaken 40b, 40b' sind so aufeinander abgestimmt, daß bei einer gewaltsamen Demontage des Halteelements 33 deutlich sichtbare Spuren entstehen. Man kann das Halteelement 33 so ausführen, daß bei einer gewaltsamen Demontage beispielsweise die Haltefahne 40a einen bleibenden sichtbaren Knick bekommt. Die Schrägen 40c, 40c1 erleichtern die Montage des Halteelements 33. Durch die Schrägen 40c, 40c' kann das Halteelement 33 montiert werden, ohne daß bleibende plastische Verformungen des Halteelements 33 entstehen.
In den Figuren 3 bis 6 erkennt man, daß das Halteelement 33 so weit in die Körper 1 und 2 versenkt ist, daß es mit einem üblichen, normal beschaffbaren Werkzeug keine Möglichkeit gibt, das Halteelement 33 von den Körpern 1, 2 abzuhebein. Insbesondere die Halteflächen 31, 32 befinden sich versenkt im Körper 1 bzw. im Körper 2. Durch die mindestens teilweise Versenkung des Halteelements 33 wird die Zugriffssicherung 36 gebildet.
Durch die mindestens teilweise Versenkung des Halteelements 33 entsteht auch die Positionierung 38. Dadurch wird es möglich, daß das Halteelement 33 bei seiner Montage auch bei Verwendung eines einfachen, ohne großen Aufwand geführten Werkzeugs, sowohl bei manueller oder teilautomatischer als auch bei vollautomatischer Montage, sicher in die genau vorgesehene Position gelangt.
Wie die Figur 6 zeigt, können mehrere Halteelemente 33 nebeneinander angeordnet sein. Beim ausgewählten Ausführungsbeispiel umschließt der Körper 1 den Gehäuseraum 18 (Fig. 2) . Über den gesamten Umfang, dort wo die beiden Körper 1 und 2 gegeneinander gehalten werden, können eine Vielzahl der Halteelemente 33 angeordnet sein. Die Halteelemente 33 können problemlos wesentlich kleiner ausgeführt werden, als sie in der vorliegenden Zeichnung dargestellt sind. In Richtung des Umfangs des Deckels 2 sind die Halteelemente 33 relativ lang, und quer zum Umfang des Deckels 2 sind die Halteelemente 33 relativ schmal. Durch Anordnen mehrerer Halteelemente 33 mit kurzem Abstand ergibt sich eine sehr gleichmäßige Kraftverteilung zwischen den beiden Körpern 1 und 2, und wegen der schmalen Dimension quer zum Umfang kann die Drosselklappenstelleinheit 3 klein und platzsparend ausgeführt werden. Die längliche Gestaltung der Halteelemente 33 sorgt wesentlich für eine gleichmäßige Kraftverteilung.
Die Figur 7 zeigt beispielhaft einen Ausschnitt einer weiteren ausgewählten, besonders vorteilhaften Ausführungsform der Klemmhalterung 30.
Sofern nichts Gegenteiliges erwähnt bzw. in der Zeichnung dargestellt ist, gilt das anhand eines der Figuren Erwähnte und Dargestellte auch bei den anderen Ausführungsbeispielen. Sofern sich aus den Erläuterungen nichts anderes ergibt, sind die Einzelheiten der verschiedenen Ausführungsbeispiele miteinander kombinierbar.
Bei dem in der Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel verlaufen die beiden Halteflächen 31 und 32 im wesentlichen parallel zueinander. Wie die Figur 7 zeigt, können, in Montagerichtung 46 betrachtet, die beiden Halteflächen 31 und 32 auch divergent zueinander verlaufen. Ein gekrümmter, im wesentlichen divergenter Verlauf der beiden Halteflächen 31, 32 ist ebenfalls möglich.
Auch wenn die beiden Halteflächen 31, 32 weniger stark divergent zueinander verlaufen als in der Figur 7 dargestellt, d. h. nur geringfügig divergent, so erleichtert dies die gußtechnische Herstellung der Körper 1 und 2 wesentlich. Die Haltesicherung 40 sorgt dafür, daß auch bei divergent verlaufenden Halteflächen 31, 32 das Halteelement 33 nicht von den Halteflächen 31, 32, d. h. von den beiden Körpern 1 und 2, abrutschen kann.
Die Figuren 8 bis 12 zeigen verschiedene Ansichten des Halteelementes 33.
In der Figur 8 ist eine stirnseitige Ansicht des Halteelementes 33 dargestellt mit der gleichen Blickrichtung wie in der Figur 3. Die Figur 9 zeigt eine Draufsicht auf das Halteelement 33 mit Blickrichtung IX (Fig. 8) . In der Figur 10 erkennt man einen Schnitt der Ebene X - X (Fig. 9) . Die Figur 11 zeigt eine Seitenansicht des Halteelements 33 mit Blickrichtung XI (Fig. 10) . In der Figur 12 ist ein Längsschnitt der Ebene XII - XII (Fig. 10) dargestellt.
Im Bereich des Zwischenstücks 33c des Halteelements 33 gibt es vier Schlitze 33d, 33e, 33d' und 33e' (Fig. 8, 9, 10) . Die Schlitze 33d, 33e bewirken, daß die Haltefahne 40a während der Montage des Halteelements 33 elastisch nachgeben kann, um bei weiterem Drücken durch das Montagewerkzeug 50 in Montagerichtung 46 über den Schnapphaken 40b (Fig. 4) zu schnappen. Entsprechendes gilt auch für die Haltefahne 40a', deren Elastizität durch die Schlitze 33d', 33e' wesentlich verbessert wird.
Bei stirnseitiger Ansicht des Halteelements 33, wie in der Figur 8 dargestellt, erkennt man einen gekrümmten Verlauf des die beiden Spannarme 33a, 33b verbindenden
Zwischenstücks 33c. Durch den gekrümmten Verlauf des Zwischenstücks 33c verbessert sich die Elastizität des Halteelements 33 wesentlich. Das Halteelement 33 wird dadurch insgesamt in Spannrichtung wesentlich weicher. Durch die verbesserte Elastizität des Halteelements 33 ist auch bei deutlichen Setzerscheinungen im Bereich der Körper 1, 2 sichergestellt, daß die beiden Körper 1, 2 vom Halteelement 33 weiterhin mit ausreichend großer Kraft gegeneinander gepreßt werden. Durch die hohe Elastizität des Halteelements 33 ist sichergestellt, daß auch bei ungünstiger Toleranzlage die Kraft, mit der die beiden Körper 1, 2 gegeneinander gepreßt werden, nicht zu groß und nicht zu klein ist. Durch Öffnungen 33f, 33f, 33g, 33g' wird die Elastizität bzw. die Weichheit des Halteelements 33 zusätzlich wesentlich verbessert. Die Öffnungen 33f, 33f, 33g, 33g1 erstrecken sich teilweise in den Bereich der Spannarme 33a, 33b und teilweise in den Bereich des Zwischenstücks 33c. Das
Halteelement 33 ist vorzugsweise aus Blechmaterial mittels Stanzbiegetechnik hergestellt. Wegen der gekrümmten Form des Zwischenstücks 33c und wegen den Schlitzen 33d, 33d' , 33e, 33e' und den Öffnungen 33f, 33f, 33g, 33g' erhält man ein Halteelement 33 zum Zusammenhalten der beiden Körper 1 und 2, das ausreichend weich-elastisch ist. Durch entsprechende Wahl der Größe der Öffnungen 33f, 33f, 33g, 33g' bzw. der Krümmung des Zwischenstücks 33c kann das Halteelement 33 mehr oder weniger elastisch ausgeführt werden. Dadurch entfällt vorteilhafterweise der Zwang zur Verwendung eines besonders dünnen Blechmaterials, was fertigungstechnische Probleme bringen würde.
Die Figur 13 zeigt ein ausgewähltes, weiteres, besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel.
Die Figur 13 zeigt einen Schnitt durch die Klemmhalterung 30. Die Schnittebene und die Blickrichtung ist die gleiche wie die der Figur 4.
In der Figur 13 gibt es am Körper 1 eine Klemmfläche 40d und eine Klemmfläche 40d' . Die Klemmfläche 40d erstreckt sich, bei Blickrichtung wie in der Figur 13 dargestellt, im wesentlichen senkrecht zur Kδrperseite la. Entsprechend erstreckt sich auch die Klemmfläche 40d' im wesentlichen senkrecht zur Körperseite la. Die beiden Klemmflächen 40d, 40d' verlaufen also im wesentlichen parallel zueinander. Bei der in der Figur 13 dargestellten Ansicht bilden die Kδrperseite la zusammen mit den Klemmflächen 40d und 40d' eine Art Nut. Der Abstand zwischen den beiden Klemmflächen 40d und 40d' ist kleiner als der Abstand der beiden äußeren einander abgewandten Enden der beiden Haltefahnen 40a, 40a', bevor das Halteelement 33 zwischen die Klemmflächen 40d, 40d' eingeklemmt wird. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Klemmflächen 40d, 40d' Bestandteil der Haltesicherung 40.
An den der Kδrperseite la abgewandten Enden der Klemmflachen 40d, 40d' gibt es je eine Schräge 40e und 40e'. Die Schrägen 40e und 40e' sorgen dafür, daß das Halteelement 33 ohne ungewollte Beschädigungen zwischen die beiden Klemmflächen 40d, 40d' eingeklemmt werden kann. Zur Montage bzw. zum
Einklemmen des Halteelements 33 zwischen die Klemmflächen 40d, 40d' drückt das Montagewerkzeug 50 in Montagerichtung 46 (Pfeil) auf das Zwischenstück 33c des Halteelements 33. Dadurch wird das Halteelement 33 zwischen die Klemmflächen 40d, 40d' eingeklemmt, wobei, wegen der Elastizität der
Haltefahnen 40a, 40a', die Haltefahnen 40a, 40a' nach außen auf die Klemmflächen 40d, 40d' drücken. Da die Haltefahnen 40a, 40a', auch noch nach erfolgter Montage, entgegen der Montagerichtung 46 nach hinten gebogen sind, kann das Halteelement 33 problemlos in Montagerichtung 46 verschoben werden, aber eine Bewegung in entgegengesetzter Richtung ist nicht möglich, weil sich die Haltefahnen 40a, 40a' in den Klemmflächen 40d, 40d' verklemmen. Das Halteelement 33 kann in Montagerichtung 46 mit Hilfe des Montagewerkzeugs 50 verschoben werden, bis das Halteelement 33 an der
Körperseite la zur Anlage kommt. Bei dem in der Figur 13 dargestellten Ausführungsbeispiel kann auf den in den anderen Ausführungsbeispielen gezeigten Montageabstand 44 (Fig. 3, 4, 7) verzichtet werden.
Bei einer Demontage des Halteelements 33 werden die Haltefahnen 40a, 40a1 (Fig. 13) gestaucht, wodurch die Haltefahnen einknicken und/oder Falten schlagen, was bei einer Inaugenscheinnahme leicht erkannt werden kann. Dadurch kann mit einem Blick ein unbefugtes Öffnen des Gehäuseraums 18 (Fig. 2) leicht festgestellt und nachgewiesen werden.
Das Halteelement 33 besteht vorzugsweise aus gehärtetem Federstahl und der Körper 1 aus einem Werkstoff, der deutlich weicher ist als der Werkstoff des Halteelements 33. Der Körper 1 besteht beispielsweise aus Aluminium oder Kunststoff. Da der Werkstoff des Halteelements 33 wesentlich härter ist als der Werkstoff des Körpers 1, graben sich die Haltefahnen 40a, 40a1 in die Klemmflächen 40d, 40d' ein. Dies verstärkt die Haltewirkung der Haltesicherung 40 wesentlich.
Die Figur 14 zeigt ein weiteres ausgewähltes, besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel.
In der Figur 14 ist ein Schnitt durch die Klemmhalterung 30 dargestellt, der lagemäßig in etwa dem in der Figur 4 gezeigten Schnitt entspricht.
Wie anhand dem in der Figur 13 dargestellten Ausführungsbeispiel erläutert, stützt sich auch bei dem in der Figur 14 gezeigten Ausführungsbeispiel die Haltefahne
40a an der Klemmfläche 40d ab. Entsprechend stützt sich die Haltefahne 40a' an der Klemmfläche 40d' ab. Das Halteelement 33 ist über die beiden Haltefahnen 40a, 40a' zwischen den beiden Klemmflächen 40d, 40d' eingeklemmt. Da die Haltefahnen 40a, 40a' mit ihren äußeren Enden breiter sind als der Abstand zwischen den beiden Klemmflächen 40d, 40d', behält das Halteelement 33 nach der Montage im Bereich der Haltefahnen 40a, 40a' die in der Figur 14 gezeigte gekrümmte Form. Dadurch kann das Halteelement 33 nur in Montagerichtung 46 verschoben werden, aber bei einer eventuell gewaltsamen rückwärtigen Bewegung entgegen der Montagerichtung 46 verformen sich die Haltefahnen 40a, 40a' bleibend und/oder es gibt deutlich sichtbare Eindrücke in den Klemmflächen 40d, 40d' , so daß ein unbefugtes Demontieren des Halteelements 33 optisch leicht festgestellt werden kann, auch wenn nach der Demontage das Halteelement 33 wieder montiert wurde. Als zusätzliche Sicherheit sind bei dem in der Figur 14 dargestellten Ausführungsbeispiel die Schnapphaken 40b, 40b' vorgesehen, die in jedem Fall zusätzlich verhindern, daß das Halteelement 33 von den Körpern 1, 2 abrutschen kann bzw. abgehebelt werden kann. Zur Sicherstellung, daß die Haltefahnen 40a, 40a' über die Schnapphaken 40b, 40b' hinwegschnappen, ist zwischen dem Zwischenstück 33c und der Kδrperseite la der klein bemessene Montageabstand 44 vorgesehen. Wegen ausreichender Erkennbarkeit in der Zeichnung sind die Schnapphaken 40b, 40b' bildlich relativ groß dargestellt. Die Schnapphaken 40b, 40b' können jedoch sehr klein sein, d. h. im Prinzip genügt als Schnapphaken ein kleiner fast unscheinbarer Vorsprung.
Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen ist die
Haltesicherung 40 symmetrisch ausgebildet, d. h. an beiden Längsseiten des Halteelements gibt es je eine Haltefahne 40a, 40a', die sich an je einem Schnapphaken 40b, 40b' und/oder je einer Klemmfläche 40d, 40d' abstützt. Es ist möglich, die außerhalb der beiden Spannbereiche 41, 42 vorgesehene Haltesicherung 40 beispielsweise nur mit einer Haltefahne zu versehen, die sich an einer entsprechenden Stelle am Körper 1 bzw. 2 abstützt. Das Halteelement 33 kann auch mit mehr als zwei als Haltesicherung dienenden Haltefahnen versehen sein.
Bei den für die Zeichnung beispielhaft ausgewählten Ausführungen sind die Schnapphaken 40b, 40b' bzw. die Klemmflächen 40d, 40d' der Haltesicherung 40 am Drosselklappenstutzen 1 bzw. ersten Körper 1 vorgesehen. Es sei darauf hingewiesen, daß sich die Schnapphaken und die Klemmflächen über die Trennlinie zwischen den beiden Körpern 1 und 2 hinweg erstrecken können. D. h. , die Schnapphaken bzw. Klemmflächen können an beiden zusammengehaltenen Körpern 1 und 2 vorgesehen sein.
Wie erwähnt, kann das Halteelement 33 so gestaltet werden, daß bei einer versuchten Demontage des Halteelements 33 bleibende Spuren am Halteelement 33 zurückbleiben. Da zur Herstellung des Halteelements 33 ein entsprechend geformtes Prägewerkzeug erforderlich ist, kann eine versuchte Demontage mit vertretbarem Aufwand nicht vertuscht werden. Falls eine versuchte Demontage des Halteelements 33 nachweisbar sein soll, kann dafür gesorgt werden, daß das Halteelement 33 nicht als Einzelteil durch Dritte bezogen werden kann.
Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen werden die beiden Körper 1 und 2 bzw. der Drosselklappenstutzen 1 und der Deckel 2 zusammengehalten. Es ist auch möglich, daß zwischen einem Halteelement mehr als zwei Körper angeklemmt und zusammengehalten werden.
Wie erwähnt, ist die Klemmhalterung 30 insbesondere beim Zusammenhalten des Deckels 2 mit dem Drosselklappenstutzen l bei der beschriebenen Drosselklappenstelleinheit 3 ganz besonders nützlich einsetzbar. Es sei noch erwähnt, daß die vorgestellte Klemmhalterung 30 auch zum Zusammenhalten anderer Körper, z. B. vorzugsweise zum Halten eines Drosselklappenstutzens am Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine, gut geeignet ist.

Claims

Patentansprüche
1. Klemmhalterung (30) mit einem Halteelement (33), einem ersten Körper (1) und einem zweiten Körper (2) , wobei die beiden Körper von dem Halteelement gegeneinander gehalten werden, jeder der beiden Körper je eine Haltefläche aufweist und das Halteelement in einem ersten Spannbereich einen gegen die Haltefläche des ersten Körpers drückenden ersten Spannarm und in einem zweiten Spannbereich einen gegen die Haltefläche des zweiten Körpers drückenden zweiten Spannarm hat, dadurch gekennzeichnet, daß außerhalb dem ersten Spannbereich (41) und außerhalb dem zweiten Spannbereich (42) eine zwischen dem Halteelement (33) und mindestens einem der beiden Körper (1, 2) wirkende Haltesicherung (40) vorgesehen ist.
2. Klemmhalterung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement (33) ein die beiden Spannarme (33a, 33b) verbindendes Zwischenstück (33c) umfaßt und die Haltesicherung (40) im Bereich des Zwischenstücks (33c) vorgesehen ist.
3. Klemmhalterung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltesicherung (40) durch mindestens eine am Halteelement (33) vorgesehene Haltefahne (40a, 40b) gebildet wird, die im montierten Zustand einen an mindestens einem der Körper (1, 2) vorgesehenen Schnapphaken (40b, 40b') hintergreift.
4. Klemmhalterung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltesicherung (40) durch mindestens eine am Halteelement (33) vorgesehene Haltefahne (40a, 40a') gebildet wird, die sich im montierten Zustand gegen mindestens eine an mindestens einem der Körper (1, 2) vorgesehene Klemmflache (40d, 40d') stemmt.
5. Klemmhalterung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Montage des Halteelements (33) an die Körper (1, 2) ohne eine Spannkraftüberhδhung geschehen kann.
6. Klemmhalterung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltefläche (31) des ersten
Körpers (1) und die Haltefläche (32) des zweiten Körpers (2) parallel zueinander verlaufen.
7. Klemmhalterung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Halteelement (33) und mindestens einem der Körper (1, 2) eine die Stellung des Halteelements (33) bestimmende Positionierung (38) vorgesehen ist.
8. Klemmhalterung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltesicherung (40) des Halteelements (33) weitgehend unabhängig von einer die beiden Körper (1, 2) zusammenhaltenden Spannkraft des Halteelements (33) arbeitet.
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