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WO1989005370A1 - Procede de teinture en continu d'un fil textile, et installation pour la mise en oeuvre de ce procede - Google Patents

Procede de teinture en continu d'un fil textile, et installation pour la mise en oeuvre de ce procede Download PDF

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WO1989005370A1
WO1989005370A1 PCT/FR1988/000594 FR8800594W WO8905370A1 WO 1989005370 A1 WO1989005370 A1 WO 1989005370A1 FR 8800594 W FR8800594 W FR 8800594W WO 8905370 A1 WO8905370 A1 WO 8905370A1
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WO
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solution
dye
enclosure
dye solution
circuit
Prior art date
Application number
PCT/FR1988/000594
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English (en)
Inventor
Robert Enderlin
Original Assignee
Superba S.A.
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Filing date
Publication date
Application filed by Superba S.A. filed Critical Superba S.A.
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B23/00—Component parts, details, or accessories of apparatus or machines, specially adapted for the treating of textile materials, not restricted to a particular kind of apparatus, provided for in groups D06B1/00 - D06B21/00
    • D06B23/24—Means for regulating the amount of treating material picked up by the textile material during its treatment
    • D06B23/28—Means for regulating the amount of treating material picked up by the textile material during its treatment in response to a test conducted on the treating material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B3/00—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating
    • D06B3/04—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of yarns, threads or filaments
    • D06B3/045—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of yarns, threads or filaments in a tube or a groove

Definitions

  • the present invention relates to a continuous dyeing process for a textile yarn, in particular a yarn made of synthetic fibers, by impregnating this yarn by means of a dyeing solution consisting of at least one basic dye dissolved in a suitable solvent, process in which the wire is passed continuously through an impregnation enclosure containing said solution, then through at least one wiping enclosure by compressed air in which a liquid wiping residue is collected.
  • the present invention also relates to an installation for implementing the method, comprising at least one impregnation enclosure followed by at least one wringing enclosure, means for passing a continuous textile thread through said enclosures, and a dye solution circuit passing through the impregnation enclosure and provided with recovery means under this enclosure and under the wringing enclosure.
  • the bathing ratio is commonly from 1 to 10, that is to say that for the OOKg of treated products, the bath should contain about lOOOKg of tincture solution. Since the basic dye is expensive, this technique, which is not economical, also poses the ecological problem of disposing of the remaining solution.
  • the present invention proposes to overcome all of the drawbacks mentioned above, by providing an economical and precise process for dyeing textile threads, as well as an installation for the implementation of this process.
  • the method according to the invention is characterized in that, during spinning of the yarn, said residue is re-spin liquid in the dye solution, one proceeds to a colorimetric analysis' UTOMATIC this solution * , if necessary, a color correction of this solution is automatically carried out by adding appropriate quantities of said base dye and / or of said solvent, these quantities being determined automatically as a function of the results of the colorimetric analysis, and reuse this corrected solution for the impregnation of the wire in the impregnation chamber.
  • the dye solution consists of several base dyes dissolved in an appropriate solvent
  • an automatic colorimetric analysis of the dye solution is carried out in order to determine the content of the solution in each of the base dyes and the a color correction of the dye solution is carried out, if necessary, by adding quantities of said base dyes, and a color correction of the dye solution is added, if necessary, by adding quantities said basic dyes, determined by a calculation unit as a function of the results of the colorimetric analysis for each of the basic dyes contained in the solution.
  • an initial start-up phase of the process is also carried out, in which a colorime calibration analysis of the dye solution is carried out and the results of this analysis are stored in the unit of calculation in the form of reference values, and in the remainder of the process, the results of the colorimetric analysis are automatically compared with these reference values in order to effect the color correction.
  • the colorimetric analysis can advantageously be a spectrophotometric analysis.
  • the colorimetric analysis is carried out on diluted samples of the dye solution.
  • said diluted samples are prepared by introducing a predetermined volume of dye solution into a predetermined volume of solvent and stirring this mixture to make it homogeneous.
  • said predetermined volume of solvent is controlled by filling a calibrated container of this solvent to a first level, and said predetermined volume of dye solution is controlled by injecting into the solvent already contained in the calibrated container, of the dye solution until the mixture reaches a second level.
  • the installation for implementing the method is characterized in that the dye solution circuit comprises, following the recovery means, automatic correction means for checking and correcting the amount of dye in the dye solution containing the liquid spin residue.
  • said automatic correction means comprise an automatic color analyzer coupled to a calculating unit, respective sources of dyes and of solvent, and dosing means controlled by said calculating unit to take determined quantities of dye and / or solvent from said sources and introduce them into the dye solution.
  • the color analyzer can be mounted on a branch of the dye solution circuit, and this branch can come from a regeneration chamber containing a determined volume of dye solution. - t. -
  • said branch is connected in a closed circuit to the regeneration enclosure, it is equipped with a circulation pump, and said sources are connected to the dye solution circuit by means of this branch.
  • the device for diluting the dye solution is interposed on said branch, between the regeneration chamber and the color analyzer, and the regeneration chamber is equipped with heating means, as well as with regulation means. the temperature and / or pH of the dye solution.
  • the dye solution circuit is divided into a first circuit passing through the impregnation chamber, and a second circuit passing through the wiping chamber or chambers, the first circuit comprising a recovery disposed under the impregnation enclosure and equipped with means for regulating the temperature and with means for controlling the level of the solution, and the second circuit successively comprising a recovery tank disposed under the wringing enclosure, said automatic correction means and a compensation tank, an output of which is connected to the first circuit through a valve controlled by said level control means.
  • Figure 1 is a simplified diagram of the part of a continuous dyeing installation where an impregnation and a. pneumatic spinning of a wire, while the rest of the installation can be of conventional construction,
  • FIG. 2 is a diagram similar to FIG. 1, but represents another embodiment
  • Figure 3 is a diagram similar to Figure 2, showing yet another embodiment.
  • a wire 1 is taken from a spool 2 and it is driven continuously by pulleys 3 through an impregnation chamber _ and a pneumatic wiping chamber 5 which are housed in respective compartments of an enclosure 6.
  • the wire 1 is generally deposited in the form of turns on a continuous conveyor which makes it pass through a drying enclosure, then a vaporization oven for thermofixing the dye, before being rewound.
  • This non-illustrated part of the installation is known in principle and may be subject to various variants depending on the nature of the wire and the treatments it must undergo.
  • the yarn is impregnated with a dyeing solution which is trichrome in the present case, that is to say, it contains a yellow dye, a red dye and a blue dye in the suitable proportions to give thread 1 the desired color.
  • a dyeing solution which is trichrome in the present case, that is to say, it contains a yellow dye, a red dye and a blue dye in the suitable proportions to give thread 1 the desired color.
  • This solution circulates in a closed circuit which will be described later.
  • an excess of dye solution is removed from the yarn by injection of compressed air from a source A through an adjustment valve 7 and a pipe 8. This air is removed from the enclosure 6 by a suction pipe 9.
  • the excess liquid escaping from the wire and boxes _ and 5 flows onto the bottom of enclosure 6 to fall into a recovery tank 10, which can, to receive
  • a bypass 12 provided with a valve 11 serving to regulate the flow of dye solution passing through the impregnation enclosure _.
  • a solenoid valve 13 controls the entry of the liquid into a regeneration enclosure l _ which, in this case, is arranged as a heater containing a steam circuit 15 supplied by a steam source V through a adjustment valve 16 controlled by a temperature probe 17 (the broken lines represent control links).
  • the enclosure l _ is associated with a device 18 for automatic regeneration of the solution of dye, device which will be described later.
  • the dye solution circuit includes a solenoid valve 20 controlling the outlet of the chamber 14 in a pipe 21, a reservoir 22 then a positive displacement pump 23 which returns the pressurized liquid towards of the impregnation chamber through a pipe 24 and a stop valve 25.
  • a solenoid valve 20 controlling the outlet of the chamber 14 in a pipe 21, a reservoir 22 then a positive displacement pump 23 which returns the pressurized liquid towards of the impregnation chamber through a pipe 24 and a stop valve 25.
  • the reservoir 22 is also arranged as a steam heater, to bring the dye solution to a temperature as high as possible without it vaporizing and without it altering the physical properties of the thread 1, depending on the nature of the latter. this. This temperature is controlled by a probe 26 controlling a valve 27 for admitting steam V into a steam circuit 28.
  • the tank 22 is equipped with a minimum level detector 29 linked to the solenoid valve 20.
  • the device 18 for the automatic regeneration of the dye solution is connected to the enclosure 14 by a closed circuit bypass
  • ⁇ comprising lines 30, 31 and 32, a circulation pump 33 and a color analyzer 34, coupled to an electronic calculation unit
  • This unit receives signals from the analyzer 34 representing respective values of color density corresponding to each base dye. It compares these values with respective reference values and, if it detects deviations, it issues corresponding correction signals on lines 35 controlling respective outlet valves 36 of three (or more) dye tanks.
  • basic 37 receives signals from the analyzer 34 representing respective values of color density corresponding to each base dye. It compares these values with respective reference values and, if it detects deviations, it issues corresponding correction signals on lines 35 controlling respective outlet valves 36 of three (or more) dye tanks.
  • the unit 34 ′ can also control a valve 40 connecting to the pipe 32 a tank
  • This device 18 can be used for the formulation of dye recipes, it suffices to change the set values to obtain different concentrations of dyes.
  • the flow of the liquid is discontinuous.
  • the valve 13 opens, the liquid wringing residue contained in the tank 10 flows into the enclosure 14 until its level reaches a maximum level detector 13 ′ which closes the valve 13.
  • the level in the tank 10 is less than a minimum, it is supplemented by a supply of dye solution coming from a reserve 42, by means of a solenoid valve 43 controlled by a minimum level detector 44.
  • the pump 33 then circulates the liquid in the device 18 to control its color and correct it if necessary, while reheating takes place in the enclosure 14.
  • the circuit of the dye solution actually consists of a first circuit which is closed and which passes through the impregnation chamber 4, and a second circuit which in fact constitutes the return of the liquid de the spinning enclosure 5 at the reservoir 22, from which the regenerated solution is reinjected into the first circuit as required.
  • a recovery tank 50 under the impregnation enclosure 4 comprises a filter 51, a reheating circuit 52 provided with a valve 53 controlled by a temperature probe 54 in order to maintain the dye solution at a high temperature as in the previous example, and a minimum level detector 55 which controls the solenoid valve 43 to complete the level of the bath in the tank 50 from the tank 22.
  • the second circuit includes another recovery tank 60 also equipped with a filter 61 and a maximum level detector 62 which controls the opening of the electro ⁇ valve 13 on the exit from tray 60, when this tray contains enough liquid to fill the enclosure 14, which operates as in the previous example, in combination with the device 18 ensuring the regeneration of the dye solution.
  • a circulation pump 64 takes the dye solution at the outlet of the reservoir 22 and circulates it in a closed circuit 65 controlled by a solenoid valve 66, which closes when the solenoid valve 43 does not open.
  • an advantage of this embodiment is that the temperature maintained in the tank 22 can be a little lower than that of the solution contained in the first circuit, in particular when the latter is greater than 90 ° C.
  • FIG. 3 The installation illustrated in FIG. 3 is largely similar to that of FIG. 2. However, in this case, the colorimetric analysis is carried out on a diluted sample of the dye solution, taken from a closed circuit bypass 70 , 71 of the regeneration chamber 14, bypass where the solution withdrawn from a hollow 73 at the bottom of the chamber 14 constantly circulates, using a pump 72.
  • the dilution operation is carried out in a container 75 which can communicate with the bypass through a valve 76, with the analyzer 34 through a valve 77, and with a water tank 78 at level Nlconstant through a valve 79.
  • This container is surmounted by a S0 calibrated balloon equipped with a detector 81 of a higher level N2.
  • the figure also shows a drain valve 82 of the containers 75 and 80, as well as a pump 83 for supplying and purging the analyzer.
  • a sample is taken periodically, for example every 2 minutes, on command of the unit 34 'and takes place as follows: the container 75 is first filled with water until NI level via valve 70. Then valve 76 is opened to let in dye solution until level N2 is reached, which determines a constant dilution rate corresponding to the ratio of the volumes of containers 80 and 75 An agitator (not shown) homogenizes the diluted solution, then the valve 77 allows the latter to reach the analyzer 34. After the colorimetric measurement, the analyzer can be rinsed with clear water at the same time as the container 75.
  • the calculation unit 34 can control color corrections in the enclosure 14 from four dye tanks 82a to 82d and a solvent tank 83.
  • Each of these tanks is equipped with a closed circulation circuit having a pump 84 and a pressure reducing valve 85, to ensure dispensing pressure and constant quality of the product dispensed.
  • the output of each of these circuits, in the direction of the enclosure 14, is done through a respective metering device 86 controlled by the unit 34 '.
  • the 'metered quantities of dyes o water are injected near the bottom of the enclosure 14 in the solution, which is stirred by an agitator 88.
  • the regenerated solution leaving the enclosure 14 can be returned by the pump 64 directly into the impregnation circuit, without passing into the tank 22.
  • the automatic colorimetric analysis can be done in different ways, the currently preferred technique being spectrophotometric analysis over several wavelengths characteristic of the respective dyes and considered either sequentially or simultaneously.
  • the currently preferred technique being spectrophotometric analysis over several wavelengths characteristic of the respective dyes and considered either sequentially or simultaneously.

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Abstract

L'invention a pour objet de perfectionner un procédé de teinture d'un fil textile en continu par imprégnation sous pression, suivie d'un essorage pneumatique. La solution de teinture est appliquée au fil (1) dans une enceinte d'imprégnation (4). Le fil passe ensuite dans une enceinte d'essorage pneumatique (5) sous laquelle on récupère le liquide pour le régénérer et le réutiliser comme teinture. Une enceinte de régénération (14) est associée à un analyseur automatique de couleur (34) et à une unité de calcul (34') commandant des doseurs de colorants (86).

Description

PROCEDE DE TEINTURE EN CONTINU D'UN FIL TEXTILE, ET INSTALLATION POUR LA MISE EN OEUVRE DE CE PROCEDE .-
La présente invention concerne un procédé de teinture en continu d'un fil textile, notamment d'un fil en fibres synthétiques, par imprégnation de ce fil au moyen d'une solution de teinture constituée d'au moins un colorant de base dissous dans un solvant approprié, procédé dans lequel on fait passer le fil en continu à travers une enceinte d'imprégnation contenant ladite solution, puis à travers au moins une enceinte d'essorage par air comprimé dans laquelle on récolte un résidu liquide d'essorage.
La présente invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre du procédé, comportant au moins une enceinte d'imprégnation suivie d'au moins une enceinte d'essorage, des moyens pour faire passer un fil textile en continu à travers lesdites enceintes, et un circuit de solution de teinture passant dans l'enceinte d'imprégnation et pourvu de moyens de récupération sous cette enceinte et sous l'enceinte d'essorage.
Une des techniques pour teindre des fils textiles en continu est décrite dans la demande de brevet français publiée sous le numéro 2 4-29 288 et consiste à faire passer les fils dans au moins un bain de teinture contenu dans au moins une cuve alimentée en solution de teinture. Ces cuves contiennent habituellement un volume de solution de teinture relative¬ ment important, pour éviter un appauvrissement trop rapide du bain de teinture. La "correction" du bain s'effectue en général périodiquement, par addition manuelle de colorants de base, éventuellement suivie d'un contrôle colorimétrique.
Ces cuves sont constamment alimentées en solution de teinture nouvelle pour compenser la partie utilisée. En pratique on travaille à niveau constant.
Dans les technologies utilisant les bains de teinture dans lesquels on trempe les fils en bobines ou echeveaux, le rapport de bain est couramment de 1 à 10, c'est-à-dire que pour l OOKg de produits traités, le bain doit contenir environ lOOOKg de solution de teinture. Etant donné que le colorant de base est coûteux, cette technique qui n'est pas économique, pose en outre le problème écologique de l'évacuation de la solution restante.
Toutes ces techniques antérieures présentent de nombreux inconvénients à la fois économiques et techniques.
La présente invention se propose de pallier l'ensemble des inconvénients mentionnés ci-dessus, en mettant à disposition un procédé économique et précis de teinture de fils textiles, ainsi qu'une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé.
Dans ce but, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que, pendant l'essorage du fil, on réutilise ledit résidu liquide d'essorage dans la solution de teinture, on procède à une analyse colorimetrique a'utomatique de cette * solution, on effectue automatiquement, le cas échéant, une correction de couleur de cette solution par adjonction de quantités appropriées dudit colorant de base et/ou dudit solvant, ces quantités étant déterminées automatiquement en fonction des résultats de l'analyse colorimetrique, et l'on réutilise cette solution corrigée pour l'imprégnation du fil dans l'enceinte d'imprégnation.
Si la solution de teinture est constituée de plusieurs colorants de base dissous dans un solvant approprié, on procède à une analyse colorime¬ trique automatique de la solution de teinture en vue de déterminer la teneur de la solution en chacun des colorants de base et l'on effectue automatiquement, le cas échéant, une correction de couleur de la solution de teinture en ajoutant des quantités desdits colorants de base, et l'on effectue automatiquement, le cas échéant, une correction de couleur de la solution de teinture en ajoutant des quantités desdits colorants de base, déterminées par une unité de calcul en fonction des résultats de l'analyse colorimetrique pour chacun des colorants de base contenus dans la solution. De préférence, on effectue en outre une phase initiale de mise en marche du procédé, dans laquelle on procède à une analyse colorime¬ trique d'étalonnage de la solution de teinture et l'on mémorise les résultats de cette analyse dans l'unité de calcul sous la forme de valeurs de référence, et dans la suite du procédé, on compare automatiquement les résultats de l'analyse colorimetrique à ces valeurs de référence en vue d'effectuer la correction de couleur. L'analyse colorimetrique peut avantageusement être une analyse spectrophotométrique.
Dans une forme de réalisation avantageuse du procédé, on effectue l'analyse colorimetrique sur des échantillons dilués de la solution de teinture. De préférence, on prépare lesdits échantillons dilués en introduisant un volume prédéterminé de solution de teinture dans un volume prédéterminé de solvant et en agitant ce mélange pour le rendre homogène. Par exemple, on contrôle ledit volume prédéterminé de solvant en remplissant un récipient calibré de ce solvant jusqu'à un premier niveau, et l'on» contrôle ledit volume prédéterminé de solution de teinture en injectant dans le solvant déjà contenu dans le récipient calibré, de la solution de teinture jusqu'à ce que le mélange atteigne un second niveau.
L'installation pour la mise en oeuvre du procédé est caractérisée en ce que le circuit de solution de teinture comporte, à la suite des moyens de récupération, des moyens automatiques de correction pour contrôler et corriger la quantité de colorant dans la solution de teinture contenant le résidu liquide d'essorage.
De préférence, lesdits moyens automatiques de correction comportent un analyseur automatique de couleur couplé à une unité de calcul, des sources respectives de colorants et de solvant, et des moyens de dosage commandés par ladite unité de calcul pour prélever des quantités déterminées de colorant et/ou de solvant desdites sources et les introduire dans la solution de teinture. L'analyseur de couleur peut être monté sur une dérivation du circuit de solution de teinture, et cette dérivation peut être issue d'une enceinte de régénération contenant un volume déterminé de solution de teinture. - t. -
Dans une forme de réalisation particulière, ladite dérivation est branchée en circuit fermé sur l'enceinte de régénération, elle est équipée d'une pompe de circulation, et lesdites sources sont raccordées au circuit de solution de teinture par l'intermédiaire de cette dérivation.
De- préférence le dispositif de dilution de la solution de teinture est interposé sur ladite dérivation, entre l'enceinte de régénération et l'analyseur de couleur, et l'enceinte de régénération est équipée de moyens de réchauffage, ainsi que de moyens de régulation de la température et/ou du pH de la solution de teinture.
Dans une autre forme de réalisation particulière, le circuit de solution de teinture est divisé en un premier circuit passant par l'enceinte d'imprégnation, et un second circuit passant par la ou les enceintes d'essorage, le premier circuit comportant un bac de récupération disposé sous l'enceinte d'imprégnation et équipé de moyens de régulation de la _ température et de moyens de contrôle du niveau de la solution, et le second circuit comportant successivement un bac de récupération disposé sous l'enceinte d'essorage, lesdits moyens automatiques de correction et un réservoir de compensation, dont une sortie est reliée au premier circuit à travers une vanne commandée par lesdits moyens de contrôle du niveau.
La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante d'exemples d'installations selon l'invention, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
La figure 1 est un schéma simplifié de la partie d'une installation de teinture en continu où s'effectuent une imprégnation et un . essorage pneumatique d'un fil, tandis que le reste de l'installation peut être de construction classique,
La figure 2 est un schéma analogue à la figure 1, mais représente une autre forme de réalisation, et La figure 3 est un schéma analogue à la figure 2, représentant encore une autre forme de réalisation.
En référence à la figure 1, un fil 1 est prélevé d'une bobine 2 et il est entraîné en continu par des poulies 3 à travers une enceinte d'imprégna¬ tion _ et une enceinte d'essorage pneumatique 5 qui sont logées dans des compartiments respectifs d'une enceinte 6. En fait, dans la plupart des cas, plusieurs fils 1 se déplacent parallèlement et sont traités ensemble dans la même installation. Au-delà des poulies 3, le fil 1 est généralement déposé sous forme de spires sur un transporteur continu qui lui fait traverser une enceinte de séchage, puis un four de vaporisage pour la thermofixation du colorant, avant d'être rembobiné. Cette partie non illustrée de l'installation est connue dans son principe et elle peut faire l'objet de diverses variantes selon la nature du fil et les traitements qu'il doit subir.
Dans l'enceinte d'imprégnation _ , le fil est imprégné par une' solution de teinture qui est trichrome dans le cas présent, c'est-à-dire qu'elle contient un colorant jaune, un colorant rouge et un colorant bleu dans les proportions convenables pour donner au fil 1 la couleur voulue. Cette solution circule dans un circuit fermé qui sera décrit plus loin. Dans l'enceinte d'essorage pneumatique 5, un excédent de solution de teinture est enlevé du fil par injection d'air comprimé provenant d'une source A à travers une vanne de réglage 7 et une conduite 8. Cet air est évacué de l'enceinte 6 par une conduite d'aspiration 9. L'excédent de liquide s'échappant du fil et des boîtes _ et 5 s'écoule sur le fond de l'enceinte 6 pour tomber dans un bac de récupération 10, lequel peut, recevoir
• également du liquide par une dérivation 12 munie d'une vanne 11 servant à régler le débit de solution de teinture traversant l'enceinte d'impré- gnation _ . A la sortie du bac 10 une électrovanne 13 commande l'entrée du liquide dans une enceinte de régénération l _ qui, dans le cas présent, est agencée comme un réchauffeur contenant un circuit de vapeur 15 alimenté par une source de vapeur V à travers une vanne de réglage 16 commandée par une sonde de température 17 (les traits interrompus représentent des liaisons de commande). Par ailleurs, l'enceinte l _ est associée à un dispositif 18 de régénération automatique de la solution de teinture, dispositif qui sera décrit plus loin.
A la suite de l'enceinte de régénération 14, le circuit de solution de teinture comporte une éiectrovanne 20 commandant la sortie de l'enceinte 14 dans une conduite 21, un réservoir 22 puis une pompe voiumétrique 23 qui renvoie le liquide sous pression en direction de l'enceinte d'imprégnation à travers une conduite 24 et une vanne d'arrêt 25. Au lieu de régler le débit au moyen de la vanne 11, on pourrait évidemment remplacer la pompe 23 par une pompe à débit variable. Le réservoir 22 est aussi agencé comme un réchauffeur à vapeur, pour porter la solutuion de teinture à une température aussi élevée que possible sans qu'elle se vaporise et sans qu'elle altère les propriétés physiques du fil 1, selon la nature de celui-ci. Cette température est contrôlée par une sonde 26 commandant une vanne 27 d'admission de la vapeur V dans un circuit de vapeur 28. En outre, le réservoir 22 est équipé d'un détecteur de niveau minimal 29 lié à l'électrovanne 20.
Le dispositif 18 de régénération automatique de la solution de teinture est raccordé à l'enceinte 14 par une dérivation en circuit fermé
^comprenant des conduites 30, 31 et 32, une pompe de circulation 33 et un analyseur de couleur 34, couplé à une unité électronique de calcul
34'. Cette unité reçoit de l'analyseur 34 des signaux représentant des valeurs respectives de densité de couleur correspondant à chaque colorant de base. Elle compare ces valeurs à des valeurs de consigne respectives et, si elle détecte des écarts, elle émet des signaux de correction correspondants sur des lignes 35 commandant des vannes de sortie respectives 36 de trois (ou plus) réservoirs de colorants. de base 37,
38 et 39, raccordés à la conduite 32 de la dérivation. L'unité 34' peut également commander une vanne 40 reliant à la conduite 32 un réservoir
41 d'eau ou d'un autre solvant. Ce dispositif 18 peut être utilisé pour la formulation des recettes de teintures, il suffit alors de changer les valeurs de consigne pour obtenir des concentrations de colorants différentes. Dans la partie du circuit allant du bac de récupération 10 au réservoir 22, l'écoulement du liquide est discontinu. Quand la vanne 13 s'ouvre, le résidu liquide d'essorage contenu dans le bac 10 s'écoule dans l'enceinte 14 jusqu'à ce que son niveau atteigne un détecteur de niveau maximal 13' qui ferme la vanne 13. A ce moment, si le niveau dans le bac 10 est inférieur à un minimum, il est complété par un apport de solution de teinture provenant d'une réserve 42, grâce à une électrovanne 43 commandée par un détecteur de niveau minimal 44.
L'enceinte 14 étant pleine, la pompe 33 fait alors circuler le liquide dans le dispositif 18 pour contrôler sa couleur et la corriger s'il le faut, tandis qu'un réchauffage s'effectue dans l'enceinte 14.
Lorsque le liquide est corrigé en couleur et en température, et que le niveau du liquide a baissé dans le réservoir 22 jusqu'au niveau du détecteur 29, ce dernier ouvre l'electrovanne 20, de sorte que l'enceinte 14 se vide dans le réservoir 22. Un détecteur de niveau minimal 13" ferme alors l'electrovanne 20 et ouvre l'electrovanne 13 pour recom¬ mencer le cycle.
Dans la variante de réalisation illustrée en figure 2, beaucoup d'éléments de l'installation sont semblables à ceux de la figure 1 et ils portent les mêmes numéros de référence. Dans ce cas, le circuit de la solution de teinture se compose en fait d'un premier circuit qui est fermé et qui passe par l'enceinte d'imprégnation 4, et d'un second circuit qui constitue en fait le retour du liquide dé l'enceinte d'essorage 5 au réservoir 22, d'où la solution régénérée est réinjectée dans le premier circuit en fonction des besoins.
Dans le premier circuit, un bac de récupération 50 sous l'enceinte d'imprégnation 4 comporte un filtre 51, un circuit de réchauffage 52 pourvu d'une vanne 53 commandée par une sonde de température 54 afin de maintenir la solution de teinture à une température élevée comme dans l'exemple précédent, et un détecteur de niveau minimal 55 qui commande l'electrovanne 43 pour compléter le niveau du bain dans le bac 50 à partir du réservoir 22. Sous l'enceinte d'essorage pneumatique 5, le second circuit comporte un autre bac de récupération 60 équipé également d'un filtre 61 et d'un détecteur de niveau maximal 62 qui commande l'ouverture de l'electro¬ vanne 13 sur la sortie du bac.60, quand ce bac contient suffisamment de liquide pour remplir l'enceinte 14, laquelle fonctionne comme dans l'exemple précédent, en combinaison avec le dispositif 18 assurant la régénération de la solution de teinture. Cette solution est ensuite stockée et maintenue à la température voulue dans le réservoir 22 qui remplit en même temps la fonction du réservoir 42 de l'exemple précédent. Une pompe de circulation 64 prélève la solution de teinture à la sortie du réservoir 22 et la fait circuler dans un circuit fermé 65 commandé par une électrovanne 66, laquelle se ferme quand l'electrovan¬ ne 43 s'ouvre.
Par rapport à l'installation selon la figure 1, un avantage de cette réalisation est que la température maintenue dans le réservoir 22 peut être un peu plus basse que celle de la solution contenue dans le premier circuit, notamment quand cette dernière est supérieure à 90°C.
L'installation illustrée en figure 3 est en grande partie semblable à celle de la figure 2. Toutefois, dans ce- cas, l'analyse colorimetrique est faite sur un échantillon dilué de la solution de teinture, prélevé sur une dérivation en circuit fermé 70, 71 de l'enceinte de régénération 14, dérivation où circule constamment, grâce à une pompe 72, la solution prélevée dans un creux 73 au fond de l'enceinte 14. L'opération de dilution se fait dans un récipient 75 pouvant communiquer avec la dérivation à travers une soupape 76, avec l'analyseur 34 à travers une soupape 77, et avec un réservoir d'eau 78 à niveau Nlconstant à travers une soupape 79. Ce récipient est surmonté d'un ballon calibré S0 équipé d'un détecteur 81 d'un niveau supérieur N2. La figure montre également une vanne de vidange 82 des récipients 75 et 80, ainsi qu'une pompe 83 d'alimentation et de purge de l'analyseur.
Un prélèvement d'échantillon est effectué périodiquement, par exemple toutes les 2 minutes, sur commande de l'unité 34' et se déroule de la manière suivante : le récipient 75 est d'abord rempli d'eau jusqu'au niveau NI par la soupape 70. Ensuite la soupape 76 est ouverte pour laisser entrer de la solution de teinture jusqu'à ce que le niveau N2 soit atteint, ce qui détermine un taux de dilution constant correspondant au rapport des volumes des récipients 80 et 75. Un agitateur (non représenté) homogénéise la solution diluée, puis la soupape 77 permet à celle-ci d'atteindre l'analyseur 34. Après la mesure colorimetrique, l'analyseur peut être rincé à l'eau claire en même temps que le récipient 75.
Dans cet exemple, l'unité de calcul 34' peut commander des corrections de couleur dans l'enceinte 14 à partir de quatre réservoirs de colorants 82a à 82d et d'un réservoir de solvant 83. Chacun de ces réservoirs est équipé d'un circuit fermé de circulation ayant une pompe 84 et un clapet détendeur 85, pour assurer une pression de distribution et une qualité constante du produit distribué. La sortie de chacun de ces circuits, en direction de l'enceinte 14, se fait à travers un doseur respectif 86 commandé par l'unité 34'. Les 'quantités dosées de colorants o d'eau sont injectées près du fond de l'enceinte 14 dans la solution, laquelle est brassée par un agitateur 88.
Dans cet exemple, on remarque aussi que la solution régénérée sortant de l'enceinte 14 peut être renvoyée par la pompe 64 directement dans le circuit d'imprégnation, sans passer dans le réservoir 22.
Dans un procédé du type décrit ci-dessus, la plupart des fils textiles peuvent supporter une température de teinture atteignant au moins 60°C. Cependant, on constate que l'efficacité de la teinture augmente avec la température et, notamment pour les fils en polyamide, la température préférée de la solution de. teinture est de l'ordre de 95 à 98°C. Cela nécessite évidemment une installation qui est bien isolée thermiquement et qui consomme un peu plus d'énergie qu'une installation classique. En revanche, cela présente plusieurs avantages par rapport aux procédés classiques de teinture à environ 30° C : meilleure pénétration du colorant dans le fil, notamment parce que la viscosité de l'eau est divisée par trois en passant de 30 à 100°C, et suppression de l'accumulation de colorant aux points de contact des fils retors, élimination pratiquement totale du phénomène de "givrage" et obtention de coloris beaucoup plus" foncés, pré-fixation thermique du colorant sur les fibres déjà au stade de l'imprégnation, ce qui limite les risques de migration du colorant lors du séchage et permet, dans certains cas, de réduire les temps de vaporisage, meilleure tenue des couleurs au lavage.
On a constaté que ces avantages sont encore renforcés si l'on utilise une solution de teinture nettement acide pour teindre notamment les fils en polyamide, au lieu d'utiliser les solutions de teinture classiques ayant un pH de 6 à .7. En effet, en diminuant le pH, on augmente l'affinité du colorant grâce à une réaction avec le polyamide. Avec le procédé selon la présente invention, on a obtenu d'excellents résultats avec des solutions de teinture ayant un pH de ?,5 et une température- proche de 98°C. Le contrôle et la correction du pH peuvent s'effectuer par exemple dans l'enceinte 14.
La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation et d'application décrits ci-dessus, car elle peut faire l'objet de multiples modifications évidentes pour un homme du métier, sans sortir du cadre défini par les revendications. En particulier, elle ne s'applique pas seulement au traitement des fils en polyamide, mais à tous les autres fils susceptibles d'être teints en continu.
D'autre part, ri est évident que l'analyse colorimetrique automatique peut se faire de différentes manières, la technique actuellement préférée étant l'analyse spectrophotometrique sur plusieurs longueurs d'ondes caractéristiques des colorants respectifs et considérées soit séquentiellement, soit simultanément. Avec un appareillage approprié, on peut envisager d'effectuer cette analyse directement dans le circuit de la solution de teinture, par exemple dans l'enceinte 14.

Claims

Revendications
1. Procédé de teinture en continu d'un fil textile, notamment d'un fil en fibres synthétiques, par imprégnation de ce fil au moyen d'une solution de teinture constituée d'au moins un colorant de base dissous dans un solvant approprié, procédé dans lequel on fait passer le fil en continu à travers une enceinte d'imprégnation contenant ladite solution, puis à travers au moins une enceinte d'essorage par air comprimé, dans laquelle on récolte un résidu liquide d'essorage, caractérisé en ce que, pendant l'essorage du fil, on réutilise ledit résidu liquide d'essorage dans la solution de teinture, on procède à une analyse colorimetrique automa- tique de cette solution, on effectue automatiquement, le cas échéant, une correction de couleur de cette solution par adjonction de quantités appropriées dudit colorant de base et/ou dudit solvant, ces quantités étant déterminées automatiquement en fonction des résultats de l'analyse colorimetrique, et l'on réutilise cette solution corrigée pour l'imprégnation du fil dans l'enceinte d'imprégnation.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la solution de teinture comprend plusieurs colorants de base dissous dans un solvant approprié, caractérisé en ce que l'on procède à une analyse colorimetrique - automatique de la solution de teinture en vue de déterminer la teneur de la solution en chacun des colorants de base, et en ce que l'on effectue automatiquement, le cas échéant, une correction de couleur de la solution de teinture en ajoutant des quantités desdits colorants de base, déterminées par une unité de calcul en fonction des résultats de l'analyse colorimetrique pour chacun des colorants de base contenus dans la solution.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on effectue une phase initiale de mise en marche du procédé, dans laquelle on procède à une analyse colorimetrique d'étalonnage de la solution de teinture et l'on mémorise les résultats de cette analyse dans l'unité de calcul sous la forme de valeurs de référence, et en ce que, dans la suite du procédé, on compare automatiquement les résultats de l'analyse colorimetrique à ces valeurs de référence en vue d'effectuer la correction de couleur.
4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'analyse colorimetrique est une analyse spectrophotometrique.
5. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on effectue l'analyse colorimetrique sur des échantillons dilués de la solution de teinture.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on prépare lesdits échantillons dilués en introduisant un volume prédéterminé de solution de teinture dans un volume prédéterminé de solvant et en agitant ce mélange pour le rendre homogène.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on contrôle ledit volume prédéterminé de solvant en remplissant un récipient calibré de ce solvant jusqu'à un premier niveau, et en ce que l'on contrôle ledit volume prédéterminé de solution de teinture en injectant dans le solvant déjà contenu dans le récipient calibré, de la solution de teinture jusqu'à ce que le mélange atteigne un second niveau.
8. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, comportant au moins une enceinte d'impré¬ gnation (4) suivie d'au moins une enceinte d'essorage (5), des moyens (3) pour faire passer un fil textile (1) en continu à travers lesdites enceintes, et un circuit de solution de teinture passant dans l'enceinte d'imprégnation et pourvu de moyens de récupération (10, 50, 60) sous cette enceinte et sous l'enceinte d'essorage, caractérisée en ce que le circuit de solution de teinture comporte, à la suite des moyens de récupération (10, 60), des moyens automatiques de correction (18) pour contrôler et corriger la quantité de colorant dans la solution de teinture contenant le résidu liquide d'essorage.
9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que lesdits moyens automatiques de correction comportent un analyseur automatique de couleur (34) couplé à une unité de calcul (34'), des sources respectives de colorants (37, 38, 39, 82a à 82d) et de solvant (41, 83), et des moyens de dosage (36, 40, 86) commandés par ladite unité de calcul pour prélever des quantités déterminées de colorant et/ou de solvant desdites, sources et les introduire dans la solution de teinture.
.
10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que l'analyseur de couleur est monté sur une dérivation du circuit de solution de teinture, et en ce que cette dérivation est issue d'une enceinte de régénération (14) contenant un volume déterminé de solution de teinture.
11. Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite dérivation est branchée en circuit fermé sur ladite enceinte de régénération (14), cette dérivation étant équipée d'une pompe de circulation (33), et en ce que lesdites sources (37, 38, 39, 41) sont raccordées au circuit de solution de teinture par l'intermédiaire de cette dérivation.
12. Installation selon la .revendication 10, caractérisée en ce qu'un dispositif (75 à 81) de dilution de la solution de teinture est interposé sur ladite dérivation, entre l'enceinte de régénération (14) et l'analyseur de couleur (34).
.
13. Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite enceinte de régénération (14) est équipée de moyens de réchauffage ( 15).
14.. Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite enceinte de régénération (14) est équipée de moyens de régulation de la température (15 à 17) et/ou du pH de la solution de teinture.
15. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que le circuit de solution de teinture est divisé en un premier circuit passant par l'enceinte d'imprégnation (4), et un second circuit passant par la ou les enceinte (s) d'essorage (5), en ce que le premier circuit comporte un bac de récupération (50) disposé sous l'enceinte d'imprégnation et équipé de moyens de régulation de la température (52 à 54) et de moyens de
>_. contrôle du niveau de la solution (55), et en ce que le second circuit comporte successivement un bac de récupération (60) disposé sous l'enceinte d'essorage, lesdits moyens automatiques de correction (18), et un réservoir de compensation (22) dont une sortie est reliée au premier circuit à travers une vanne commandée par lesdits moyens de contrôle du niveau (55).
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