RU2359047C2 - Processing method of copper-cobalt oxidised raw materials with receiving of blister copper and alloy on basis of cobalt - Google Patents
Processing method of copper-cobalt oxidised raw materials with receiving of blister copper and alloy on basis of cobalt Download PDFInfo
- Publication number
- RU2359047C2 RU2359047C2 RU2007122923/02A RU2007122923A RU2359047C2 RU 2359047 C2 RU2359047 C2 RU 2359047C2 RU 2007122923/02 A RU2007122923/02 A RU 2007122923/02A RU 2007122923 A RU2007122923 A RU 2007122923A RU 2359047 C2 RU2359047 C2 RU 2359047C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cobalt
- copper
- alloy
- slag
- raw materials
- Prior art date
Links
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 26
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 title claims abstract description 26
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 26
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 21
- RYTYSMSQNNBZDP-UHFFFAOYSA-N cobalt copper Chemical compound [Co].[Cu] RYTYSMSQNNBZDP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 15
- 239000002994 raw material Substances 0.000 title claims abstract description 12
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 10
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 10
- 238000003672 processing method Methods 0.000 title 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 18
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical group [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- IYRDVAUFQZOLSB-UHFFFAOYSA-N copper iron Chemical compound [Fe].[Cu] IYRDVAUFQZOLSB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 16
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 6
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 4
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims description 3
- 229910000531 Co alloy Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 claims description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 2
- 230000004927 fusion Effects 0.000 abstract 5
- 238000005496 tempering Methods 0.000 abstract 2
- 239000001996 bearing alloy Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 23
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 14
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 description 11
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 8
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 6
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 5
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 5
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 4
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OBLMUVZPDITTKB-UHFFFAOYSA-N [Fe].[Co].[Cu] Chemical compound [Fe].[Co].[Cu] OBLMUVZPDITTKB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 2
- QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N Copper oxide Chemical compound [Cu]=O QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005751 Copper oxide Substances 0.000 description 1
- 244000278530 Philodendron bipinnatifidum Species 0.000 description 1
- 235000018976 Philodendron bipinnatifidum Nutrition 0.000 description 1
- FWZLXRFUDMNGDF-UHFFFAOYSA-N [Co].[Cu]=O Chemical compound [Co].[Cu]=O FWZLXRFUDMNGDF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 229910000428 cobalt oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- IVMYJDGYRUAWML-UHFFFAOYSA-N cobalt(ii) oxide Chemical compound [Co]=O IVMYJDGYRUAWML-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000431 copper oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- QUQFTIVBFKLPCL-UHFFFAOYSA-L copper;2-amino-3-[(2-amino-2-carboxylatoethyl)disulfanyl]propanoate Chemical compound [Cu+2].[O-]C(=O)C(N)CSSCC(N)C([O-])=O QUQFTIVBFKLPCL-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000009853 pyrometallurgy Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области пирометаллургии, в частности к способу переработки окисленного медно-кобальтового сырья, с получением металлической меди и сплава.The invention relates to the field of pyrometallurgy, in particular to a method for processing oxidized copper-cobalt raw materials, to obtain metallic copper and alloy.
Известен способ переработки медно-кобальтовых шлаков, разработанный компанией Bateman Titaco. В печь подается предварительно смешанный материал (в основном высушенный шлак с небольшим количеством угля в качестве восстановителя и флюсами). Сплав с помощью водомета высокого давления гранулируют в тонкий порошок, направляемый на гидрометаллургическую переработку. Сплав содержит 60-80% железа, остальное - медь и кобальт [RT Jones, GM Denton, QG Reynolds, JAL Parker, GJJ van Tonder. Recovery of cobalt from slag in a DC arc furnace at Chambishi, Zambia. Copper, cobalt, nickel and zinc Recovery conference, Zimbabwe, 16-18 July 2001, John Chadwick. Chambishi Metals. Mining Magazine, 2002, June, p.286-289].A known method of processing copper-cobalt slag developed by Bateman Titaco. Pre-mixed material is fed into the furnace (mainly dried slag with a small amount of coal as a reducing agent and fluxes). The alloy is granulated using a high-pressure water jet into a fine powder sent for hydrometallurgical processing. The alloy contains 60-80% iron, the rest is copper and cobalt [RT Jones, GM Denton, QG Reynolds, JAL Parker, GJJ van Tonder. Recovery of cobalt from slag in a DC arc furnace at Chambishi, Zambia. Copper, cobalt, nickel and zinc Recovery conference, Zimbabwe, 16-18 July 2001, John Chadwick. Chambishi Metals. Mining Magazine, 2002, June, p. 286-289].
Основными недостатками данного способа переработки медно-кобальтовых руд и концентратов являются:The main disadvantages of this method of processing copper-cobalt ores and concentrates are:
1. Повышенное содержание кобальта в получаемом медном сплаве, что приводит к снижению прямого его извлечения в кобальтовый продукт и повышенным потерям этого металла.1. The increased content of cobalt in the resulting copper alloy, which leads to a decrease in its direct extraction into the cobalt product and increased losses of this metal.
2. Повышенное содержание меди в кобальтовом сплаве, что удорожает переработку сплава, снижает прямое извлечение меди в черновую медь.2. The increased copper content in the cobalt alloy, which increases the cost of processing the alloy, reduces the direct extraction of copper into blister copper.
Оба эти фактора приводят к тому, что на многих предприятиях извлекается только медь, практически весь кобальт теряется.Both of these factors lead to the fact that in many enterprises only copper is extracted, almost all cobalt is lost.
Наиболее близким является способ переработки медно-кобальтовых концентратов и оборотных шлаков медного производства в трехфазных круглых электропечах. Данная технология применялась до конца 1980-х годов на заводе Panda (Заир). В качестве флюса использовался известняк, в качестве восстановителя - кокс. В результате восстановительной электроплавки получали два жидких металлических слоя: верхний, содержащий, % мас.: Со 40-50; Cu 15-25; Fe 30-33; Si 1,6-2,5, и нижний, содержащий, % мас.: Cu 90-93; Со 3-5; Fe 3-5. Отвальный шлак содержал, %: Со 0,4; Cu 0,3; FeO 3; SiO2 40; CaO 41; MgO 5; Al2О3 10. Медный сплав направляли в медное производство, откуда шлаки огневого рафинирования, содержащие 15% кобальта, возвращали в рудную электроплавку. Кобальтсодержащий сплав перерабатывался гидрометаллургическим способом [RT Jones, GM Denton, QG Reynolds, JAL Parker, GJJ van Tonder. Recovery of cobalt from slag in a DC arc furnace at Chambishi, Zambia. Copper, cobalt, nickel and zinc Recovery conference, Zimbabwe, 16-18 July 2001, John Chadwick. Chambishi Metals. Mining Magazine, 2002, June, p.286-289.].The closest is a method of processing copper-cobalt concentrates and recycled slag of copper production in three-phase circular furnaces. This technology was used until the end of the 1980s at the Panda plant (Zaire). Limestone was used as a flux, and coke as a reducing agent. As a result of reducing electric melting, two liquid metal layers were obtained: the upper one, containing,% wt .: Co 40-50; Cu 15-25; Fe 30-33; Si 1.6-2.5, and lower, containing,% wt .: Cu 90-93; From 3-5; Fe 3-5. The dump slag contained,%: Co 0.4; Cu 0.3; FeO 3; SiO 2 40; CaO 41; MgO 5; Al 2 O 3 10. The copper alloy was sent to copper production, from which fire refining slags containing 15% cobalt were returned to ore smelting. The cobalt-containing alloy was processed by the hydrometallurgical method [RT Jones, GM Denton, QG Reynolds, JAL Parker, GJJ van Tonder. Recovery of cobalt from slag in a DC arc furnace at Chambishi, Zambia. Copper, cobalt, nickel and zinc Recovery conference, Zimbabwe, 16-18 July 2001, John Chadwick. Chambishi Metals. Mining Magazine, 2002, June, p. 286-289.].
Недостатком данного способа, как и предыдущего, является получение при восстановительной плавке меди с высоким содержанием кобальта, что приводит к снижению прямого извлечения кобальта и его повышенным потерям.The disadvantage of this method, as well as the previous one, is the production of copper with a high content of cobalt during reduction smelting, which leads to a decrease in the direct extraction of cobalt and its increased losses.
Таким образом, задачей, на решение которой направлено настоящее изобретение, является переработка окисленного медно-кобальтового сырья. Техническим результатом является увеличение прямого извлечения и уменьшение потерь цветных металлов, а также снижение энергетических и материальных затрат при переработке медно-кобальтового сырья.Thus, the task to which the present invention is directed is the processing of oxidized copper-cobalt raw materials. The technical result is to increase direct extraction and reduce losses of non-ferrous metals, as well as reducing energy and material costs in the processing of copper-cobalt raw materials.
Поставленный технический результат достигается тем, что в способе переработки медно-кобальтовых окисленных материалов (руды, концентраты, шлаки), включающем сушку, восстановительную плавку в электропечи, согласно изобретению плавка осуществляется в две стадии, причем на первой проводится восстановительная плавка с получением черновой меди и кобальтсодержащего шлака, а на второй происходит обеднение шлака с образованием отвального шлака, кобальтсодержащего сплава и медно-железного сплава, поступающего на первую стадию.The technical result is achieved by the fact that in the method of processing copper-cobalt oxidized materials (ores, concentrates, slags), including drying, reduction smelting in an electric furnace, according to the invention, smelting is carried out in two stages, and the first is smelting reduction to produce blister copper and cobalt-containing slag, and on the second there is depletion of slag with the formation of dump slag, cobalt-containing alloy and a copper-iron alloy entering the first stage.
Способ может осуществляться в двух последовательно расположенных электропечах или в одной электропечи.The method can be carried out in two successively located electric furnaces or in one electric furnace.
Предварительная сушка и прокалка исходного материала может осуществляться теплом отходящих газов электропечей.Preliminary drying and calcination of the source material can be carried out by the heat of the exhaust gases of an electric furnace.
Исходный материал может быть загружен в электропечь в виде брикетов, содержащих углеродсодержащий восстановитель.The source material can be loaded into the electric furnace in the form of briquettes containing a carbon-containing reducing agent.
В процессе плавки может подаваться жидкий или газообразный углеродсодержащий восстановитель.During the smelting process, a liquid or gaseous carbonaceous reducing agent may be supplied.
Первоначально мелкодисперсные материалы подвергаются сушке отходящими газами до 3-6% и поступают на операцию брикетирования, после которой осуществляется окончательная сушка и нагрев материала теплом отходящих газов. В электропечи №1 проводится плавка медно-кобальтового оксидного сырья с добавлением восстановителя, в качестве которого применяют углеродсодержащий материал, и флюсующей добавки - материала, содержащего оксид кальция. В результате плавки в электропечи №1 получают шлаковый расплав, содержащий оксиды кобальта, меди, железа и расплав металлической меди с незначительным количеством примесей, дальнейшую переработку меди возможно осуществлять путем огневого рафинирования с последующим электролизом. Кобальтсодержащий шлак в жидком виде поступает в электропечь №2, в которой происходит обеднение шлака по меди, кобальту и железу. В качестве восстановителя применяется углеродсодержащий материал, в качестве флюсующей добавки - материал, содержащий оксид кальция. В результате плавки в электропечи №2 образуется трехслойная система, состоящая из медно-железного сплава (нижний металлический расплав), железо-кобальто-медного сплава (верхний металлический расплав) и отвального шлака с минимальным содержанием цветных металлов. Образовавшийся медный сплав в гранулированном виде поступает на плавку в электропечь №1, в результате которой часть железа по реакции цементации перейдет в шлаковую фазу, восстановив при этом оксид меди и в меньшей степени оксид кобальта. Железо-кобальто-медный верхний сплав, содержащий около 30-35% мас. кобальта является конечным продуктом, дальнейшая переработка которого возможна гидрометаллургическими методами.Initially, finely dispersed materials are dried by exhaust gases up to 3-6% and enter the briquetting operation, after which the final drying and heating of the material by the heat of the exhaust gases is carried out. In electric furnace No. 1, copper-cobalt oxide raw materials are melted with the addition of a reducing agent, which is used as a carbon-containing material, and fluxing additive - a material containing calcium oxide. As a result of smelting in an electric furnace No. 1, a slag melt containing cobalt, copper, iron oxides and a metal copper melt with a small amount of impurities is obtained; further copper processing can be carried out by fire refining followed by electrolysis. The cobalt-containing slag in liquid form enters the electric furnace No. 2, in which the slag is depleted in copper, cobalt and iron. A carbon-containing material is used as a reducing agent, and a material containing calcium oxide is used as a fluxing agent. As a result of melting in electric furnace No. 2, a three-layer system is formed consisting of a copper-iron alloy (lower metal melt), an iron-cobalt-copper alloy (upper metal melt) and dump slag with a minimum content of non-ferrous metals. The resulting copper alloy in granular form is smelted in electric furnace No. 1, as a result of which part of the iron will go into the slag phase by the cementation reaction, thereby reducing copper oxide and, to a lesser extent, cobalt oxide. Iron-cobalt-copper upper alloy containing about 30-35% wt. cobalt is the final product, further processing of which is possible by hydrometallurgical methods.
ПримерExample
Плавку брикетированного медно-кобальтового концентрата вели в лабораторной печи при температуре 1370°С. На плавку поступил концентрат, содержащий, % мас.: Cu 20,4; Со 1,66; Fe 2,84. Влажность концентрата составляла 3%. В качестве флюса использовали известняк с содержанием СаО 52%. В качестве восстановителя использовали кокс с содержанием углерода 70%. В печь помещали медно-кобальтовый концентрат 89%, кокс 1%, известняк 10%. В результате восстановительной плавки образовалось два слоя. Слой металлической меди содержал, % мас.: Cu 98,7; Со 0,39; Fe 0,91. Шлак содержал, % мас.: Cu 6,5; Со 2,0; Fe 3,40; SiO2 51,6; СаО 6,8; Al2О3 7,0. Продукты охлаждали и разделяли. Шлак от восстановительной плавки медно-кобальтового концентрата использовали для проведения второй серии экспериментов. В качестве флюсующей добавки использовали известняк. Шихта состояла из 94% шлака, 5% известняка, 1% кокса. Температура плавки 1370°C. В результате плавки были получены кобальтсодержащий сплав, % мас.: Cu 21,5; Со 33,5; Fe 45,0; медно-железный сплав, % мас.: Cu 91,3; Со 2,9; Fe 5,8. Полученный шлак содержал, % мас.: Cu 0,4; Со 0,4; Fe 1,2; SiO2 54,5; СаО 17,5; Al2О3 7,5.Smelting briquetted copper-cobalt concentrate was carried out in a laboratory furnace at a temperature of 1370 ° C. The smelting received a concentrate containing,% wt .: Cu 20,4; C 1.66; Fe 2.84. The moisture content of the concentrate was 3%. Limestone with a CaO content of 52% was used as a flux. Coke with a carbon content of 70% was used as a reducing agent. Copper-cobalt concentrate 89%, coke 1%, limestone 10% were placed in the furnace. As a result of reduction melting, two layers were formed. The metal copper layer contained,% wt .: Cu 98.7; Co 0.39; Fe 0.91. The slag contained,% wt .: Cu 6.5; With 2.0; Fe 3.40; SiO 2 51.6; CaO 6.8; Al 2 O 3 7.0. The products were cooled and separated. Slag from reductive smelting of copper-cobalt concentrate was used for the second series of experiments. As a fluxing agent, limestone was used. The mixture consisted of 94% slag, 5% limestone, 1% coke. Melting point 1370 ° C. As a result of melting, a cobalt-containing alloy was obtained,% wt .: Cu 21.5; C 33.5; Fe 45.0; copper-iron alloy,% wt .: Cu 91.3; With 2.9; Fe 5.8. The resulting slag contained,% wt .: Cu 0.4; Co 0.4; Fe 1,2; SiO 2 54.5; CaO 17.5; Al 2 O 3 7.5.
Claims (6)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007122923/02A RU2359047C2 (en) | 2007-06-18 | 2007-06-18 | Processing method of copper-cobalt oxidised raw materials with receiving of blister copper and alloy on basis of cobalt |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007122923/02A RU2359047C2 (en) | 2007-06-18 | 2007-06-18 | Processing method of copper-cobalt oxidised raw materials with receiving of blister copper and alloy on basis of cobalt |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2007122923A RU2007122923A (en) | 2008-12-27 |
| RU2359047C2 true RU2359047C2 (en) | 2009-06-20 |
Family
ID=41026113
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007122923/02A RU2359047C2 (en) | 2007-06-18 | 2007-06-18 | Processing method of copper-cobalt oxidised raw materials with receiving of blister copper and alloy on basis of cobalt |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2359047C2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2476614C2 (en) * | 2011-05-20 | 2013-02-27 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина | Method for obtaining cobalt with reduction melting of cobalt oxides |
| US12146205B2 (en) | 2016-10-21 | 2024-11-19 | Umicore | Process for recycling cobalt-bearing materials |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2618929A1 (en) * | 1975-05-30 | 1976-12-09 | Amax Inc | PROCESS FOR THE PRODUCTION OF CRUDE COPPER FROM A COPPER-IRON SULPHIDE CONCENTRATE |
| SU1406196A1 (en) * | 1986-09-15 | 1988-06-30 | Уральский научно-исследовательский и проектный институт медной промышленности "УНИПРОМЕДЬ" | Method of producing blister copper |
| US4857104A (en) * | 1988-03-09 | 1989-08-15 | Inco Limited | Process for reduction smelting of materials containing base metals |
| US5662730A (en) * | 1994-12-08 | 1997-09-02 | Nippon Mining & Metals Co., Ltd. | Method for pyrometallurgical smelting of copper |
| RU2249055C1 (en) * | 2003-08-18 | 2005-03-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Восточный научно-исследовательский углехимический институт" (ФГУП "ВУХИН") | Method for pyrometallurgy reprocessing of copper-containing materials |
-
2007
- 2007-06-18 RU RU2007122923/02A patent/RU2359047C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2618929A1 (en) * | 1975-05-30 | 1976-12-09 | Amax Inc | PROCESS FOR THE PRODUCTION OF CRUDE COPPER FROM A COPPER-IRON SULPHIDE CONCENTRATE |
| SU1406196A1 (en) * | 1986-09-15 | 1988-06-30 | Уральский научно-исследовательский и проектный институт медной промышленности "УНИПРОМЕДЬ" | Method of producing blister copper |
| US4857104A (en) * | 1988-03-09 | 1989-08-15 | Inco Limited | Process for reduction smelting of materials containing base metals |
| US5662730A (en) * | 1994-12-08 | 1997-09-02 | Nippon Mining & Metals Co., Ltd. | Method for pyrometallurgical smelting of copper |
| RU2249055C1 (en) * | 2003-08-18 | 2005-03-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Восточный научно-исследовательский углехимический институт" (ФГУП "ВУХИН") | Method for pyrometallurgy reprocessing of copper-containing materials |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| JONES R.T. et al. Recovery of cobalt from slag in a DC arc furnace at Chambishi, Zambia. Copper, cobalt, Nickel and Zinc Recovery conference, Zimbabwe, 16-18 July 2001. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2476614C2 (en) * | 2011-05-20 | 2013-02-27 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина | Method for obtaining cobalt with reduction melting of cobalt oxides |
| US12146205B2 (en) | 2016-10-21 | 2024-11-19 | Umicore | Process for recycling cobalt-bearing materials |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2007122923A (en) | 2008-12-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Zhu et al. | New pyrometallurgical route for separation and recovery of Fe, Zn, In, Ga and S from jarosite residues | |
| Zhu et al. | Synergetic utilization of copper slag and ferruginous manganese ore via co-reduction followed by magnetic separation process | |
| JP5336472B2 (en) | Recycling method for high zinc and sulfate content residues | |
| KR101145957B1 (en) | Process and apparatus for recovery of non-ferrous metals from zinc residues | |
| US20070283785A1 (en) | Process for recovery of iron from copper slag | |
| CN106756027B (en) | A method for synergistic smelting of antimony-gold ore and gold-bearing pyrite slag to enrich valuable metals | |
| CN105154659A (en) | Method for synchronously extracting iron and niobium from Bayan Obo low-grade ores | |
| JP2015519473A (en) | Nonferrous metallurgical slag processing method | |
| Holtzer et al. | The recycling of materials containing iron and zinc in the OxyCup process | |
| JPS58177421A (en) | Recovery of metal from molten slag | |
| CN104928428A (en) | Pulverized coal melt separation and recovery method for low-grade iron resources | |
| CN105164285A (en) | Method and apparatus for recovering PGM and ferro-chrome from PGM bearing chromite ore | |
| Matinde et al. | Metallurgical overview and production of slags | |
| KR101189182B1 (en) | Method for separating vanadium from vanadium-containing melt | |
| CN105714120A (en) | Comprehensive utilization method of low-quality ferromanganese ore slag and steel iron industrial waste | |
| RU2359047C2 (en) | Processing method of copper-cobalt oxidised raw materials with receiving of blister copper and alloy on basis of cobalt | |
| RU2194781C2 (en) | Method of processing raw materials containing nonferrous metals and iron | |
| JP3406645B2 (en) | Production method of high purity nickel mat and metalized sulfide mat | |
| US11635257B2 (en) | Smelting apparatus and metallurgical processes thereof | |
| CN105296747A (en) | Comprehensive utilization method for low-grade complex ferromanganese ore | |
| Bakker et al. | ISACONVERT TM: continuous converting of nickel/PGM mattes | |
| RU2213788C2 (en) | Method of steel-making in electric-arc furnace | |
| RU2354710C2 (en) | Method for complex reprocessing of metal iron concentrate, containing nonferrous and precious metals | |
| RU2639396C1 (en) | Method for pyrometallurgical processing of oxidized nickel ore | |
| FI85878C (en) | Process for reducing melting of materials containing base metals |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110619 |