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WO1996020050A1 - Verfahren zur herstellung von innenverzahnten teilen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von innenverzahnten teilen Download PDF

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WO1996020050A1
WO1996020050A1 PCT/EP1995/005105 EP9505105W WO9620050A1 WO 1996020050 A1 WO1996020050 A1 WO 1996020050A1 EP 9505105 W EP9505105 W EP 9505105W WO 9620050 A1 WO9620050 A1 WO 9620050A1
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WO
WIPO (PCT)
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workpiece
mandrel
forming tool
ironing press
press method
Prior art date
Application number
PCT/EP1995/005105
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Willi Zimmermann
Bernd Stein
Jürgen Zimmermann
Original Assignee
Dynamit Nobel Gmbh Explosivstoff-Und Systemtechnik
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Filing date
Publication date
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Priority to DE59505133T priority patent/DE59505133D1/de
Priority to JP8520203A priority patent/JPH10511312A/ja
Priority to US08/875,215 priority patent/US6026666A/en
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
    • B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
    • B21H5/025—Internally geared wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H7/00—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
    • B21H7/18—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons grooved pins; Rolling grooves, e.g. oil grooves, in articles
    • B21H7/187—Rolling helical or rectilinear grooves

Definitions

  • the invention relates to a method for producing internally toothed parts according to the preamble of claim 1.
  • DE-A1-24 20 014 describes a generic cylindrical ironing method in which a tubular workpiece is subjected to a rotating extrusion process. A plastic deformation or a punctiform dough formation of the material occurs. This process differs fundamentally from rolling, hammering or deep drawing, since this only involves work hardening of the material.
  • the workpiece is located on a rotatably driven pressure dome, one or more pressure rollers abutting against the workpiece during a longitudinal movement.
  • a flow deformation of the metal takes place between the mandrel or a forming tool and the pressure roller or the pressure rollers, the wall thickness of the workpiece being reduced and its length being increased.
  • the invention has for its object to improve a method according to the preamble of claim 1 overall so much that series production is guaranteed.
  • the forming tool consists of materials containing chromium and molybdenum (for example according to DIN 1.2343; 1.2344; 1.2606) and is tempered and surface-hardened. It is then preferably polished. These measures make the forming tool extremely durable and suitable for continuous use.
  • the distance of the forming tool from the holder of the mandrel is advantageously greater than or equal to 200 mm, preferably 500 mm. This dimension is of course dependent on the stability and size of the machine. In any case, it must be ensured that the forming tool can perform a certain deflection.
  • the pressure rollers are preferably made of HSS steel or hard metal.
  • the inlet angle of the spinning roller or spinning rollers is in a preferred embodiment between 5-45 °, the outlet angle between 0-20 ° and the outer roller radius between 0.5-25 mm.
  • Another feature according to the invention provides that the workpiece is pushed onto the forming tool as a pre-turned or pre-forged pot-shaped blank. As a result, the workpiece is on the
  • Forming tool firmly anchored.
  • a constriction is advantageously provided on the outer end face of the workpiece, the depth of which is 0.2-0.6 ⁇ S, where S is the thickness of the wall of the workpiece.
  • the constriction expediently merges into the outer peripheral surface of the workpiece at an angle ⁇ of at most 45 °.
  • the ironing press can also be carried out using the counter-rotating pressing method.
  • a tailstock guided in the machine is arranged adjacent to the forming tool, and the mandrel, forming tool and tailstock form a unit.
  • the workpiece is clamped as a pot-shaped blank between the forming tool and the mandrel.
  • a combination of the synchronous pressing method and the counter-rotating pressing method is used for the production of internally toothed parts with double-sided toothing, with a difference between the two forming tools double-sided pot-shaped blank is located as a workpiece, a spinning roller adjacent to the tailstock is moved in the counter-rotating pressing process from the end of the blank to the center and a spinning roller adjacent to the mandrel is moved in the direction of the mandrel in the synchronized pressing process from the center of the blank.
  • the double-sided pot-shaped workpiece has a constriction as a blank on one side towards the center, which merges into the outer circumferential surface of the workpiece at a maximum angle of 20 ° and has a depth of 0.2-0.6 x S, where S is the thickness of the wall of the workpiece.
  • Fig. 7 in section a pot-shaped workpiece as a blank
  • Fig. 8 in section a double-pot-shaped workpiece as a blank.
  • Fig. 1 shows schematically a part of a dome 10, which consists of a mandrel 1 with a forming tool 2 attached to the end side. The holding of the mandrel 10 in a machine is not shown.
  • the forming tool 2 is placed on an end extension 11 of the dome 1 in a rotationally fixed manner.
  • 5 shows in section an embodiment of such a forming tool 2. Longitudinal teeth, grooves or grooves are arranged on the surface of the forming tool 2, which represent the negative of a toothing to be produced.
  • a cup-shaped workpiece 4 is pushed onto the forming tool 2 (see FIG. 1).
  • Pressure rollers 3 engage the workpiece 4 from the outside, with the force of the pressure rollers 3 causing the metal of the workpiece 4 to deform.
  • the wall thickness is reduced and the length is increased at the same time.
  • the synchronous pressing method is shown here.
  • the distance between the forming tool 2 and the not shown holder of the mandrel 10 in the machine is chosen so large that the forming tool 2 can perform a certain deflection ⁇ to the machine axis 5.
  • the forming tool 2 can center itself between the pressure rollers 3.
  • the distance of the forming tool 2 from the holder should be greater than or equal to 200 mm, preferably 500 mm. So that the forming tool 2 is more durable, it is produced according to the invention from materials containing chromium and molybdenum, and is tempered and surface-hardened.
  • FIG. 2 shows an embodiment of a pressing mandrel 10 with a helical-shaped forming tool 2 and a workpiece 4 placed thereon, which is being pressed onto the forming tool 2 by a pressing roller 3.
  • the forming tool 2 is particularly stressed by the axially flowing material to break the teeth.
  • the tendency of the material to torsion during forming can be used. As a result, the forming tool 2 is relieved and thus a longer service life is achieved.
  • the material is deformed during the ironing process, which strongly strengthens the material.
  • This hardening can be influenced by an appropriate choice of the degree of deformation and the tool geometry. Subsequent remuneration and hardening of internally toothed parts is therefore unnecessary.
  • the work hardening as well as a possible Surface hardening using known nitriding processes ensures the desired hardness and wear resistance of the parts.
  • Fig. 3 shows the ironing press in the counter-current process.
  • a tailstock 9 guided in the machine is arranged adjacent to the forming tool 2, the mandrel 1, forming tool 2 and tailstock 9 forming a unit.
  • the workpiece 4 is clamped as a pot-shaped blank between the forming tool 2 and the mandrel 1 or a holding element 12.
  • the pressure roller or the pressure rollers 3 engage on the end side of the workpiece 4 facing the tailstock 9 and move from there in the direction of the mandrel 1.
  • FIG. 4 shows the production of an internally toothed part with double-sided toothing, a combination of the synchronous pressing method and the counter-rotating pressing method being used.
  • Two forming tools 2a, 2b are arranged here between a tailstock 9 and a mandrel 1, a double-sided pot-shaped workpiece 4 'being located between the forming tools 2a, 2b.
  • This workpiece 4 ' is described in more detail in FIG. 8.
  • the ironing press in the synchronous pressing process is done by a pressure roller 3b, which is moved from the center of the workpiece 4 'in the direction of the mandrel 1.
  • the counter-rotating pressing process is done by a tailstock
  • the pressure rollers 3 are advantageously made of HSS steel or a hard metal.
  • the entry angle ß of the pressure roller 3 is advantageously between 5-45 °, the exit angle ⁇ between 0-20 ° and the outer roller radius r between 0.5-25 mm.
  • the roll thickness B is advantageously between 60 and 260 mm and the roll width D between 20 and 90 mm.
  • the workpiece 4, 4 ' is advantageously pushed onto the forming tool 2 as a pre-turned or pre-forged blank.
  • FIG. 7 shows a workpiece 4 for use advantageously for the synchronous pressing method.
  • Fig. 1 shows a corresponding arrangement.
  • the constriction 7 merges into the outer peripheral surface of the workpiece 4 at an angle ⁇ of at most 45 °. This constriction 7 enables the pressure rollers 3 to be better gripped.
  • FIG. 8 shows a section of a double-pot-shaped workpiece 4 'as a blank.
  • This workpiece 4 ' is used in the device described in FIG. 4.
  • the workpiece 4 ' has a constriction 7' on one side towards the center, which merges into the outer circumferential surface 8 of the workpiece 4 'at an angle ⁇ of a maximum of 20 ° and a depth a of 0.2-0.6 x S has, where S is the thickness of the wall of the workpiece 4 'as a blank.
  • This constriction is provided for better engagement of the pressure roller 3b in FIG. 4.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Organic Insulating Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Abstreckdrückverfahren zur Herstellung von innenverzahnten Teilen mit einem Drückdorn (10), bestehend aus einem Dorn (1) mit einem aufgesetzten Umformwerkzeug (2) und einer oder mehreren Drückrollen (3), wobei zwischen Umformwerkzeug (2) bzw. Drückdorn (10) und Drückrollen (3) ein Werkstück (4) angeordnet ist, welches durch die Kraftbeaufschlagung der Drückrollen (3) plastisch verformt wird. Zur Verbesserung, insbesondere im Hinblick auf eine Serienfertigung, wird vorgeschlagen, daß das Umformwerkzeug (2) aus chrom- und molybdänhaltigen Werkstoffen besteht und vergütet sowie oberflächengehärtet ist und daß der Abstand des Umformwerkzeuges (2) von der Halterung des Drückdorns (10) in der Maschine so groß ist, daß das Umformwerkzeug (2) eine gewisse Auslenkung (α) zur Machinenachse (5) durchführen kann.

Description

Verfahren zur Herstellung von innenverzahnten Teilen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von innenverzahnten Teilen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
In der DE-A1-24 20 014 ist ein gattungsgemäßes zylindrisches Abstreckdrückverfahren beschrieben, bei dem ein rohrförmiges Werkstück einem rotierenden Fließpreßvorgang unterworfen wird. Es tritt dabei eine plastische Verformung bzw. ein punktförmiges Teigigwerdeπ des Werkstoffs ein. Dieses Verfahren unterscheidet sich grundsätzlich vom Walzen, Hämmern oder Tiefziehen, da hierbei lediglich eine Kaltverfestigung des Werkstoffs eintritt.
Beim beschriebenen Abstreckdrückverfahren befindet sich das Werkstück auf einem drehbar angetriebenen Drückdom, wobei von außen eine oder mehrere Drückrollen während einer Läπgsbewegung gegen das Werkstück anliegen. Zwischen dem Drückdorn bzw. einem Umformwerkzeug und der Drückrolle bzw. den Drückrollen findet eine Fließverformung des Metalls statt, wobei die Wandstärke des Werkstücks verringert und seine Länge vergrößert wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 insgesamt so stark zu verbessern, daß eine Serienfertigung gewährleistet ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Dadurch, daß der Abstand des Umformwerkzeugs von der Halterung des Drückdorns in der Maschine so groß ist, daß das Umformwerkzeug eine gewisse Auslenkung zur Maschinenachse durchführen kann, ist garantiert, daß das Umformwerkzeug sich unter dem Druck der gleichmäßig auf dem Umfang angreifenden Drückrollen durch Auslenkung des Dorns zentrieren kann. Die selbsttätige Zentrierung des Dorns (und damit des Umform Werkzeuges) bedingt eine sichere Fertigung ohne ständige Werkzeugbrüche durch Verspannungen unter dem äußeren Rollendruck. Das Umformwerkzeug besteht erfindungsgemäß aus chrom- und molybdänhaltigen Werkstoffen (z.B. nach DIN 1.2343; 1.2344; 1.2606) und ist vergütet sowie oberflächengehärtet. Vorzugsweise wird es anschließend noch poliert. Durch diese Maßnahmen ist das Umformwerkzeug extrem haltbar und für den Dauereinsatz geeignet.
Der Abstand des Umformwerkzeugs von der Halterung des Dorns ist vorteilhafterweise größer gleich 200 mm, bevorzugt 500 mm. Dieses Maß ist selbstverständlich abhängig von der Stabilität und Größe der Maschine. Auf jeden Fall muß sichergestellt sein, daß das Umformwerkzeug eine gewisse Auslenkung vollziehen kann.
Die Drückrollen sind vorzugsweise aus HSS-Stahl bzw. Hartmetall hergestellt. Außerdem liegt der Einlaufwinkel der Drückrolle bzw. der Drückrollen in bevorzugter Ausführungsform zwischen 5-45°, der Auslaufwinkel zwischen 0-20° und der äußere Rollenradius zwischen 0,5-25 mm.
Ein weiteres erfindungsgemäßes Merkmal sieht vor, daß das Werkstück als vorgedrehtes oder vorgeschmiedetes topfförmiges Rohteil auf das Umformwerkzeug aufgeschoben wird. Hierdurch ist das Werkstück auf dem
Umformwerkzeug fest verankert.
Damit die Drückrollen am Werkstück besser angreifen können, ist vorteilhafterweise an der äußeren Stirnseite des Werkstücks eine Einschnürung vorgesehen, deren Tiefe 0,2-0,6 x S beträgt, wobei S die Dicke der Wand des Werkstücks ist. Zweckmäßigerweise geht die Einschnürung über einen Winkel δ von maximal 45° in die äußere Umfangsfläche des Werkstücks über.
In einer bevorzugten Variante kann das Abstreckdrücken auch im Gegenlaufdrückverfahren durchgeführt werden. Hierbei ist angrenzend an das Umformwerkzeug ein in der Maschine geführter Reitstock angeordnet und Dorn, Umformwerkzeug und Reitstock bilden eine Einheit. Das Werkstück ist hierbei als topfförmiges Rohteil zwischen Umformwerkzeug und Dorn eingespannt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird zur Herstellung von innenverzahπten Teilen mit einer doppelseitigen Verzahnung eine Kombination aus dem Gleichlaufdrückverfahren und dem Gegenlaufdrückverfahren angewendet, wobei sich zwischen den beiden Umformwerkzeugen ein doppelseitiges topfförmiges Rohteil als Werkstück befindet, eine dem Reitstock benachbarte Drückrolle im Gegenlaufdrückverfahren vom Ende des Rohteils zur Mitte hin fortbewegt wird und eine dem Dorn benachbarte Drückrolle im Gleichlaufdrückverfahren von der Mitte des Rohteils aus in Richtung Dorn fortbewegt wird.
Vorteilhafterweise weist das doppelseitige topfförmige Werkstück als Rohteil eine auf einer Seite zur Mitte hin gerichtete Einschnürung auf, die in einem Winkel von maximal 20° in die äußere Umfangsfläche des Werkstücks übergeht und eine Tiefe von 0,2-0,6 x S aufweist, wobei S die Dicke der Wand des Werkstücks ist.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Figuren, die nachfolgend beschrieben sind. Es zeigt:
Fig. 1 ein Drückdorn mit aufgelegtem Werkstück und angelegten Drückrollen im Gleichlaufdrückverfahren,
Fig. 2 ein Drückdorn mit einem schrägverzahnten Umformwerkzeug,
Fig. 3 eine Anordnung zum Abstreckdrücken im Gegenlaufdrückverfahren,
Fig. 4 eine Anordnung zum Abstreckdrücken eines Werkstücks mit doppelseitiger Verzahnung,
Fig. 5 im Schnitt ein Umformwerkzeug,
Fig. 6 im Schnitt eine Drückrolle,
Fig. 7 im Schnitt ein topfförmiges Werkstück als Rohteil und
Fig. 8 im Schnitt ein doppeltopfförmiges Werkstück als Rohteil.
Fig. 1 zeigt schematisch einen Teil eines Drückdoms 10, der aus einem Dorn 1 mit einem an der Endseite angebrachten Umformwerkzeug 2 besteht. Nicht gezeigt ist die Halterung des Drückdorns 10 in einer Maschine. Das Umformwerkzeug 2 ist auf einer stirnseitigen Erweiterung 11 des Doms 1 drehfest aufgesetzt. Fig. 5 zeigt im Schnitt eine Ausführungsform eines solchen Umformwerkzeugs 2. Auf der Oberfläche des Umformwerkzeugs 2 sind längsverlaufende Zähne, Rillen oder Nuten angeordnet, die das Negativ einer herzustellenden Verzahnung darstellen.
Auf das Umformwerkzeug 2 ist ein topfförmiges Werkstück 4 aufgeschoben (siehe Fig. 1). Von außen greifen Drückrollen 3 auf das Werkstück 4 an, wobei durch die Krafteinwirkung der Drückrollen 3 eine Fließverformung des Metalls des Werkstücks 4 erfolgt. Dabei wird dessen Wandstärke verringert und die Länge gleichzeitig vergrößert. Dargestellt ist hier das Gleichlaufdrückverfahren.
Erfindungsgemäß ist der Abstand des Umformwerkzeugs 2 von der nicht gezeigten Halterung des Drückdorns 10 in der Maschine so groß gewählt, daß das Umformwerkzeug 2 eine gewisse Auslenkung α zur Maschinenachse 5 ausführen kann. Hierdurch kann sich das Umformwerkzeug 2 zwischen den Drückrollen 3 selbst zentrieren. Der Abstand des Umformwerkzeugs 2 von der Halterung sollte aus diesem Grund größer gleich 200 mm, bevorzugt 500 mm sein. Damit das Umformwerkzeug 2 haltbarer ist, ist es erfindungsgemäß aus chrom- und molybdänhaltigen Werkstoffen hergestellt und vergütet sowie oberflächengehärtet.
Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform eines Drückdorns 10 mit einem schrägverzahnten Umformwerkzeug 2 und einem aufgelegten Werkstück 4, welches gerade von einer Drückrolle 3 auf das Umformwerkzeug 2 gedrückt wird. Bei der Formung von schrägverzahnten Teilen wird besonders das Umformwerkzeug 2 durch den axial fließenden Werkstoff auf Bruch der Zähne beansprucht. Durch entsprechende Wahl der Umformparameter wie Vorschub der Drückrollen, Reduktionsgrad, Rollengeometrie und Drehzahl der Maschine kann die Neigung des Werkstoffs zur Torsion beim Umformen genutzt werden. Hierdurch wird das Umformwerkzeug 2 entlastet und damit eine längere Standzeit erreicht.
Durch die Umformung des Werkstoffs beim Abstreckdrückverfahren entsteht eine starke Verfestigung des Werkstoffs. Diese Verfestigung kann durch entsprechende Wahl des Umformgrades und der Werkzeuggeometrie beeinflußt werden. Damit wird eine nachträgliche Vergütung und Härtung von innenverzahπten Teilen unnötig. Die Kaltverfestigung sowie eine eventuelle Oberflächenhärtung durch bekannte Nitrierverfahren gewährleisten die gewünschte Härte und Verschleißfestigkeit der Teile.
Fig. 3 zeigt das Abstreckdrücken im Gegenlaufverfahren. Hierbei ist angrenzend an das Umformwerkzeug 2 ein in der Maschine geführter Reitstock 9 angeordnet, wobei Dorn 1 , Umformwerkzeug 2 und Reitstock 9 eine Einheit bilden. Das Werkstück 4 ist als topfförmiges Rohteil zwischen Umformwerkzeug 2 und Dorn 1 bzw. einem Halteelement 12 eingespannt. Die Drückrolle bzw. die Drückrollen 3 greifen an der zum Reitstock 9 gewandten Endseite des Werkstücks 4 an diesem an und bewegen sich von dort aus in Richtung Dorn 1.
Fig. 4 zeigt die Herstellung eines innenverzahnten Teils mit einer doppelseitigen Verzahnung, wobei eine Kombination aus dem Gleichlaufdrückverfahren und dem Gegenlaufdrückverfahren angewendet wird. Zwischen einem Reitstock 9 und einem Dorn 1 sind hier zwei Umformwerkzeuge 2a, 2b angeordnet, wobei sich zwischen den Umformwerkzeugen 2a, 2b ein doppelseitiges topfförmiges Werkstück 4' befindet. Dieses Werkstück 4' wird noch eingehender in Fig. 8 beschrieben. Das Abstreckdrücken im Gleichlaufdrückverfahren geschieht durch eine Drückrolle 3b, die von der Mitte des Werkstücks 4' aus in Richtung Dorn 1 bewegt wird. Das Gegenlaufdrückverfahren geschieht durch eine dem Reitstock
9 benachbarte Drückrolle 3a, die vom Ende des Werkstücks 4' zur Mitte hin bewegt wird.
Fig. 6 zeigt im Schnitt eine Drückrolle 3. Zur Verankerung weist diese eine innere Bohrung mit einer Nut 13 auf. Erfindungsgemäß sind die Drückrollen 3 vorteilhafterweise aus HSS-Stahl bzw. einem Hartmetall hergestellt. Der Einlaufwinkel ß der Drύckrolle 3 liegt vorteilhafterweise zwischen 5-45°, der Auslaufwinkel Θ zwischen 0-20° und der äußere Rollenradius r zwischen 0,5-25 mm. Die Rolleπdicke B beträgt vorteilhafterweise zwischen 60 und 260 mm und die Rollenbreite D zwischen 20 bis 90 mm.
Wie schon erwähnt, wird das Werkstück 4,4' vorteilhafterweise als vorgedrehtes oder vorgeschmiedetes Rohteil auf das Umformwerkzeug 2 geschoben.
In Fig. 7 ist ein Werkstück 4 zur Verwendung vorteilhafterweise für das Gleichlaufdrückverfahren gezeigt. Fig. 1 zeigt eine entsprechende Anordnung. Das topfförmige Werkstück 4 weist an der äußeren Stirnseite 6 eine Einschnürung 7 auf, deren Tiefe a = 0,2-0,6 x S beträgt, wobei S die Dicke der Wand des Werkstücks 4 als Rohteil ist. Die Einschnürung 7 geht über einen Winkel δ von maximal 45° in die äußere Umfangsfläche des Werkstücks 4 über. Diese Einschnürung 7 ermöglicht ein besseres Angreifen der Drückrollen 3.
In Fig. 8 ist im Schnitt ein doppeltopfförmiges Werkstück 4' als Rohteil gezeigt. Dieses Werkstück 4' wird in der in Fig. 4 beschriebenen Vorrichtung verwendet. Das Werkstück 4' hat eine auf einer Seite zur Mitte hin gerichtete Einschnürung 7', die in einem Winkel σ von maximal 20° in die äußere Umfangsfläche 8 des Werkstücks 4' übergeht und eine Tiefe a von 0,2-0,6 x S aufweist, wobei S die Dicke der Wand des Werkstücks 4' als Rohteil ist. Diese Einschnürung ist für das bessere Eingreifen der Drückrolle 3b in Fig. 4 vorgesehen.

Claims

Patentansprüche
1.) Abstreckdrückverfahren zur Herstellung von innenverzahnten Teilen mit einem Drückdorn (10), bestehend aus einem Dorn (1 ) mit einem aufgesetzten Umformwerkzeug (2) und einer oder mehreren Drückrollen (3), wobei zwischen Umformwerkzeug (2) bzw. Drückdorn (10) und Drückrollen (3) ein Werkstück (4) angeordnet ist, welches durch die Kraftbeaufschlagung der Drückrollen (3) plastisch verformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand des Umformwerkzeuges (2) von der Halterung des Drückdorns (10) in der Maschine so groß ist, daß das Umformwerkzeug (2) eine gewisse Auslenkung (α) zur Maschinenachse (5) durchführen kann, und - daß das Umformwerkzeug (2) aus chrom- und molybdänhaltigen
Werkstoffen besteht und vergütet sowie oberflächengehärtet ist.
2.) Abstreckdrückverfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand des Umformwerkzeuges (2) von der Halterung des Drückdorns (10) größer gleich 200 mm, bevorzugt 500 mm ist.
3.) Abstreckdrückverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drückrollen (3) aus HSS-Stahl bzw. Hartmetall hergestellt sind.
4.) Abstreckdrückverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaufwinkel (ß) der Drückrolle bzw. der Drückrollen (3) zwischen 5-45°, der Auslaufwinkel (Θ) zwischen 0-20° und der äußere Rollenradius (r) zwischen 0,5-25 mm liegt.
5.) Abstreckdrückverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (4) als vorgedrehtes oder vorgeschmiedetes topfförmiges Rohteil auf das Umformwerkzeug (2) aufgeschoben ist.
6.) Abstreckdrückverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an der äußeren Stirnseite (6) des Werkstücks (4) eine Einschnürung (7) vorgesehen ist, deren Tiefe (a) 0,2-0,6 x S beträgt, wobei S die Dicke der Wand des Werkstücks (4) ist.
7.) Abstreckdrückverfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnürung (7) über einen Winkel (δ) von maximal 45° in die äußere
Umfangsfläche (8) des Werkstücks (4) übergeht.
8.) Abstreckdrückverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstreckdrücken im Gegenlaufdrückverfahren durchgeführt wird, wobei angrenzend an das Umformwerkzeug (2) ein in der Maschine geführter Reitstock (9) angeordnet ist und Dorn (1), Umformwerkzeug (2) und Reitstock (9) eine Einheit bilden und das Werkstück (4) als topfförmiges Rohteil zwischen Umformwerkzeug (2) und Dorn (1 ) eingespannt ist.
9.) Abstreckdrückverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von iπnenverzahnten
Teilen mit einer doppelseitigen Verzahnung eine Kombination aus dem Gleichlaufdrückverfahren und dem Gegenlaufdrückverfahren angewendet wird, derart, daß zwischen einem Reitstock (9) und einem Dorn (1 ) zwei Umformwerkzeuge (2a,2b) angeordnet sind, daß zwischen den Umformwerkzeugen (2a,2b) ein doppelseitiges topfförmiges Werkstück (4') angeordnet ist, daß eine dem Reitstock (9) benachbarte Drückrolle (3a) im Gegenlaufdrückverfahren vom Ende des Werkstücks (4') zur Mitte hin fortbewegt wird, und daß eine dem Dorn (1) benachbarte Drückrolle (3b) im Gleichlaufdrückverfahren von der Mitte des Werkstücks (4') aus in
Richtung Dorn (1 ) fortbewegt wird.
10.) Abstreckdrückverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das doppelseitige topfförmige Werkstück (4') als Rohteil eine auf einer Seite zur Mitte hin gerichtete Einschnürung (7') aufweist, die in einem
Winkel (σ) von maximal 20° in die äußere Umfangsfläche (8) des Werkstücks (4') übergeht und eine Tiefe (a) von 0,2-0,6 x S aufweist, wobei S die Dicke der Wand des Werkstücks (4') ist.
PCT/EP1995/005105 1994-12-28 1995-12-22 Verfahren zur herstellung von innenverzahnten teilen WO1996020050A1 (de)

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CA (1) CA2209121A1 (de)
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