JPH0459094B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

［産業上の利用分野］ この発明は、外部から補充された物品を収容し
た収容箱を、一旦一時貯蔵手段に貯えた上で、必
要に応じて収納手段に補給し、この収納手段から
被供給部に供給するように構成された物品供給装
置に関し、特に、この一時貯蔵手段上の特定の収
容箱を分離を正確に行なうための改良に関する。 ［従来の技術］ パレツト若しくはトレー等の収容箱に複数の物
品を収容したものを分離した状態で格納し、各々
の収容箱を例えばロボツト等に被供給部に対して
取出して、この取出された収容箱から物品をロボ
ツト等に供給する従来例の装置として、例えば、
特開昭61−206709の『トレー配送装置』がある。
この装置は、複数の物品を収納したトレーの複数
個を夫々分離して階層状に上下に収納するための
トレー収納部と、この収納部から所望のトレーを
取出すための機構を備えると共に昇降機能を併せ
もつ昇降装置（便宜上、「取出し昇降装置」と呼
ぶ）と、空のなつたトレー位置に新たなトレーを
補給するために、昇降機能と収納部の棚内に新た
なトレーを収納する機能とを併せもつ昇降装置
（便宜上、補給昇降装置と呼ぶ）とを備えている。
組立装置方向へのトレーの取出しは、取出し昇降
装置が収納部の前方（組立装置側方向）へトレー
を取出し、そのトレー内の部品を組立装置が把持
したら、トレーを元の棚に収納するようにしてい
る。他のトレー内の部品が必要なときは、取出し
昇降装置がトレー収納部の上下方向に沿つて移動
し、所望のトレーを取出し、再び、この昇降装置
が組立装置の部品把持位置まで戻るようになつて
いる。 あるトレーの部品が全て無くなると、そのトレ
ーを取出し昇降装置が前方へ引出して、それを保
持したまま収納部の最下位位置まで下降し、ここ
でトレーの保持を解除する。保持を解除されたト
レーは所定の積み上げ台上に落下して、ここに積
み上げられていくようになつている。 このようにして空のトレーが抜き出されると、
供給昇降装置が起動され、この棚位置に新たなト
レーを補給するようになつている。複数の新たな
トレーは、トレー収納部の後方の上記補給昇降装
置の直下に段積みされている。この昇降装置が起
動されると、段積みされた新たなトレーの最上位
位置まで移動して、最上位のトレーを把持し、再
び、空の棚位置まで移動まで上昇して、そのトレ
ーを棚に入れるというものである。 しかしながら、この特開昭61−206709は、上述
したように、段積みされたトレーのうち最上位に
あるものしか収納装置に対して補給できない。 一方、パレツト若しくはトレー等の収容箱に複
数の物品を収容したものを非分離状態で複数段積
みして貯蔵する装置の従来例として、例えば特開
昭61−206709の『トレー配送装置』や、特開昭60
−171927の『容器の搬送装置』や、そして、特公
昭52−26391の『パレツトとそれに搭載の搬送物
の分離装置』、特開昭60−112504の『積層した品
物を上下方向に分離する方法及び装置』である。 特開昭61−206709の『トレー配送装置』や、特
開昭60−171927の『容器の搬送装置』、もしくは
特公昭52−26391の『パレツトとそれに搭載の搬
送物の分離装置』では、段積みされたパレツト若
しくはトレーの最下位のものを１つだけ分離する
ようになつている。しかし、これでは、任意のパ
レツト若しくはトレーを分離することはできな
い。特開昭60−112504は、これら３つの従来技術
の改良として位置付けることができる。 即ち、特開昭60−112504は、複数のパレツト状
の品物を非分離の状態で積層したものを、全部一
括して分離し、この品物の任意の１つを上下動可
能な取出し具が取出すようになつている。この一
括分離は、非分離状態にある品物の各々の突出部
分に爪状のアームを夫々引つ掛けて、これらのア
ームを一括して上昇させて行なわれる。取出し要
の品物があれば、分離されたその品物位置まで前
記上下動可能な取出し具が移動し、この品物を取
出した後に下降して、その後、ロボツト等の作業
ステージまで、水平方向にこの品物を移動すると
いうものである。この作業が終了すると、取出さ
れた品物は上述の過程の逆動作を行なつて元の位
置まで戻されるというものである。換言すれば、
この特開昭60−112504の分離装置は、前述の特開
昭61−206709の『トレー配送装置』の収納部を兼
ねるものである。 ［発明が解決しようとする問題点］ 一般に、物品をパレツト状の収容箱に収納し、
この収容箱を複数収納した装置から、１つづつ収
容箱を取出して物品を供給するような物品供給装
置においては、この収容箱を複数収納した装置も
しくは収納手段に対して、空となつた収容箱を入
れ替えて補給する必要がある。このような物品供
給装置におけるこの収容箱の補給は、物品供給が
継続して行なわれる間は、繰返して必要となり、
しかも、必要とされる収容箱を正確に補給してや
る必要がある。 この新たな収容箱の補給を不確実ならしめる要
因として、パレツト若しくはトレー等の収容箱の
寸法に複数種類あることや、その寸法に製造公差
があることなどがある。 たしかに、前記特開昭60−112504では、非分離
状態の複数の収容箱を個々に分離することはでき
ても、それはあくまでも、個々の収容箱の寸法、
特に、積層方向の寸法（即ち、収容箱の高さ）が
一定であり、且つまた、その収容箱の寸法には狂
いがないことが前提になつている。何故なら、前
記特開昭60−112504では、収容箱の高さが一定で
あるから始めて一括分離が可能となるのであり、
もし、異なる寸法の収容箱を分離しようとすれ
ば、前記分離用のアームは破壊されてしまうであ
ろう。また、この複数の収容箱は段積みされてい
るものであり、また、収容箱には製造公差が不可
避であるから、高く積み上げればあげるほど、高
さの誤差が増えてきて、分離位置に所望の収容箱
が位置しないことが発生した場合には、前記アー
ムは同じように破壊されてしまうであろう。 ［問題点を解決するための手段］ この発明は上述した問題点に鑑みてなされたも
ので、この発明の目的は、任意に貯蔵された複数
の収容箱のなかから、補給に必要な収容箱を、そ
の収容箱の公差にもかかわらず正確確実に選別し
て補給することが出来る物品供給装置を提供する
ことである。 この課題を達成するための本発明の構成は、物
品の加工または組立が行なわれている外部に対
し、その加工または組立作業の進度に応じて新た
な物品を供給するために、その物品を収容した収
容箱を収容箱単位でその外部に供給する物品供給
装置であつて、 物品が収容された多数の新たな収容箱を非分離
の段積み状態で載置する載置台と、 前記載置台を、載置された前記多数の収容箱と
ともに上下方向に移動する移動機構と、 固定位置に設けられ、前記載置台上の前記多数
の新たな収容箱のなかから一部の収容箱を分離可
能な分離手段と、 分離された一部の収容箱を取り出し可能に配さ
れ、取り出した一部の収容箱を前記外部に供給す
る供給手段と、 前記載置台上の前記多数の収容箱の夫々の段積
み位置を記憶する記憶手段と、 前記外部における加工または組立作業の進度に
応じて必要となる物品を収容する収容箱を、前記
載置台上の前記多数の収容箱のなかから前記固定
位置において前記分離手段が分離できるべく、目
的の収容箱が前記固定位置にまで移動されるよう
に、前記記憶手段に記憶された段積み位置に基づ
いて、前記載置台の前記移動機構を制御する移動
制御手段と、 前記固定位置まで移動された前記一部の収容箱
の位置を検出する検出手段と、 この検出手段の信号に応答して、前記一部の収
容箱の位置を前記固定位置に合致させるべく、前
記分離手段による分離動作の前に前記載置台の位
置を修正するように、前記移動機構を制御して前
記載置台を移動する修正移動制御手段とを具備す
ることを特徴とする。 ［作用］ この物品供給装置によれば、収容箱の寸法に公
差があつて移動制御手段により分離対象の収容箱
が分離位置である固定位置とずれた位置まで移動
されたとしても、修正移動制御手段による修正移
動制御により修正されるので、常に正確確実な分
離が行なわれる。 ［実施例］ 以下に、この発明に係わる一実施例の構成を添
付図面を参照して、詳細に説明する。 尚、以下の説明において、下記の目次に示す順
序により、説明するものである。 目次 《概略構成》 《パレツトの説明》 パレツトの構成 パレツトの寸法 《バツフアの説明》 バツフア台の構成 分離機構の構成 《バツフアの動作》 基本分離動作 位置修正動作 《エレベータの説明》 エレベータ本体の構成 入れ換え機構の構成 入れ換え機構の動作 −バツフアからの取り込み動作− −空パレツトの引き込み動作− −パレツトの押し出し動作− −空パレツトの押し出し動作− 《ストツカの説明》 ストツカの構成 引き出し部の構成 引き出し部の動作 《ロボツトの説明》 ロボツトの構成 ロボツトの動作 《システムの動作》 〈制御ユニツトの構成〉 〈組立環境の入力〉 〈部品供給の効率化の変動要因〉 〈その他の表示要素〉 〈制御に使用される変数〉 〈各モジユールの上下動範囲〉 〈パレツト入れ換えの動作概略〉 〈各モジユール制御の詳細説明〉

【ロボツト及びストツカーの制御】

残個数が１になるまで 残個数が１になつたとき

【パレツト入れ換え】 ＊バツフアによるパレツト分離＊ ＊エレベータによるパレツト引出し＊ ＊エレベータ入れ換え待機位置＊ ＊待機位置への移動＊ ＊残個数０の検出＊ ＊パレツト入れ換え＊ ＊空パレツトの積み上げ＊ ＊最終棚の入れ換え＊

【入れ換え準備指示のキユーイング】 【初期稼動状態設定】

〈FACに対する部品補充〉 ［実施例の効果］ 以上が、本発明の実施例の説明の順序である。
以下、順に説明する。 《概略構成》 先ず、この一実施例のフレキシブル・アツセン
ブリング・センタ（以下、FACと呼ぶ。）１０の
概要に関して、第１図及び第２図を参照して説明
する。 このFAC１０は、複数の部品x₁，x₂，x₃…か
ら所定の製品を自動的に組立るための自動組立装
置（以下、単にロボツトと呼ぶ。）１２と、この
ロボツト１２に、組立順序に応じて必要となる部
品x₁，x₂，x₃…を自動的に供給する部品供給シス
テム１４と、このロボツト１２及び部品供給シス
テム１４に接続され、ロボツト１２における組立
動作を効率的に実行出来るよう、両者を駆動制御
するための制御ユニツト１６と、この制御ユニツ
ト１６に接続され、操作者により組立情報データ
が入力される入出力装置１８とを概略備えてい
る。 この部品供給システム１４は、図示しない自動
化倉庫に収納されていた種々の部品x₁，x₂，x₃…
を、複数の無人車２０（第４図に示す。）を介し
て搬送を受けるように構成されている。即ち、こ
の部品供給システム１４は、無人車２０から部品
x₁，x₂，x₃…を受け取り、一旦収容しておく一時
貯蔵手段としてのバツフア２２と、ロボツト１２
に隣接して設けられ、このロボツト１２に組立に
必要な部品を組立順序に応じて順序供給する収納
手段としてのストツカ２４と、このバツフア２２
とストツカ２４との間に配設され、ストツカ２４
において不足状態となつた部品x₁，x₂，x₃…をバ
ツフア２２からストツカ２４に移送する渡し手段
の一態様としてのエレベータ２６とを基本的に備
えている。 《パレツトの説明》 パレツトの構成 ここで、各部品x₁，x₂，x₃…は、夫々対応する
パレツトp₁，p₂，p₃…内に収容されており、この
パレツトp₁，p₂，p₃…内に夫々収容された状態
で、無人車２０に載置され、バツフア２２に一旦
収容され、エレベータ２６を介してストツカ２４
に収容され、そして、ロボツト１２に提供される
よう構成されている。即ち、各パレツトp₁，p₂，
p₃…には、同一種類の部品x₁，x₂，x₃…が夫々収
容されているものであり、第３図に示すように、
対応する部品x₁，x₂，x₃…が上下方向に沿つて抜
き差し可能に収容され、上面が開放されたパレツ
ト本体３６と、このパレツト本体３６のパレツト
p₁，p₂，p₃…の少なくとも搬送方向ｄに沿う両側
縁において、外方に張り出し成形されたフランジ
部３８とを一体に備えている。尚、図示する形状
から明白なように、このフランジ部３８は、実際
の形状としては、パレツト本体３６の全周に渡つ
て形成されているものである。また、各パレツト
本体３６には、これの上面を開放可能に閉塞する
よう、蓋体４０が載置されている。 各フランジ部３８には、図示するように、両端
部に位置した状態で、第１及び第２の切り欠き部
３８ａ，３８ｂが、また、中央に位置した状態
で、第３の切り欠き部３８ｃが夫々形成されてい
る。ここで、両側の第１及び第２の切り欠き部３
８ａ，３８ｂは、後述するように、パレツトp₁，
p₂，p₃…をバツフア２２からエレベータ２６に取
り出す為に、また、ストツカ２４からロボツト１
２又はエレベータ２６に取り出し／引き込む為に
設けられている。一方、中央の第３の切り欠き部
３８ｃは、蓋体４０を上方に持ち上げて、ストツ
カ２４に収納されているパレツト本体３６を、こ
れの上面が開放された状態で側方のロボツト１２
側に取り出すことが出来るように、後述する持ち
上げ体が挿通する為に設けられている。 尚、第１及び第２の各々の切り欠き部３８ａ，
３８ｂは、平面略等脚台形状に形成された凹部か
ら構成されており、短い方の底辺が凹部の底を規
定するように形成されている。 即ち、この蓋体４０は、ロボツト１２が部品
x₁，x₂，x₃…を取り扱うことになる最終段階、換
言すれば、パレツトp₁，p₂，p₃…がストツカ２４
内の後述する引き出し待機位置に移動されるま
で、対応するパレツトp₁，p₂，p₃…の上面開口部
を覆うように被せられており、部品x₁，x₂，x₃…
が埃等により汚されることが未然に防止されてい
る。 パレツトの寸法 尚、これらパレツトp₁，p₂，p₃…は、第４図に
示すように、これに収容する部品の大きさに応じ
て、その厚さを、25mm，50mm，100mmの３種類に
設定されている。ここで、以下の説明において
は、簡略化のため、部品x₁は、25mmの厚さを有す
るパレツトp₁に最大個数を54個に設定された状態
で、部品x₂は、厚さ50mmを有するパレツトp₂に最
大個数を38個に設定された状態で、また、部品x₃
は、厚さ100mmを有するパレツトp₃に最大個数を
13個に設定された状態で、夫々収容されているも
のとする。 また、各パレツトp₁，p₂，p₃…においては、フ
ランジ部３８の厚さは、共通の12mmに設定されて
いる。尚、各パレツト本体３６の内周縁には、第
５図に示すように、直上方に積み上げられるパレ
ツト本体３６（図中破線で示す。）の下部が嵌合
されて、互いの横方向の位置ずれを防止するため
の凹部３６ａが、全周に渡つて形成されている。
ここで、この凹部３６ａの深さは、７mmに設定さ
れている。このようにして、例えば、３種類のパ
レツトp₁，p₂，p₃が１個づつ積み上げられた状態
で、この積み上げ体の高さは、 25＋50＋100−７×２＝161mm に設定されることになる。 尚、各パレツトp₁，p₂，p₃…のフランジ部３８
の側面には、第３図に示すように、夫々のパレツ
トp₁，p₂，p₃…中に収容されている部品x₁，x₂，
x₃…の種類や個数の情報、及びパレツトの高さ情
報を示すバーコードＢが描かれている。 《バツフアの説明》 次に、以上のように構成された無人車２０のパ
レツト載置台３２から部品x₁，x₂，x₃…入りのパ
レツトp₁，p₂，p₃…を受けて、一旦収納すると共
に、空パレツトp₁′，p₂′，p₃′…を無人車２０に
送り出すためのバツフア２２を、第６図を参照し
て説明する。 バツフア台の構成 このバツフア２２は、図示しない土台上に固定
される基台４２と、この基台４２の四隅に夫々起
立された支柱４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄ
と、パレツトp₁，p₂，p₃…の搬送方向ｄに沿う一
対の支柱４４ａ，４４ｂ；４４ｃ，４４ｄの夫々
の内面に起立した状態で掛け渡されたる起立板４
６ａ，４６ｂとを備えている。各起立板４６ａ，
４６ｂの、互いに対向する面における各起立した
側縁に沿つて、ガイド部材４８が固着されてい
る。そして、各ガイド部材４８には、これに沿つ
て上下動可能に摺動部材５０が取着されている。
これら４個の摺動部材５０に４隅を夫々支持され
た状態で、バツフア台５２が取り付けられてい
る。 このバツフア台５２は、前述した無人車２０か
らの部品x₁，x₂，x₃…入りのパレツトp₁，p₂，p₃
…が載置されるものであり、このバツフア台５２
上には、ここに載置される部品x₁，x₂，x₃……入
りのパレツトp₁，p₂，p₃……を無人車２０から受
けるための搬入ローラ群５４が両端をローラガイ
ド５６に回転可能に支持された状態で配設されて
いる。尚、これら搬入ローラ５４は、図示しない
駆動モータにより、回転駆動されるように構成さ
れている。 一方、第６図中における向う側の起立板４６ｂ
の、両ガイド部材４８に挟まれた部分には、上下
方向に延出した状態で、スリツト５８が形成され
ている。このスリツト５８内に突出した状態で、
前述したバツフア台５２には、突出片５２ａが一
体に形成されている。 ここで、このバツフア台５２は、この上に載置
したパレツト群p₁，p₂，p₃…の中から、後述する
ように、ストツカ２４において部品ｘの残り個数
が１個となつたパレツトｐを補充すべく、これと
入れ換えるために、所定のパレツトｐを分離する
ために、上下動可能に構成されている。 即ち、向う側の起立片４６ｂが取着された一対
の支柱４４ｃ，４４ｄの上端の間には、上述した
バツフア台５２をガイド部材４８に沿つて上下動
させるためのサーボモータM_Bが配設されている。
このサーボモータM_Bは、上下方向に沿つて延出
した回転軸を備えており、この回転軸は、両支柱
４４ｃ，４４ｄ間に回転自在に配設され、上下方
向に沿つて延出したボールねじ６０を回転駆動す
るように、接続されている。一方、このボールね
じ６０の中途部は、前述した突出片５２ａに螺合
している。このようにして、サーボモータM_Bの
回転軸の回転により、ボールねじ６０が回転駆動
され、もつて、バツフア台５２が上下動されるこ
とになる。 尚、このサーボモータM_Bには、これの回転位
置、即ち、バツフア台５２の高さ位置を検出する
ための、エンコーダ６２が取り付けられている。 分離機構の構成 以上の構成により、バツフア台５２は、任意の
高さ位置に上下動することが出来るものである
が、前述したように、この上に載置されたパレツ
ト群p₁，p₂，p₃…の中から特定のパレツトｐを分
離するために、このバツフア２２は、分離機構６
４を備えている。 この分離機構６４は、各起立板４６ａ，４６ｂ
の上端に設けられた一対の第１の分離爪６６と、
これら第１の分離爪６６より、所定距離だけ下方
に配設された一対の第２の分離爪６８とを備えて
いる。尚、両起立板４６ａ，４６ｂにおける第１
及び第２の分離爪６６，６８は、同一高さ位置に
設定されている。 ここで、各々の第１及び第２の分離爪６６，６
８は、バツフア台５２上において積み上げられた
パレツト群p₁，p₂，p₃…のフランジ部３８に両側
から掛止可能に設けられている。換言すれば、各
起立板４６ａ，４６ｂに設けられた第１及び第２
の分離爪６６，６８は、バツフア台５２上におい
て積み上げられたパレツト群p₁，p₂，p₃…のフラ
ンジ部３８が下方から掛止される突出位置と、こ
れらフランジ部３８から離間した引き込み位置と
の間で、往復動可能に設けられている。 即ち、各対の第１の分離爪６６は、対応する起
立板４６ａ，４６ｂを突出して裏面に至る支持ロ
ツド７０を一体に備えている。両支持ロツド７０
は、起立板４６ａ，４６ｂの裏面において、図示
するように、接続板７２を介して一体に接続され
ている。そして、この接続板７２には、第１の分
離爪６６を往復駆動するための第１のエアーシリ
ンダC_B1が接続されている。このようにして、こ
の第１のエアーシリンダC_B1の駆動に応じて、第
１の分離爪６６は、突出位置と引き込み位置との
間で往復駆動されることになる。 一方、第２の分離爪６８に関しては、駆動源と
して第２のエアーシリンダC_B2を備えている他は、
第１の分離爪６６の駆動のための構成と同様であ
るので、その説明を省略する。 尚、上述した第１の分離爪６６と第２の分離爪
６８との間の距離は、パレツトp₁，p₂，p₃の中の
最大の高さである100mmより僅かに長い110mmに設
定されている。 また、上述した第１の分離爪６６に掛止された
状態のパレツトｐの側方には、このパレツトｐに
描かれたバーコードＢを読み取るための、バーコ
ードリーダ７４が配設されている。このバーコー
ドリーダ７４は、周知の構成であるため、その説
明を省略する。 ここで、基台４２上には、エレベータ２６の下
方位置（即ち、ストツカ２４に隣接する位置）ま
で延出した状態で、搬出機構７６が設けられてい
る。この搬出機構７６は、ストツカ２４において
空になつたパレツトp₁′，p₂′，p₃′…を、前述し
た無人車２０の空パレツト載置台３４まで搬出す
るために設けられており、複数の搬出ローラ７８
から構成されている。これら搬出ローラ７８は、
図示しない駆動モータにより回転駆動されるよう
に構成されている。 尚、この搬出機構７６の高さ位置は、無人車２
０の空パレツト載置台３４と同一高さ位置を取る
ように設定されており、また、バツフア台５２の
待機位置は、無人車２０のパレツト載置台３２の
高さ位置と同一に設定されている。 （バツフアの動作） 基本分離動作 以上のような分離機構６４を備えたバツフア２
２の構成において、バツフア台５２上に載置され
たパレツト群p₁，p₂，p₃…の中から、後述するロ
ボツト１２からの要求に基づき、所定のパレツト
p_aを分離する場合の動作について、第７Ａ図乃至
第７Ｄ図を参照して説明する。 まず、第７Ａ図に示すように、バツフア台５２
上には、計12台のパレツトが、下からp₁，p₂，
p₃，p₁，p₂，p₃，p₁，p₂，p₃，p₁，p₂，p₃の順序
で載置されているものと仮定する。尚、このバツ
フア台５２上には、高さ800mmのパレツト群p₁，
p₂，p₃…が載置されるように設定されており、上
述の場合においては、12個のパレツト群は、 （25＋50＋100）×４−７×11＝623mm と623mmの高さを有することになる。そして、こ
のような状態において、ロボツト１２から、部品
x₁が収容されたパレツトp₁を分離するよう要求さ
れた場合には、先ず、バツフア台５２上に載置さ
れた複数のパレツトp₁の中から、先入れ・先出し
の原則の適用により、上から３番目に位置するパ
レツトp₁を分離するよう指示が送られることとな
る。尚、以下の説明においては、上から３番目の
パレツトp₁に、符合p_aを付し、これの直上側に位
置するパレツト、即ち、上から２番目のパレツト
に符合p_bを付すことにする。 上述したように、ロボツト１２からパレツトp_a
を分離するよう要求が出された場合には、先ず、
この分離されるパレツトp_aの直上方に載置されて
いるパレツトp_bを、第７Ｂ図に示すように、第１
の分離爪６６により、掛止される位置にもたらさ
れるまで、サーボモータM_Bを回転駆動してバツ
フア台５２を移動（この場合には、下降）させ
る。尚、第１及び第２の分離爪６６，６８は、初
期状態において、共に、引き込み位置に移動され
ている。 この第７Ｂ図に示す状態において、第１のエア
ーシリンダC_B1が起動して、第１の分離爪６６を
引き込み位置から掛止位置に付勢して、押し出
す。これにより、パレツトp_bのフランジ部３８
は、第１の分離爪６６に下方から掛止可能な状態
になる。 この後、第７Ｃ図に示すように、サーボモータ
M_Bは、第７Ｂ図に示す状態から、バツフア台５
２を94mmだけ下降するよう、回転駆動する。この
結果、パレツトp_aが、第２の分離爪６８に掛止さ
れる位置にもたらされることになると共に、パレ
ツトp_bは、第１の分離爪６６に掛止されることに
なる。即ち、パレツトp_bより上方に位置するパレ
ツトは、この第１の分離爪６６に掛止されること
になる。 この第７Ｃ図に示す状態において、第２のエア
ーシリンダC_B2が起動して、第２の分離爪６８を
引き込み位置から掛止位置に付勢して、押し出
す。これにより、パレツトp_aのフランジ部３８
は、第２の分離爪６８に下方から掛止可能な状態
になる。 この後、第７Ｄ図に示すように、サーボモータ
M_Bは、第７Ｃ図に示す状態から、バツフア台５
２を15mmだけ下降するよう、回転駆動する。この
結果、パレツトp_aのみが、第２の分離爪６８に掛
止され、このパレツトp_aより下方に位置するパレ
ツトは、パレツトp_aから離間される位置にもたら
されることになる。このようにして、パレツトp_a
のみが、他のパレツトから分離された状態で、第
２の分離爪６８に掛止された位置（以下、単に、
分離位置と呼ぶ。）で、単独に取り出し可能な状
態に設定されることになる。 尚、このように分離されたパレツトp_aが、後述
するエレベータ２４に取り出された後において
は、次に、何のパレツトが分離されても良いよう
に、全てのパレツトはバツフア台５２上に載置さ
れた初期状態に復帰動作されることになる。 即ち、この復帰動作に際して、先ず、第２のエ
アーシリンダC_B2が前回とは逆に、第２の分離爪
６８を掛止位置から引き込み位置へ引き込むよう
に動作する。この後、サーボモータM_Bが回転駆
動して、バツフア台５２を134mm（即ち、バツフ
ア台５２が下降したストロークである94＋15＝
109mmに、取り出したパレツトp_aの厚さである25
mmを加えた値。）だけ上昇させる。この上昇によ
り、バツフア台５２上のパレツト群の中の最上位
置にあるパレツトは、第１の分離爪６６に掛止さ
れているパレツトp_bを上に載せて持ち上げた状態
にもたらされることになる。 この状態において、第１のエアーシリンダC_B1
が前回とは逆に、第１の分離爪６６を掛止位置か
ら引き込み位置へ引き込むように動作する。この
結果、第１の分離爪６６に掛止されていたパレツ
トp_bより上方のパレツト群は、既にバツフア台５
２上に載置されていたパレツト群の上側に載置さ
れ、全体のパレツト群は、結局、バツフア台５２
上に載置される状態にもたらされることになる。
そして、この位置で、待機状態となり、ロボツト
１２からの次の分離指示を待つことになる。 分離動作におけるパレツトの位置修正動作 以上詳述したバツフア２２の動作は、基本的な
ものであり、各パレツトの製造誤差を考慮してい
ないものである。即ち、各パレツトは、±0.3mmの
製造誤差を許容されているものである。従つて、
多数のパレツトがバツフア台５２上に積み重ねら
れた状態でこの製造誤差が累積されると、上述し
た基本動作におけるパレツトp_bの第１の分離爪６
６による掛止位置までの移動動作に誤差が生じ
て、パレツトp_bが、正確に第１の分離爪６６によ
る掛止位置に移動されない場合が生じる。 詳細には、最悪の場合を想定すると、載置され
た全てのパレツトが最小厚さである25mmを有する
パレツトp₁であり、最大載置高さが前述したよう
に800mmであるので、 800÷（25−７）×0.3＝13.3mm が最大累積誤差量となる。この最大累積誤差量
で、高さ位置が変化した場合には、サーボモータ
M_Bが、前述した基本動作に従つて、所定のパレ
ツトp_bを第１の分離爪６６の掛止位置まで移動さ
せるよう、回転駆動したとしても、実際には、上
述した誤差により、この掛止位置に位置すること
が出来ない場合が生じることになる。 このため、この一実施例においては、第６図に
示すように、第１の分離爪６６による掛止位置に
実際に（計算上）もたらされたパレツト本体３６
の側面に隣接して配設されたセンサ８０が備えら
れている。このセンサ８０は、周知の反射型のフ
オトカプラから構成されており、その詳細な説明
は省略するが、一対の発光素子と受光素子とから
構成され、パレツトのフランジ部３８の周面に隣
接した際には発光素子からの光を受けてオンし、
パレツト本体３６の側面に隣接した際には発光素
子からの光を受けることが出来ずにオフするよう
に構成されている。 尚、このセンサ８０の配設位置は、詳細には、
第８Ａ図に示すように、これがパレツトp_aのフラ
ンジ部３８の上端面を検出した状態で、このパレ
ツトp_a上に載置されているパレツトp_bが、第１の
分離爪６６による掛止位置にもたらされるよう
に、設定されている。 以上のようなセンサ８０を備えた状態におい
て、上述したパレツトの製造誤差を考慮した上で
の、パレツトp_bの第１の分離爪６６による掛止位
置への移動制御内容を、第８Ａ図乃至第８Ｅ図を
参照して説明する。 ここで、パレツト本体３６の側面が現れる範囲
は、第８Ａ図に示すように、25mmの高さのパレツ
トp₁の場合には、フランジ部３８の厚さが12mmで
あり、下側に位置するパレツト本体３６の嵌合用
の凹部３６ａへの嵌入代である７mmを考慮する
と、 25−12−７＝６mm となる。従つて、上述した最大の製造誤差の累積
を考慮すると、サーボモータM_Bにより計算上も
たらされたパレツトp_a，p_bと、センサ８０との位
置の相対関係は、第８Ｂ図、第８Ｃ図、並びに、
第８Ｄ図に示すように、３通りの態様が想定され
る。 即ち、第８Ｂ図に示すように、分離されるべき
パレツトp_a（換言すれば、第２の分離爪６８に掛
止されるパレツトp_a）のフランジ部３８の周面
が、センサ８０に対向する第１の態様と、第８Ｃ
図に示すように、第１の分離爪６６に掛止される
べきパレツトp_bのフランジ部３８周面が、センサ
８０に対向する第２の態様と、そして、第８Ｄ図
に示すように、第１図の分離爪６６に掛止される
べきパレツトp_bのパレツト本体３６の側面が、セ
ンサ８０に対向する第３の態様とが発生する。 ここで、センサ８０は、これにパレツトのフラ
ンジ部３８が周面が隣接した状態において、オン
動作するが、このオン状態においては、第８Ｂ図
に示す第１の態様と、第８Ｃ図に示す第２の態様
とが考えられる。このため、バツフア台５２は、
第８Ｅ図に示すように、センサ８０がフランジ部
３８の上端面を検出するまで、換言すれば、セン
サ８０がオフ動作するまで、下降される。 そして、このようにセンサ８０がオフした時点
で、上端面を検出されたパレツトに描かれたバー
コードＢをバーコードリーダ７４を介して読み取
る。この結果、読み取つたバーコードＢから、こ
のパレツトが分離されるべきパレツトp_aであると
判別された場合には、前述したように、この分離
すべきパレツトp_a上に載置されたパレツトp_bが、
第１の分離爪６６の掛止位置にもたらされている
ことになるので、前述した基本動作に従つて、第
１のエアーシリンダC_B1が起動され、第１の分離
爪６６が掛止位置に押し出されることになる。 一方、上端面を検出されたパレツトに描かれて
いたバーコードＢを読み取つた結果、このパレツ
トが分離されるべきパレツトp_aでは無いと判別さ
れた場合には、このバーコードＢを読み取られた
パレツトは、自動的にパレツトp_aの直上側のパレ
ツトp_bであると判別されることになるので、この
パレツトp_bの高さ分だけ、バツフア台５２が上昇
動作するよう、サーボモータM_bが回転駆動され
る。このようにして、センサ８０は、第８Ｅ図に
示すように、再びフランジ部３８の上端面を検出
することになるが、この上端面を検出されたフラ
ンジ部３８を有するパレツトは、分離されるべき
パレツトp_aであるはずであるので、この事をバー
コードリーダ７４を介して確認した上で、前述し
た基本動作に従つて、第１のエアーシリンダC_B1
が起動され、第１の分離爪６６が掛止位置に押し
出されることになる。 尚、上昇されて検出されたパレツトのバーコー
ドＢを読み取つた結果、分離すべきパレツトp_aで
は無いと判定された場合には、明らかな制御ミ
ス、又は、要求されたパレツトと異なるパレツト
が、無人倉庫から無人車２０により搬送されて来
た場合であるので、その時点で、制御動作が停止
され、所定の警告動作が開始される。 また、センサ８０は、これにパレツト本体３６
の側面が隣接した状態において、即ち、計算値通
りにパレツトが移動動作された場合において、オ
フ動作するが、このオフ状態においては、第８Ｃ
図に示す第３の態様のみが考えられることにな
る。このため、バツフア台５２は、第８Ｅ図に示
すように、センサ８０がフランジ部３８の上端面
を検出するまで、換言すれば、センサ８０がオン
動作するまで、上昇される。 そして、このようにセンサ８０がオンした時点
で、上端面を検出されたパレツトに描かれたバー
コードＢをバーコードリーダ７４を介して読み取
る。この結果、読み取つたバーコードＢから、こ
のパレツトが分離されるべきパレツトp_aであると
確認された場合には、前述したように、この分離
すべきパレツトp_a上に載置されたパレツトp_bが、
第１の分離爪６６の掛止位置にもたらされている
ことになるので、前述した基本動作に従つて、第
１のエアーシリンダC_B1が起動され、第１の分離
爪６６が掛止位置に押し出されることになる。 以上詳述したパレツトの位置修正動作を実行す
ることにより、例え、パレツトに製造誤差が生じ
ていたとしても、この製造誤差に関係なく、分離
されるパレツトp_aの上側に載置されているパレツ
トp_bが、第１の分離爪６６により確実に掛止され
る状態が達成されることになる。 《エレベータの説明》 次に、バツフア２２とストツカ２４との間に配
設され、ストツカ２４において空となつたアーム
p′を、部品ｘが満杯に収納されたパレツトｐと入
れ換えるためのエレベータ２６の構成について、
第９図乃至第１３Ｇ図を参照して説明する。 エレベータ本体の構成 第９図に示すように、このエレベータ２６は、
後述するストツカ２４と共通の基台１４２上に固
定されているものであり、この基台１４２のバツ
フア２２側の部分上には、前述したバツフア２２
におけるロボツト１２側の支柱４４ａ，４４ｃに
隣接して起立した状態で、一対の支柱８２ａ，８
２ｂと、ロボツト１２側へ所定距離離間した状態
で起立して設けられた一対の支柱８２ｃ，８２ｄ
が備えられている。これら４本の支柱８２ａ，８
２ｂ，８２ｃ，８２ｄの上端は、夫々連結部材８
４により互いに連結されている。このようにし
て、エレベータ２６の基本枠体が構成されてい
る。尚、この連結部材８４も、後述するストツカ
２４と共通に構成されている。 ここで、搬送方向ｄに沿う一対の支柱８２ａ，
８２ｃと、一対の支柱８２ｂ，８２ｄとの間に
は、エレベータ本体８６が上下動可能に配設され
ている。 このエレベータ本体８６は、パレツトp₁，p₂，
p₃…の搬送方向ｄと直交する一対の面が開放され
た箱体から構成されている。このエレベータ本体
８６は、ロボツト１２からの要求（所定のパレツ
ト内の部品の残り個数が「１」になつた場合に出
される要求）に基づいて、分離位置において分離
されたパレツトp_aをバツフア２２から受けて、エ
レベータ本体８６の中に保持すると共に、次に、
ストツカ２４からの要求（前述した残り個数１個
の部品が、組立に使用されて、部品が無い状態に
なつた場合に出される要求）に応じて、この保持
したパレツトp_aをストツカ２４に移し換えるよ
う、構成されている。ここで、パレツトp₁，p₂，
p₃…の搬送方向ｄに沿う各対の支柱８２ａ，８２
ｃ，８２ｂ，８２ｄの、互いに対向する面には、
夫々上下方向に沿つて、ガイド部材８８が固着さ
れている。そして、各ガイド部材８８には、これ
に沿つて上下動可能に、上下方向に所定距離離間
した状態で一対の摺動部材９０が取着されてい
る。ここで、上方の水平面内にある４個の摺動部
材９０に上方の４隅を夫々支持された状態で、ま
た、下方の水平面内にある４個の摺動部材９０に
下方の４隅を夫々支持された状態で、上述したエ
レベータ本体８６が取り付けられている。 一方、第９図中における向う側の一対の支柱８
２ｂ，８２ｄに挟まれた部分には、上下方向に延
出した状態で、空間が規定されている。この空間
内に突出した状態で、前述したエレベータ本体８
６には、図示しない突出片が一体に形成されてい
る。 また、向う側の一対の支柱８２ｂ，８２ｄの上
端を互いに連結している連結部材８４の部分に
は、上述したエレベータ本体８６をガイド部材８
８に沿つて上下動させるためのサーボモータM_E1
が配設されている。このサーボモータM_E1は、上
下方向に沿つて延出した回転軸を備えており、こ
の回転軸は、両支柱８２ｂ，８２ｄ間に回転自在
に配設され、上下方向に沿つて延出したボールね
じ９２を回転駆動するように、接続されている。
一方、このボールねじ９２の中途部は、前述した
突出片に螺合している。このようにして、サーボ
モータM_E1の回転軸の回転により、ボールねじ９
２が回転駆動され、もつて、エレベータ本体８６
が上下動されることになる。 尚、このサーボモータM_E1には、これの回転位
置、即ち、エレベータ本体８６の高さ位置を検出
するための、エンコーダ９４が取り付けられてい
る。以上の構成により、エレベータ本体８６は、
任意の高さ位置に上下動することが出来るもので
ある。 入れ換え機構の構成 以上のように上下動可能に設けられたエレベー
タ本体８６には、この中にバツフア２２から、分
離された部品が満載されたパレツトp_aを取り込む
と共に、このパレツトp_aをこの中からストツカ２
４に押し出し、また、ストツカ２４から空パレツ
トp′を引き込むための入れ換え機構９６が備えら
れている。 この入れ換え機構９６は、駆動源としてのサー
ボモータM_E2エレベータ本体８６の上面上にステ
イ９８を介して固着された状態で備えている。こ
のサーボモータM_E1の駆動軸には、揺動アーム１
００の一端が固定されており、駆動軸の回転に応
じて揺動駆動されるようになされている。この揺
動アーム１００の中程には、これの長手軸方向に
沿つて、長溝１００ａが形成されている。また、
この長溝１００ａの、揺動アーム１００が揺動す
る際に行き渡る範囲のエレベータ本体８６の上面
部分には、前述した搬送方向ｄに沿つて、ガイド
溝１０２が形成されている。このガイド溝１０２
は、エレベータ本体８６の搬送方向ｄに沿うほぼ
全長に渡つて形成されている。 ここで、この長溝１００ａ及びガイド溝１０２
に共通に上下方向に沿つて挿通された状態で、ガ
イドピン１０４が設けられている。このガイドピ
ン１０４の頭部は、径大に形成されており、これ
ら溝１００ａ，１０２から抜け落ちることが防止
されている。このような構成により、サーボモー
タM_E2が往復回動駆動することにより、揺動アー
ム１００は揺動駆動され、従つて、ガイドピン１
０４は、ガイド溝１０２に沿つて、即ち、搬送方
向ｄに沿つて往復駆動されることになる。 また、第１０図乃至第１２図に示すように、こ
のガイドピン１０４の下端には、エレベータ本体
８６内に位置した状態で、スライド板１０６が固
着されている。このスライド板１０６は、搬送方
向ｄに直交する方向に沿つて延出するように、ガ
イドピン１０４に取着されている。このスライド
板１０６のバツフア２２側の側面の両端部には、
第１のフツク１０８が第１のフツクスライド部材
１１０を介して、スライド板１０６の長手軸方向
に沿つて、換言すれば、搬送方向ｄに直交する方
向に沿つてスライド可能に取り付けられている。
この一対の第１のフツク１０８は、前述した各パ
レツトp₁，p₂，p₃…のフランジ部３８に形成され
たエレベータ２６側の第１の切り欠き部３８ａ
に、両側から係合可能な形状に形成されている。
即ち、この第１のフツク１０８の先端部は、切り
欠き形状である等脚台形に相補的に一致する等脚
台形形状に形成されている。 一方、スライド板１６０の両端には、搬送方向
ｄに沿つて延出した状態で、エアーシリンダ支持
板１１２が夫々固着されている。このエアーシリ
ンダ支持板１１２のバツフア２２側端部には、第
１のフツク１０８を往復駆動するための第１のエ
アーシリンダC_E1が取り付けられている。この第
１のエアーシリンダC_E1の第１のピストン１１４
の先端部に、前述した第１のフツク１０８が接続
されている。このようにして、第１のエアーシリ
ンダC_E1の駆動に応じて、第１のフツク１０８は
フランジ部３８の第１の切り欠き部３８ａに係脱
すべく往復駆動されることになる。 また、このスライド板１０６のストツカ２４側
の側面の両端部には、第２のフツク１１６が第２
のフツクスライド部材１１８を介して、スライド
板１０６の長手軸方向に沿つて、換言すれば、搬
送方向ｄに直交する方向に沿つてスライド可能に
取り付けられている。この一対の第２のフツク１
１６は、前述した各パレツトp₁，p₂，p₃…のフラ
ンジ部３８に形成された無人車２０側の第２の切
り欠き部３８ｂに、両側から係合可能な形状に形
成されている。 一方、スライド板１０６の両端に固着されたエ
アーシリンダ支持板１１２のストツカ２４側端部
には、第２のフツク１１６を往復駆動するための
第２のエアーシリンダC_E2が取り付けられている。
この第２のエアーシリンダC_E2の第２のピストン
１２０の先端部に、前述した第２のフツク１１６
が接続されている。このようにして、第２のエア
ーシリンダC_E2の駆動に応じて、第２のフツク１
１６はフランジ部３８の第２の切り欠き部３８ｂ
に係脱すべく往復駆動されることになる。 ここで、エレベータ本体８６の下面上には、第
１又は第２のフツク１０８，１１６に係合され、
サーボモータM_E2の回動駆動に応じて引き込み／
押し出しされるパレツトｐを摺動自在に支持する
一対の固定スライドガイド１２２が配設されてい
る。即ち、両固定スライドガイド１２２は、引き
込み／押し出しされるパレツトｐの両側のフラン
ジ部３８の下面に摺動自在に設定されている。 尚、両固定スライドガイド１２２の上端縁の高
さは、最大高さである100mmの高さを有するパレ
ツトp₃を摺動自在に支持するに充分な高さに設定
されると共に、このエレベータ本体８６の待機位
置は、両固定スライドガイド１２２の上端面が、
分離位置にあるパレツトｐを、水平に受けること
が出来る高さ位置に設定されている。 また、上述した両エアーシリンダ支持板１１２
の夫々の下部には、スライド板１０６の延出方向
と同一方向に沿つて延出した状態で、第３のフツ
ク用取り付け板１２４が固着されている。ここ
で、この取り付け板１２４のストツカ２４側の側
面の両端部には、第３のフツク１２６が第３のフ
ツクスライド部材１２８を介して、スライド板１
０６の長手軸方向に沿つて、換言すれば、搬送方
向ｄに直交する方向に沿つてスライド可能に取り
付けられている。この一対の第３のフツク１２６
は、ストツカ２４において空になされた各空パレ
ツトp₁′，p₂′，p₃′…のフランジ部３８に形成さ
れた第２の切り欠き部３８ｂに、両側から係合可
能な形状に形成されている。 一方、スライド板１０６の両端に固着されたエ
アーシリンダ支持板１１２の下側端部には、第３
のフツク１２６を往復駆動するための第３のエア
ーシリンダC_E3が取り付けられている。この第３
のエアーシリンダC_E3の第３のピストン１３０の
先端部に、前述した第３のフツク１２６が接続さ
れている。このようにして、第３のエアーシリン
ダC_E3の駆動に応じて、第３のフツク１２６はフ
ランジ部３８の第２の切り欠き部３８ｂに係脱す
べく往復駆動されることになる。 尚、両第３のフツク１２６は、エレベータ本体
８６の下面に、搬送方向ｄに沿つて形成されたガ
イド溝１３２（第９図に示す）を介して、エレベ
ータ本体８６の下方に取り出されている。ここ
で、エレベータ本体８６の下面下には、この第３
のフツク１２６によりストツカ２４から取り出さ
れたパレツトp′を摺動自在に受けるための一対の
可動スライドガイド１３４が配設されている。 ここで、両可動スライドガイド１３４は、ここ
に受けた空パレツトp′を、前述した搬出機構７６
の搬出ローラ７８群上に載置するために、搬送方
向ｄに直交する方向に沿つて、換言すれば、ここ
に受けた空パレツトp′から離脱するように、摺動
可能に設定されている。即ち、第１０図及び第１
１図に示すように、両可動スライドガイド１３４
は、スライド部材１３６を夫々介して、エレベー
タ本体８６の下面下に、摺動可能に取り付けられ
ている。一方、エレベータ本体８６の下面下の両
側には、エアーシリンダ用支持板１３８が夫々固
着されている。各エアーシリンダ支持板１３８に
は、可動スライドガイド１３４を往復駆動するた
めの第４のエアーシリンダC_E4が取り付けられて
いる。この第４のエアーシリンダC_E4の第４のピ
ストン１４０の先端部に、前述した可動スライド
ガイド１３４が接続されている。このようにし
て、第４のエアーシリンダC_E4の駆動に応じて、
可動スライドガイド１３４は空パレツトp′のフラ
ンジ部３８に係脱すべく往復駆動されることにな
る。 入れ換え機構の動作 以上のように構成される入れ換え機構９６にお
いて、パレツトｐ及びパレツトp′の入れ換え動作
について、第１３Ａ図乃至第１３Ｇ図を参照して
説明する。 まず、初期状態においては、エレベータ本体８
６は、これの高さ位置が、固定スライドガイド１
２２の上端面と、バツフア２２の第２の分離爪６
８の上端面とが同一高さを取るように設定されて
いる。また、入れ換え機構９６においては、これ
の揺動アーム１００が、第９図に示すように、ガ
イド溝１０２の中間位置にあるように、その初期
状態を設定されている。また、各エアーシリンダ
C_E1，C_E2，C_E3，C_E4には、高圧空気が供給されて
おらず、対応するフツク１０８，１１６，１２６
及び可動スライドガイド１３４は、夫々引き込み
位置に引き込まれた状態に設定されている。 −バツフアからの取り込み動作− このような初期状態が設定されている場合にお
いて、ロボツト１２から、前述したように、ロボ
ツト１２からの要求、即ち、ストツカ２４内の所
定のパレツトｐにおいて部品ｘの残り個数が１個
に至つた場合に、これの入れ換え準備の為の要求
に基づき、バツフア２２において所定のパレツト
p₃を分離する動作が開始されると共に、そのエレ
ベータ２６においても、バツフア２２において分
離されたパレツトp₃をエレベータ本体８６内に取
り込み動作が実行される。 即ち、上述した要求がロボツト１２から出され
ると、このエレベータ２６においては、先ず、第
１３Ａ図に示す状態から、サーボモータM_E2が、
第９図において矢印Ａで示す方向に回転駆動し、
入れ換え機構９６をバツフア２２側へ移動させ
る。この移動により、第１３Ｂ図に示すように、
入れ換え機構９６のバツフア２２側の第１のフツ
ク１０８は、バツフア２２において分離位置にお
いて分離されるパレツトp_aのフランジ部３８に形
成されたエレベータ２６側の第１の切り欠き部３
８ａに、側方から係合可能な状態に設定されるこ
とになる。尚、この第１のフツク１０８の係合可
能な状態においては、この第１のフツク１０８が
バツフア２２における分離動作を何等阻害しない
様に設定されている。 この状態で、エレベータ２６の動作は取り込み
待機状態となり、バツフア２２で分離動作が完了
するまで、この取り込み待機状態が継続される。
そして、分離動作の完了に都内、バツフア２２か
ら分離完了信号が出されると、この分離完了信号
の出力に応じて、入れ換え機構９６は、分離され
たパレツトp_aの取り込み動作を開始する。 即ち、先ず、第１のエアーシリンダC_E1に高圧
空気が供給され、第１のフツク１０８が分離され
たパレツトp_aのフランジ部３８に形成された第１
の切り欠き部３８ａに側から係合する。この後、
サーボモータM_E2が、第９図に矢印Ｂで示すよう
に回転駆動し、入れ換え機構９６を、搬送方向ｄ
に沿つて、エレベータ本体８６内に取り込む。そ
して、第１３Ｃ図に示すように、パレツトp_aをエ
レベータ本体８６内に完全に取り込んだ状態にお
いて、サーボモータM_E2の駆動は停止され、この
後、第１のエアーシリンダC_E1は、第１のフツク
１０８がパレツトp_aの第１の切り欠き部３８から
離間するよう動作する。 このようにして、バツフア２２で分離されたパ
レツトp_aは、エレベータ２６に取り込まれる。こ
の取り込み状態において、入れ換え機構９６は、
その一部を、エレベータ本体８６からストツカ２
４側に突出した状態にもたらされている。そこ
で、サーボモータM_E2が矢印Ａで示す方向に回転
駆動して、第１３Ｄ図に示すように、この入れ換
え機構９６をエレベータ本体８６内に完全に収容
するように動作される。 −空パレツトの引き込み動作− この後、サーボモータM_E1が回転駆動して、エ
レベータ本体８６をストツカ２４に収容されたパ
レツトｐの中で、これに収納された部品ｘが無く
なつて空になるパレツトp′を引き込む位置まで、
下降させ、この引き込み位置で待機して、ストツ
カ２４からの空パレツトp′の入れ換え要求を待つ
ことになる。 尚、この引き込み位置は、後述するストツカ２
４におけるパレツトｐのロボツト１２への供給位
置から、ロボツト１２へ部品の供給を終えたパレ
ツト１箱分上方の位置で規定されている。ここ
で、前述したように、このパレツトｐの高さは、
３種類設定されているので、この引き込み位置
も、この高さの違いに応じて、３種類存在するこ
とになる。 また、この引き込み位置に対向するエレベータ
本体８６の待機位置は、引き込み位置にあるパレ
ツトp′のフランジ部３８の第２の切り欠き部３８
ｂに、入れ換え機構９６の第３のフツク１２６が
係合可能な高さ位置を取るよう、設定されてい
る。このようにして、エレベータ２６における空
パレツトp′の引き込み待機位置が規定される。 一方、この引き込み待機位置にもたらされたエ
レベータ本体８６における入れ換え機構９６にお
いては、上述したように、このエレベータ本体８
６内において部品ｘが満杯に収納されたパレツト
p_aが一対の固定スライドガイド１２２上に保持さ
れている。 このような引き込み待機位置において、ストツ
カ２４における引き込み位置に、空パレツトp′が
移動されてくると、この引き込み位置への移動完
了に応じて、サーボモータM_E2が矢印Ｂで示す方
向に回転駆動されて、第１３Ｅ図に示すように、
入れ換え機構９６の第３のフツク１２６が、引き
込み位置の空パレツトp′のフランジ部３８に形成
された第２の切り欠き部３８ｂに係合可能な位置
に移動される。この後、第３及び第４のエアーシ
リンダC_E3，C_E4に夫々高圧空気が供給され、第３
のフツク１２６が空パレツトp′の第２の切り欠き
部３８ｂに係合すると同時に、可動スライドガイ
ド１３４が、引き込まれた空パレツトp′をエレベ
ータ本体８６の下方において支持可能な状態に押
し出される。 この後、サーボモータM_E2が矢印Ａで示す方向
に回転駆動されて、空パレツトp′をエレベータ本
体８６の下方に引き込む。このようにして、空パ
レツトp′は、可動スライドガイド１３４に支持さ
れた状態で、第１３Ｆ図に示すように、エレベー
タ本体８６の下方に保持され、空パレツトp′の引
き込み動作が完了する。そして、第３のエアーシ
リンダC_E3が、第３のフツク１２６が空パレツト
p′の第２の切り欠き部３８ｂから離間するように
動作される。 −パレツトの押し出し動作− ここで、この空パレツトp′の引き込み状態にお
いて、入れ換え機構９６の第２のフツク１１６
は、固定スライドガイド１２２上に支持されたパ
レツトp_aの第２の切り欠き部３８ｂに係合可能な
状態にもたらされている。従つて、この状態か
ら、第２のシリンダC_E2に高圧空気を供給して、
第２のフツク１１６がパレツトp_aの第２の切り欠
き部３８ｂに係合するように動作させる。 一方、上述した第２のフツクの係合動作と並行
して、エレベータ２６においては、サーボモータ
M_E1が回転駆動して、エレベータ本体８６を下降
させ、この中のパレツトp_aをストツカ２４におけ
る引き出し位置に対向する位置にもたらす。そし
て、サーボモータM_E2が矢印Ｂで示す方向に回転
駆動して、第１３Ｇ図に示すように、エレベータ
本体８６内からパレツトp_aをストツカ２４の空に
なされた収容位置に押し出す。この後、第２のエ
アーシリンダC_E2は、第２のフツク１１６がパレ
ツトｐの第２の切り欠き部３８ｂから離間するよ
うに動作される。そして、サーボモータM_E2が矢
印Ａで示す方向に回転駆動されて、入れ換え機構
９６をエレベータ本体８６内に引き込む。このよ
うにして、パレツトｐのストツカ２４への押し出
し動作が終了する。 −空パレツトの搬出動作− 以上のようにして、空パレツトp′と、部品ｘが
満載されたパレツトp_aとの入れ換え動作が完了し
た時点において、このエレベータ本体８６の下方
には、引き込んだ空パレツトp′が支持されてい
る。従つて、この空パレツトp′を搬出機構７６の
搬出ローラ７８上の載置すべく、パルスモータ
M_E1が回転駆動して、エレベータ本体８６を下降
させ、この空パレツトp′を、搬出ローラ７８上に
空パレツトp′が載置されていない場合には、この
搬出ローラ７８の直上方に、また、搬出ローラ７
８上に既に空パレツトp′が載置されている場合に
は、この既に載置されている空パレツトp′の直上
方に移動させる。そして、この後、第４のエアー
シリンダC_E4が、可動スライドガイド１３４を引
き込むように動作し、エレベータ本体８６に支持
されていた空パレツトp′は、搬出ローラ７８上に
積み上げられることになる。 このようにして、搬出ローラ７８上に積み上げ
られた空パレツトp′が所定の個数に達した時点
で、各排出ローラ７８は回転駆動され、これら空
パレツトp′の積層体は、バツフア台５２の下方ま
で搬送され、その後、無人車２０の空パレツト載
置台３４上に搬出される。このようにして、一連
の空パレツト搬出動作が終了する。 一方、空パレツトp′を搬出機構７６に放出した
後のエレベータ２６においては、サーボモータ
M_E1が回転駆動して、エレベータ本体８６を上昇
させ、前述した初期位置、即ち、バツフア２２に
おける分離位置に対向した位置まで、移動され、
ここで、待機されることになる。 《ストツカの説明》 次に、ロボツト１２に隣接して設けられ、この
ロボツト１２に組立に必要な部品x₁，x₂，x₃…を
組立順序に応じて順次供給するストツカ２４の構
成について、第１４図乃至第１６図を参照して説
明する。 ストツカの構成 このストツカ２４は、第１４図に示すように、
図示しない土台上に固定され、前述したエレベー
タ２６と共通の基台１４２と、この基台１４２の
４隅に夫々起立された支柱１４４ａ，１４４ｂ，
１４４ｃ，１４４ｄと、これら支柱１４４ａ，１
４４ｂ，１４４ｃ，１４４ｄの上端を互いに連結
する連結枠８４とを備えている。ここで、エレベ
ータ２６側及びロボツト１２側の各対の支柱１４
４ａ，１４４ｂ；１４４ｃ，１４４ｄにおける互
いに対向するためにには、上下方向に沿つて延出
した状態で、ガイド部材１４８が固着されてい
る。そして、各ガイド部材１４８には、これに沿
つて上下動可能に摺動部材１５０が取着されてい
る。これら４個の摺動部材１５０に４隅を支持さ
れた状態で、略直方体状に構成された昇降枠１５
２が取り付けられている。 この昇降枠１５２は、前述したエレベータ２６
から押し出されると共に、ロボツト１２で組立ら
れるべく後述する引き出し部１５４に引き出され
るパレツトｐを、複数段一括して収容し、また、
後述する引き出し待機位置から１個づつ引き出し
可能に構成されているものである。このため、昇
降枠１５２の、搬送方向ｄに沿う内側面には、パ
レツトｐのフランジ部３８が掛止される複数の棚
板１５６が夫々水平に延出した状態で、且つ、上
下方向に沿つて約30mm毎に等間隔で配設された状
態で固定されている。 ここで、各棚板１５６は、図示するように、そ
の中央部（換言すれば、各棚板１５６に載置され
たパレツトｐのフランジ部３８の中央に形成され
た第３の切り欠き部３８Ｃに対向する部分）に、
切り欠き部１５８を形成されている。即ち、この
切り欠き部１５８は、引き出し部１５４に引き出
されるパレツトｐの蓋体４０の開放の為の後述す
る開放機構１７０（第１５図に示す。）の持ち上
げアーム１６０が挿通されるために形成されてい
る。 一方、第１４図における向う側の一対の支柱１
４４ｂ，１４４ｄに挟まれた部分には、上下方向
に沿つて延出した状態で、空間が規定されてい
る。この空間内に突出した状態で、前述した昇降
枠１５２には、突出片１６２が一体に形成されて
いる。 また、向う側の一対の支柱１４４ｃ，１４４ｄ
の上端を互いに連結している連結枠８４の部分に
は、上述した昇降枠１５２をガイド部材１４８に
沿つて上下動させるためのサーボモータM_S1が配
設されている。このサーボモータM_S1は、上下方
向に沿つて延出した回転軸を備えており、この回
転軸は、両支柱１４４ｃ，１４４ｄ間に回転自在
に配設され、上下方向に沿つて延出したボールね
じ１６４を回転駆動するように、接続されてい
る。一方、このボールねじ１６４の中途部は、前
述した突出片１６２に螺合している。このように
して、サーボモータM_S1の回転軸の回転により、
ボールねじ１６４が回転駆動され、もつて、昇降
枠１５２が上下動されることになる。尚、この昇
降台１５２の上下動は、前述した棚板１５６の配
設ピツチである30mmの整数倍で送り量を設定され
るように設定されている。 尚、このサーボモータM_S1には、これの回転位
置、即ち、昇降枠１５２の高さ位置を検出するた
めの、エンコーダ９４が取り付けられている。以
上の構成により昇降枠１５２は、任意の高さ位置
に上下動することが出来るものである。 引き出し部の構成 次に、第１４図を参照して、前述した引き出し
部１５４の構成について説明する。 この引き出し部１５４は、ロボツト１２で組立
に用いられる部品ｘを収納したパレツトｐを、昇
降枠１５２から受けて保持する為に設けられてお
り、基本的に、図示しない土台から所定の高さ位
置に固定された引き出し台１６８と、この引き出
し台１６８上に、後述する蓋体開放機構１７０
（第１５図に示す。）により蓋体４０を取り外され
たパレツトｐを昇降枠１５２から出し入れする出
し入れ機構１７２とを備えている。 この引き出し台１６８は、ロボツト１２側の支
柱１４４ａ，１４４ｃに夫々固着された一対の支
持ステイ１７４を介して、水平状態に固定されて
いる。この引き出し台１６８の、ロボツト１２側
の端部には、引き出されたパレツトｐの先端部が
当接されて、このパレツトｐの引き出し位置を規
定するストツパ１７６が取着されている。また、
この引き出し台１６８の両側には、搬送方向ｄに
沿つた状態で、一対のスライドガイド１７８が設
けられている。尚、これらスライドガイド１７８
の上端面、即ち、スライド支持面は、間欠送りに
おいて停止された状態の昇降枠１５２の夫々の棚
板１５６と、水平方向に整合されるように設定さ
れている。尚、このようにスライドガイド１７８
と水平方向に整合された状態の棚板１５６に支持
されたパレツトｐが、引き出し待機位置にあるパ
レツトとして規定される。 また、前述した出し入れ機構１７２は、引き出
し台１６８の両側部に夫々対称的に配設されてお
り、引き出し台１６８の側縁上において、搬送方
向ｄに沿つて延出して設けられたガイド部材１８
０と、各ガイド部材１８０に摺動自在に取り付け
られた摺動部材１８２と、各摺動部材１８２の上
面に固着された支持板１８４とを備えている。各
支持板１８４上には、昇降枠１５２の引き出し待
機位置にあるパレツトｐのフランジ部３８に形成
された第１の切り欠き部３８ａに係合可能になさ
れたフツク１８６が、搬送方向ｄに直交する方向
に沿つて進退自在に設けられている。 一方、この支持板１８４上には、フツク１８６
より外側に位置した状態で、フツク１８６を進退
駆動するためのエアーシリンダC_S1が取り付けら
れている。このエアーシリンダC_S1のピストンは、
対応するフツク１８６に接続されており、エアー
シリンダC_S1への高圧空気の供給により、上述し
た切り欠き部３８ａに係合する位置に押し出され
るよう設定されている。 また、引き出し台１６８の各側縁のロボツト１
２側の端部には、駆動ローラ１８８が回転自在に
軸止されており、またエレベータ２６側の端部に
は、アイドルローラ１９０が回転自在に軸止され
ている。各側縁における駆動ローラ１８８とアイ
ドルローラ１９０とには、エンドレスベルト１９
２が捲回されており、駆動ローラ１８８の回転駆
動により、このエンドレスベルト１９２は走行駆
動されることになる。尚、両側縁における駆動ロ
ーラ１８８は、連結軸１９４を介して一体回転す
るように互いに連結されている。 ここで、各側縁における支持板１８４は、対応
するエンドレスベルト１９２に固着されており、
エンドレスベルト１９２の走行に応じて、引き出
し台１６８上を、搬送方向ｄに沿つて往復動され
ることになる。また、駆動ローラ１８８には、こ
れと同軸に従動ローラ１９６が固定されている。
一方、引き出し台１６８の側縁における中央部の
下方には、ステイ１９８を介してサーボモータ
M_S2が取り付けられている。このサーボモータ
M_S2の駆動軸には、駆動ローラ２０２が同軸に固
着されている。そして、この駆動ローラ２０２
と、前述した従動ローラ１９６とには、エンドレ
スベルト２０４が捲回されている。 以上のような構成により、このサーボモータ
M_S2が回転駆動することにより、駆動ローラ１８
８，２０２が回転駆動され、従つて、エンドレス
ベルト１９２が走行駆動され、もつて、フツク１
８６が搬送方向ｄに沿つて往復動されることにな
る。 引き出し部の動作 パレツトｐを引き出し待機位置から引き出し位
置に引き出し、元の引き出し待機位置に戻し入れ
るという、引き出し部１５４における出し入れ動
作を、以下に説明する。 先ず、初期状態においては、フツク１８６は、
サーボモータM_S2の駆動により、搬送方向ｄとは
逆方向に移動されており、引き出し待機位置にあ
るパレツトｐのフランジ部３８の第１の切り欠き
部３８ａに係合可能な位置にもたらされている。
尚、この状態で、エアーシリンダC_S1は、フツク
１８６を引き込んだ状態に設定されている。 このような初期状態から、蓋体４０の押し上げ
動作が開始されると同時に、エアーシリンダC_S1
が動作して、フツク１８６は引き出し待機位置に
あるパレツトｐの第１の切り欠き部３８ａに係合
する。この後、蓋体４０の押し上げ動作の完了に
伴ない、サーボモータM_S2は、前回と逆方向に回
転駆動し、この結果、フツク１８５は、搬送方向
ｄに沿つて移動する。即ち、このフツク１８６が
係合している引き出し待機位置にあるパレツトｐ
は、昇降枠１５２から引き出し台１６８上に引き
出されることになる。尚、この引き出されたパレ
ツトｐは、一対のスライドガイド１７８上を摺動
することになる。 このようにしてスライドガイド１７８上を摺動
しつつ、搬送方向ｄに沿つて引き出されてきたパ
レツトｐは、ストツパ１７６に当接することによ
り停止し、サーボモータM_S2の駆動も停止され
る。このようにして、パレツトｐは、引き出し位
置に保持される。 この後、後述するロボツト１２により、この引
き出し位置にもたらされたパレツトｐから部品ｘ
の取り出し作業を受け、この取り出し作業が終了
することに伴ない、サーボモータM_S2は、再び逆
方向に回転駆動して、フツク１８６を搬送方向ｄ
とは逆の方向に移動させる。このようにして、パ
レツトｐは、再び、昇降枠１５２に向けて戻し入
れられることになる。そして、パレツトｐが完全
に昇降枠１５２内に戻された時点で、サーボモー
タM_S2の駆動は停止され、パレツトｐは、昇降枠
１５２内に保持されることになる。 この後、一連の出し入れ動作が完了する。 《ロボツトの説明》 次に、第１図及び第２図を参照して、上述した
バツフア２２、エレベータ２６、ストツカ２４を
備えた部品供給システム１４から部品ｘの供給を
受けて、所定の製品を組立るロボツト１２の構成
を概略的に説明する。 ロボツトの構成 第２図に示すように、このロボツト１２は、ス
トツカ２４の引き出し部１５４の下方に位置した
部分を含んだ状態で、水平に配設された組立ステ
ージ２１０を備えている。この組立ステージ２１
０の一側には、一対の架台２１２が立設されてお
り、両架台２１２上には、ロボツト１２のＸ軸
（搬送方向ｄに沿う方向に延出する軸）を規定す
るＸ軸ロボツトアーム２１４が架け渡されてい
る。また、このＸ軸ロボツトアーム２１４上に
は、ロボツト１２のＹ軸（搬送方向ｄに直交する
方向に延出する軸）を規定するＹ軸ロボツトアー
ム２１６の一端が、Ｘ軸方向に沿つて移動可能に
支持されている。 また、このＹ軸ロボツトアーム２１６の供給シ
ステム側の側面には、ロボツト１２のＺ軸（垂直
方向に沿つて延出する軸）を規定するロボツトア
ーム２１８が備えられている。このロボツトアー
ム２１８は、上下方向に沿つて移動可能に構成さ
れると共に、Ｙ軸に沿つて移動可能及び回転可能
に構成されている。 即ち、Ｘ軸ロボツトアーム２１４上には、Ｙ軸
ロボツトアーム２１６をＸ軸方向（搬送方向ｄ）
に沿つて移動させるためのサーボモータM_R1が配
設されている。また、Ｙ軸ロボツトアーム２１６
上には、ロボツトハンド２１８をＹ軸方向（搬送
方向ｄに直交する方向）に沿つて移動させるため
のサーボモータM_R2と、Ｚ軸方向（上下方向）に
沿つて移動させるためのサーボモータM_R3と、ロ
ボツトアーム２１８を回転させるためのサーボモ
ータM_R4とが配設されている。 ここで、このロボツトハンド２１８の下面に
は、ここの部品x₁，x₂，x₃…に対応したフインガ
２２０が着脱自在に取り付けられている。このフ
インガ２２０は、対応する部品ｘを把持するよう
に構成されており、残りの部品x₁，x₂，x₃…に対
応した他のフインガ２２０は、Ｘ軸ロボツトアー
ム２１４に設けられたフインガステーシヨン２２
２に取り出し自在に収容されている。尚、前述し
た組立ステージ２１０上には、フインガ２２０に
把持された部品ｘを組立るための組立台２２４が
設けられている。また、前述した入力装置１８
は、一方の架台２１２の側方に隣接されている。 ロボツトの動作 以上のように構成されるロボツト１２における
部品ｘを用いての製品のの組立動作について説明
する。 先ず、初期状態において、ロボツトハンド２１
８は、引き出し部１５４の上方の位置決めされて
いる。この状態から、所定の組立順序に従い、必
要となる部品ｘが収納されたパレツトｐがストツ
カ２４から引き出し位置まで引き出されていくる
と、パレツトｐが引き出し位置に位置決めされた
ことが検出された時点から、サーボモータM_R3が
回転駆動して、ロボツトハンド２１８を下降さ
せ、フインガ２２０による部品ｘの把持動作が実
行される。そして部品ｘの把持動作が終了する
と、サーボモータM_R3は、逆方向に回転駆動し
て、ロボツトハンド２１８を上昇させ、サーボモ
ータM_R1，M_R2を適宜回転駆動して、組立台２２
４上に移動させる。 そして、再びサーボモータM_R3を回転駆動させ
て、ロボツトハンド２１８を下降させ、組立台２
２４上において、部品ｘの組立動作を実行する。
この組立動作が終了すると、ロボツトフインガ２
１２による部品ｘの把持状態が解除され、サーボ
モータM_R3が逆方向に回転駆動して、ロボツトハ
ンド２１８を上昇させる。この後、サーボモータ
M_R1，M_R2が回転駆動されて、前述した初期位置
に、ロボツトハンド２１８は復帰移動される。こ
のようにして、１個の部品ｘに注目した場合にお
ける一連の組立動作が完了する。 尚、このような一連の組立動作が実行されてい
る最中において、ロボツトハンド２１８による部
品ｘの把持を受けたパレツトｐ、即ち、部品ｘの
ロボツト１２への供給を終了したパレツトｐは、
ロボツトハンド２１８がパレツトｐの上方位置か
ら組立位置に至り、再び、このパレツトｐの上方
位置まで復帰するまでの間に、次の組立工程にお
いて必要となる部品ｘが収納されたパレツトｐと
の出し入れ動作が実行される。 ここで、前述したロボツト１２における１個の
部品ｘを組立るために必要な時間は、パレツトｐ
への下降動作に0.3秒、部品ｘの把持動作に0.2
秒、パレツトｐからの上昇動作に0.3秒、組立台
２２４上方への移動動作に0.5秒、組立台２２４
への下降動作に0.3秒、組立台２２４での組立動
作に0.2秒、組立台２２４からの上昇動作に0.3
秒、そして、パレツトｐの上方への移動動作に
0.5秒必要であるため、合計で、2.6秒に設定され
ている。 尚、パレツトｐの出し入れ動作は、上述したロ
ボツト１２の動作時間において、ロボツトハンド
２１８がパレツトｐから上昇された後におけるパ
レツトｐの上方位置から、再びこの上方位置に戻
されるまでに実行しなければならない。換言すれ
ば、ロボツトハンド２１８がパレツトｐの上方に
ある待機位置から下降して、パレツトｐ上におい
て部品ｘを把持して、パレツトｐの上方位置まで
上昇するまでの間は、パレツトｐの出し入れ動作
は禁止され、これ以外の時間で、パレツトｐの出
し入れ動作をしなければならない。このため、パ
レツトの出し入れ動作に許容される時間は、 0.5＋0.3＋0.2＋0.3＋0.5＝1.8秒 が最大時間と規定されることになる。換言すれ
ば、この1.8秒内にパレツトｐの出し入れ動作が
完了していれば、ロボツト１２における組立動作
を停止することなく次の部品ｘの供給動作が達成
されることになる。このため、前述したストツカ
２４においては、この1.8秒内にパレツトｐの出
し入れ動作が実行されるように、その動作時間が
設定されている。 《システムの動作》 以下本実施例のFACシステムの動作を如何に
制御するかについて説明する。 〈制御ユニツトの構成〉 第１６図に、実施例のFACシステムを制御す
る制御ユニツト１６（第２図）のモジユール構成
を示す。前述したように、本FACシステムはロ
ボツトとストツカとエレベータとバツフア等を主
な構成要素とする。上記これらの構成要素は、前
述したように機構的にモジユール化されていると
共に、制御的にもモジユール化されている。即
ち、制御ユニツト１６内には、ロボツトを制御す
るマイクロプロセサボード、ストツカを制御する
マイクロプロセサボード、エレベータを制御する
マイクロプロセサボード、バツフアを制御するマ
イクロプロセサボードという、４枚のマイクロプ
ロセサボードを有し、これらのマイクロプロセサ
ボードは周知のマルチバスインターフエースで結
合されている。４枚のマイクロプロセサボード
は、その上位に位置する管理用マイクロプロセサ
ボードにより、システム管理がなされる。上記管
理用マイクロプロセサには第２図に示した入出力
装置１８が、RS232インターフエースで接続され
ており、この一般的なパーソナルコンピユータを
援用した入出力装置１８から、本FACシステム
の組立環境（例えば、パレツト内に含まれる部品
の指定、工程順等）を入力して指定する。 制御ユニツト１６の内部が、第１６図に示され
ているように制御対象毎にモジユール化されてい
ることは、本FACシステムがその設置先の諸条
件、例えば環境、制約等を考慮して、上記モジユ
ールをオプシヨン選択でき得るようにしたもので
あり、更に、上記組立環境を入出力装置１８から
入力して、自由に工程等の設定を変更可能にした
ことも、本FACシステムがその名に示すように、
「柔軟性に富んだ」システム環境を再編成できる
ようにしたものである。これは、FACシステム
の前述の基本的構成についての制御ユニツトのプ
ログラムの説明、更に、この基本的構成から発展
した種々の機器構成の変形例、プログラムの変形
例についての説明から自ずと明らかになるであろ
う。 〈組立環境の入力〉 本FACシステムの技術思想は製造だけに限定
はされず、究極的には、あらかじめ用意されてい
る複数の物品群（各物品群は同一手段の物品のみ
を含む）の中から、前もつて決定されていた所定
の順に従つて、１つずつ物品を選択した上で、そ
の選択された１つの物品を、ある一点に向けて
『供給』するというものである。そして、上記あ
らかじめ用意されてある複数の物品群から、上記
一点に向けて物品を供給すると、物品群内の物品
自身が不足する。そこで、本FACシステムの技
術思想は、いかに、この物品群に対して、効率良
く、しかも、上記一点に向けての供給を止めるこ
となく、新たな物品を『補給』するという点に集
約される。本FACシステムの技術思想を製品組
立てに適用したものが、以下詳述するところの
FACの挟義の意味でのロボツトによる自動組立
てであり、この挟義のFACシステムでは、『物品
の供給』がストツカによるロボツトへの『部品の
供給』に相当し、『物品の補給』が、バツフア、
エレベータ（更には、無人車、無人倉庫等も含め
て）によるストツカへの新たな部品の供給に相当
する。そこで、この挟義の意味のFACシステム
における『組立環境』について以下説明する。 第１７Ａ図〜第１７Ｃ図に、入出力装置１８の
表示画面を示す。この表示画面は、操作者が付属
のキーボードから種々の組立環境を入力し、変更
するための画面であると共に、制御の推移につれ
ての現在の制御状態を表示するための画面でもあ
る。 本FACシステムの組立環境とは、例えばパレ
ツト情報等であり、即ち、ある部品について、そ
の部品名、その部品を収容するパレツトのストツ
カ内の載置棚位置Ｓ、パレツトに収容できるその
部品の総個数Ｔ、そのパレツトの厚さＨ、その部
品をロボツトが組上げて製品仕上げていくための
プログラム番号Ｐ、パレツトの所定の場所に付さ
れたバーコードＢ、その部品に使われるためにロ
ボツトのハンドに取付けられるフインガーの番号
Ｆ等である。本FACシステムでは、第３図に示
したような規格サイズのパレツトを用いている。
従つて、部品が決まれば、その部品の組立プログ
ラムＰ（例えば、ネジ締め等）、その部品を収容す
るパレツトの規格が決まつてしまう。パレツトが
決まるとは、パレツト内の収容個数Ｔ、部品の高
さに依存するパレツトの厚さＨ等は決まることで
ある。 第１７Ａ図の使用部品テーブルは、工程順とは
独立に、操作者が入出力装置１８のCRT表示画
面を見ながら、部品名と、その部品を収容するパ
レツトの総個数Ｔ、そのパレツトの厚さＨ、その
部品のバーコードＢ、その部品の組立てに必要な
ロボツトのフインガーの番号Ｆ及びプログラムの
番号Ｐを入力したものである。その他の、工程順
番号Ｇ、ストツカ棚位置Ｓは、後述の工程順テー
ブル入力時点で、管理用モジユールのプログラム
（第１６図）が自動的に操作者に替わつて入力表
示し、また残個数Ｚは、工程の進行に応じて変化
するものであるから、このＺも上記管理モジユー
ルプログラムが、操作者に替つて最新の更新され
た残個数を表示するものである。部品テーブル入
力過程で、各部品にインデツクス番号IDXが割り
当てられる。IDXが割り当てられると、本FAC
システムの工程順入力過程（第１７Ｂ図）で、こ
のIDX番号により部品を特定できるから、部品名
を直接入力するよりも楽になる。 第１７Ａ図に示した具体例では、部品インデツ
クスIDXが「１」のパレツトには、部品名が「ビ
ス」で、パレツト内の収納個数が38個、パレツト
厚50mm、プログラム番号が「100」と入力され、
部品インデツクスIDXが「２」のパレツトには、
部品名が「ナツト」で、パレツト内の収納個数が
13個、パレツト厚25mm、プログラム番号が「200」
と入力され、部品インデツクスIDXが「３」のパ
レツトには、部品名が「ワツシヤ」で、パレツト
内の収納個数が54個、パレツト厚100mm、プログ
ラム番号が「300」と入力……となつている。 尚、上記の操作者が入力する組立環境情報は、
部品が決まれば、全て一意的に決まつてしまうも
のである。ある製品の組立てに必要な部品は通常
前もつて分つていることであるから、従つて、そ
れらの必要部品を収容するパレツトやプログラ
ム、フインガー等も一意的に決まる。従つて、本
FACシステムを複数台を同時に管理する中央の
生産管理用のコンピユータシステム（第１６図）
から、これらの情報を与えても良い。 部品から製品に組立てるには部品に関する情報
だけでは足りず、どの部品をどの順で、組立てる
かが重要である。そこで、本FACシステムの操
作者は、色々な製品を組上げる上で、各工程で必
要な全部品をリストアツプして、CRT上の工程
順テーブル（第１７Ｂ図）に入力していく。その
入力過程で、工程順は、入力順に先頭から１，
２，３……と割り当てられ、その番号は変数Ｇと
される。各工程でどの部品を使うかを指示するた
めの入力は、操作者が部品インデツクスIDXを入
力することによりなされる。更に、工程順テーブ
ルには、その部品を収容するパレツトをストツカ
のどの棚位置Ｓ［Ｇ］に載置するかを決めて入力
する。このＳ［Ｇ］を入力する必要性は次の点に
求められる。即ち、工程が異なつても、同一部品
を使う場合があり、しかも、この同一部品は同じ
パレツトに収容されているから、上記異なる工程
で、同じ棚のパレツトを要求する場合があるから
である。このようにして入力された工程順テーブ
ルの具体例を第１７Ｂ図に示す。 第１７Ｂ図は、複数の部品からある特定の製品
を組上げるのに必要な部品と、その工程順を入力
するために入力表示される。工程順は、１〜64ま
での64工程が本FACシステムで定義可能である。
操作者は、工程順に沿つて、第１７Ａ図の部品テ
ーブルの表示を見ながら、部品IDX及び棚位置Ｓ
［Ｇ］を次々に入力していく。工程順テーブル中
のプログラム番号Ｐ、部品名は、管理プログラム
が挿入していくものである。この工程順テーブル
で、工程番号Ｇと部品インデツクスIDXとが関連
付けられると、部品テーブル（第１７Ａ図）によ
り、工程番号Ｇとその工程に用いられるパレツト
が関連付けられる。 尚、工程順テーブル入力のＳ［Ｇ］の入力は、
１部品／１工程／１棚であれば、即ち、同一種類
の部品を異なる工程で使う場合は、パレツトを載
置する棚を異なるものとするという場合は、工程
順がパレツトの棚順Ｓ［Ｇ］となり、また部品が
決まれば、そのパレツト厚さＨは管理プログラム
は部品テーブルから知れるので、操作者がＳ［Ｇ］
を入力しなくとも、管理プログラムが操作者に替
つて棚位置Ｓ［Ｇ］を計算してテーブルに入力す
ることができる。意図的に、同一部品を異なる工
程であつても同じ棚のパレツトから取り出すよう
に、工程順を組む場合に、操作者が、パレツト厚
Ｈを考慮しながら、Ｓ［Ｇ］を入力する必要がで
てくるのである。部品テーブルの入力の場合と同
じように、工程順は、ある製品については前もつ
て生産計画で決めるものであるから、その前もつ
て決めてある工程順を、中央の生産管理コンピユ
ータシステムから通信回線を介して本FACシス
テムに入力してもよい。 〈部品供給の効率化の変動要因〉 さて、FACシステムでは、『物品の供給』順
（即ち、組立て順である工程順）が『物品の補給』
の効率化に極めて大きな影響を与える。本FAC
システムの組立環境の前提は、１部品／１工程で
ある。部品の供給、部品の補給の効率化に影響を
与える要因は、パレツト厚さＨ［Ｇ］及び、どの
パレツトをどの棚位置Ｓ［Ｇ］に載置するかであ
る。パレツト厚Ｈは、ストツカ内に全部で何個の
パレツトを収納可能であるかを限定してしおま
う。本FACシステムは、ストツカの最大棚数に
収納可能なパレツト数の範囲以内で、部品から製
品を組立てる。従つて、パレツト厚Ｈによつて、
パレツト数に制限が発生することは、もし、１つ
の製品を組立てるのに、複数工程で同じ部品を使
うのであれば、その同一部品を同一パレツトから
取り出すようにして、総パレツト個数を抑制させ
る必要に迫られる。複数の異なる工程で同じパレ
ツト内の部品を取り出すようにすると、ストツカ
の上下移動がランダムになり、ストツカのロボツ
トへの供給速度の低下に連がる。このように、工
程順Ｇと、パレツト厚さＨと、棚位置Ｓ［Ｇ］と
は、効率化と大いに関係するのであるので、工程
順テーブルの作成には、これらの諸用件を勘案し
て、慎重に作成する必要がある。又、収容個数Ｔ
［Ｇ］にも部品毎に決まつているから、組立てに
従つて、空パレツトの発生頻度、発生順も影響さ
れ、空パレツトの入れ換え、即ちエレベータとバ
ツフアの動作の効率化にも影響を与えるからであ
る。 第１５Ａ図〜第１５Ｅ図は、パレツト厚さＨを
同じと仮定して、収容総個数Ｔ［Ｇ］、棚位置Ｓ
［Ｇ］が効率にどのように影響するかを説明する
ものである。第１５Ａ図は、一番単純な例で、部
品が異なつても、各工程でのパレツトのＴ［Ｇ］
が同じであり、しかも、その各パレツトを工程順
に棚に載置した（即ち、Ｓ［Ｇ］が正順になつて
いる）場合である。この場合は、パレツトで部品
が空になるのが、工程シーケンス順であり、又、
ストツカの動きも上方に一様な動きをする。 次に、組立にＡ部品とＢ部品が必要で、その組
立て順もＡＡＢとする必要があり、Ａ部品は
パレツトに100個収容可能であり、Ｂ部品は50個
収容可能である場合を想定する。 第１５Ｂ図は、工程１２３で、順に各パレ
ツトから部品ＡＡＢを取り出す場合である。
この場合は、ストツカの動きは、上方に整然とし
て動き、パレツト交換頻度も少ないが、多くのパ
レツトを必要とするという不都合が発生する。 第１５Ｃ図は、工程１，２で、同一パレツトに
ある、Ａ部品を使うというものである。この場合
は、ストツカの移動は整然としており、パレツト
交換頻度も少なく、かつ必要パレツトのムダがな
い。組立の特殊性、工程順Ｇ、パレツトの部品収
容量Ｔを良く考慮した理想的なものである。 組立て順が、ＡＢＡの場合に、工程順、棚
位置を第１５Ｄ図のようにしたときは、棚数にム
ダができるが、ストツカの動きは整然とする。第
１５Ｅ図のようにしたときは、パレツトの個数に
ムダがなく、パレツト交換も連続的に発生する
が、ストツカの動きに激しい上下動が生じる。 以上、具体例を上げて、組立て順、工程順Ｇ、
部品個数Ｔ［Ｇ］、棚位置Ｓ［Ｇ］が、部品の供給、
補給の効率にどのように影響するかを説明した。
本FACシステムは、この上記要素が効率に影響
を与える要因を分析して、最適な組立て順、部品
供給計画を提供するものではないが、このような
組立て計画、工程順が一度、操作者若しくは生産
管理コンピユータによつて決定されると、どのよ
うな工程順、計画にも柔軟に適合でき、しかもそ
の範囲内で、最も効率良く部品をロボツトに供給
し、且つ、ストツカに部品を補給するためのもの
である。即ち、工程順Ｇ、棚位置Ｓ［Ｇ］等を第
１９Ａ図に示すように、変数化して、柔軟に対処
しようというものである。 尚、例えば第１５Ａ図のように、ストツカ内の
パレツト載置順を工程順とするように工程順テー
ブルを入力することの目的は、本FACシステム
が、変更に対する「柔軟性」と共に、ロボツトに
よる組上げ動作を如何に阻害しないようにして効
率良くロボツトに部品を供給するかを主眼にして
いるからである。即ち、ストツカ内のパレツトの
載置順は、工程順でなくとも、例えば、パレツト
内の部品が零となつて入れ換えが必要となる順に
並べても良い。しかし、本システムの主眼とする
ロボツトの動作を阻害しないでロボツトに部品を
供給するための制御は、パレツト内の収納部品個
数が部品によつて可変であり、従つて、パレツト
入れ換え時期が必ずしもストツカ内の載置順に従
わず予想が困難であること、ロボツトによる部品
ビツクミスによる部品残個数の変化に柔軟に対応
できること、また、第１７Ｂ図に示したように工
程順の入力が人間工学的に適していること等から
鑑みて、本実施例では、パレツトの載置順を工程
順としたのである。従つて、ストツカ内のパレツ
トの載置順が工程順に並んでいない場合をも予想
して、ロボツト、ストツカ、エレベータ等の制御
が適切に行なわれるように、プログラムを修正容
易にされていることが、基本構成実施例及びその
変形構成実施例の制御の説明により自ずと明らか
となるであろう。 本FACシステムの第１４図に示したストツカ
の棚板１５６は、この実施例では、全部で20段用
意してあり、上から順に第１段、第２段……第20
段とする。第１４図、第１８図に示すように、各
棚板は等間隔（約30mm）で設けられている。従つ
て、３種類の厚さ（25mm，50mm，100mm）のパレ
ツトをストツカ内に収容する場合は、例えば100
mm厚のパレツトは４つの棚板を占有してしまう。
第１９Ａ図に示した具体例では、第１工程のIDX
「１」である「ビス」の入つたパレツトは、第１
番目の棚板上に載置され、第２工程のIDX「３」
である「ワツシヤ」の入つたパレツトは、第３番
目の棚板上に載置され、第３工程のIDX「２」で
ある「ナツト」の入つたパレツトは、第７番目の
棚板上に載置されことになる。あるパレツトが、
どの棚板上に（即ち、第１９Ａ図のストツカ位置
番号Ｓ）に載置されるかは、前述したように、
夫々のパレツトの厚さを管理プログラムが考慮し
て演算して決定するか、操作者が効率を考慮して
決定して入力し、第１７Ａ図のテーブルの順に表
示する。 このように、操作者が部品テーブル、工程順テ
ーブルに所定の最低限の情報を入力すると、管理
プログラムは、部品テーブル中に、工程順、スト
ツカ内載置番号Ｓ等を演算して表示してくれるの
で、複雑で膨大な組立環境を極めて操作性の良く
設定でき、しかも、その変更は前記入力情報を変
更するだけであるので、工程変更、部品変更に柔
軟に対応できる。 〈その他の表示要素〉 第１７Ｃ図は、入出力装置の表示画面上のアイ
コン（絵文字キー）である。『連続』とは、通常
の連続組立／部品供給動作モードを指示するキー
であり、この『連続』キーが押されると、管理マ
イクロプロセサ（第１６図）内の不図示のメモリ
内のSINGLEフラグが“０”にされる。連続動作
モードに設定されて、その後『スタート』キーが
押されると、『ストツプ』キーが押されるか、異
常が発生してシステムがストツプするまで、連続
的にシステムが動作する。『シングル』とは単一
動作モードであり、このキーが押されると、前記
SINGLEフラグが“１”にセツトされ、『スター
ト』キーを押す度に、単一の動作（各モジユール
によつて、その単一の動作の範囲が異なる）が実
行される。 〈制御に使用される変数〉 第１９Ａ図に、各モジユールのマイクロプロセ
サにより共通に使用される（アクセスできる）共
通変数（グローバル変数）を示す。これらの変数
は二次元のアレー状に配列されており、引数Ｇ
（工程番号）により索引される。入れ換えフラグ
Ｉ［Ｇ］は、工程順Ｇ（即ち、ストツカ内で上から
Ｇ番目の棚）のパレツトが空になつたことを示す
フラグである。その他の共通変数の多くは、第１
７Ａ図、第１７Ｂ図に示したものと同じなので説
明は省略する。 第１９Ｂ図は、ロボツトからエレベータ及びバ
ツフアへ送られる入れ換パレツトの準備指示（パ
レツト内の残個数Ｚが１個になつた時点で、エレ
ベータ及びバツフアに出される）を、キユーイン
グ（待行列化）するために、その工程番号（E₁，
E₂，D₁，D₂）の退避エリアである。第２１Ｂ図
から分るように、キユーの個数は２個である。２
個としたのは、本実施例に使われている各モジユ
ールの機械速度（例えば、モータ速度）等を考慮
すると、最悪でもキユーが３個以上発生しないか
らである。もちろん、使用するデバイスにより実
際にはその速度は変化するから、キユーの数を３
個以上に増やしてもよい。尚、このキユーが本実
施例ではどのように使われるかは、後述する。 〈各モジユールの上下動範囲〉 第２０Ａ図を用いて各モジユールが上下に移動
できる範囲を説明する。 バツフアについては、床上900mmの位置で無人
車から積み上げられたパレツトをバツフア台５２
が受けとる。第１の分離爪が、分離対象パレツト
の１つの上のパレツトを掛止する位置（「一時預
り位置」と称する）は床上1410mm、分離対象のパ
レツトを第２の分離爪が掛止する位置（「分離位
置」と称する）は床上1300mmである。但し、上記
の一時預り位置及び分離位置は公称位置であり、
前述したように、パレツトの厚さには許容誤差が
あり、その誤差を考慮したバツフアの上下移動量
制御が後述（第２３Ｂ図）するようになされる。
バツフア台５２の下方向の最大降下位置は床上
500mmであり、この位置をバツフア移動制御のテ
イーチングの原点としている。バツフア台のパレ
ツトの最大積載個数は、複数個のパレツトが積み
上げられた状態で、バツフア台５２が一時預り位
置まで上昇した時点で、最上段のパレツトが床上
2225mmを越えないように、各パレツト厚等を考慮
して設定される。 搬出機構７６の設置位置は床上350mmである。
上述したように、バツフア台５２は最下位位置で
床上500mmまで下降し得るが、このバツフアが、
搬送機構７６に空パレツトが満載されている状態
での空パレツトの搬送を阻害しないように、搬送
時にバツフア台は上昇する。 エレベータの上下動範囲について説明する。エ
レベータの最高上昇位置は、分離位置で第２の分
離爪が分離対象の部品を満載したパレツトと、ス
ライドガイド１２２とが整合する位置（「パレツ
ト取り出し位置」）であり、このパレツト取り出
し位置をエレベータ制御のテイーチング原点とす
る。かかる設定で、エレベータのストローク範囲
は800mmである。 ストツカの移動範囲について説明する。ストツ
カは前述したように、30mm間隔の棚が20段あり、
従つて、ストツカの上下の幅は600（＝30×20）mm
である。第１段目の棚上のパレツトが引き出し部
１５４に引き出されるときの、20段目の棚位置が
最下位下降位置であり、この位置をテイーチング
の原点として、床上300mmに設定する。 ロボツトテイーチングの上下方向移動の原点は
床上1225（900＋175＋150）mmであり、ロボツトハ
ンドのフインガーが引き出し部１５４上のパレツ
トから、１つの部品を把持して、上方に移動し、
更に組立て位置まで水平に移動して、下降する。 〈パレツト入れ換えの動作概略〉 ここで、第２０Ｂ図を用いて、部品を満載した
１つのパレツトが、エレベータにより、バツフア
から取り出され、更に、ストツカ内の空パレツト
と入れ換えされる様子を説明する。 パレツト内の部品が１つまで減ると、ロボツト
は、バツフアにパレツトと分離を準備させ、エレ
ベータには分離位置まで移動するように指示す
る。すると、バツフアにより分離位置（この位置
は固定である）で分離されたパレツトは、エレベ
ータにより取り出されるのを待つ。エレベータが
分離位置（取り出し位置）まで移動してきて、エ
レベータ本体内にパレツトをバツフアから取り込
むと、このエレベータは、そのスライドガイド１
３４が、ストツカ内で空になるであろう（或るい
は、既に空になつた）パレツト（通常、ロボツト
への引き出し部１５４上に引き出されているパレ
ツトの１つ上に位置している）と整合する位置ま
で下降して待機する。この待機位置は、工程順、
棚位置Ｓ［Ｇ］によつて異なるが、パレツトを工
程順に上から並べた場合には、この待機位置は、
第２０Ｂ図のように、実線２３０で表わされた位
置となる。かくして、エレベータの空パレツトの
入れ換え準備が終了する。 部品残個数が１のパレツトが再びストツカ本体
内から引き出し部１５４まで引き出され、この最
後の１個をロボツトが把持すると、パレツト内の
残個数は“０”になる。すると、ストツカとエレ
ベータとの間のパレツトの入れ換えが開始する。
即ち、エレベータは前記待機位置状態２３０で先
ず、空パレツトをエレベータ下部内に引き込む。
その後、エレベータは１段下がつて、部品満載の
パレツトを空いたストツカ棚に押出す。この押出
し状態位置を第２０Ｂ図の破線２３２で示す。そ
の後、エレベータは更に下降して、空パレツトを
搬送機構７６上に積み上げる。こうして、空パレ
ツトの入れ換えを終了する。 〈各モジユールの制御の詳細説明〉 かくして、FACシステムの各モジユールの概
略動作が把握できたところで、以下各モジユール
の詳細な制御動作を、第２１Ａ図以下により説明
する。尚、前述したように、本制御プログラム
は、第１５Ａ図〜第１５Ｅ図のような場合にも柔
軟に対処できるような構造をしているので、複雑
である。そこで、以下説明する各モジユール動作
の説明においては、一般的な構成（組立て順、工
程順、パレツト載置順）を想定して説明し、必要
に応じて、各モジユールがある具体的な初期状態
から出発して、その初期状態が各モジユールによ
る制御により推移していく過程を追つて説明する
こととする。その初期状態とは、 ：ストツカ内の全棚（即ち、20個の棚全て）
に、同一厚さ厚さのパレツトが載置されてお
り、パレツト内の部品個数はバラバラである。 ：工程もこの棚順に従つており、１つの工程は
１つのパレツト内の１つの部品のみをつかう。
即ち、全工程数Ｍはストツカの全棚数の等しい
20工程である。 ：また、バツフア台５２上にも必要な予備のパ
レツトが前もつて積み上げられている。 このような初期状態を擁する構成を、便宜上
『簡略化構成例』と称することとする。この『簡
略化構成例』から出発して予想されるモジユール
の動作は、 ：ロボツトは各パレツトから１個／１工程の部
品の組み付け作業を行ない、 ：ストツカは第１番目の棚から第20番目の棚ま
で、順に上昇しつつ、引き出し部１５４までパ
レツトを引き出し、第20番目のパレツトを引き
出したら、ストツカ全体が下がつて、再び、第
１番目の棚のパレツトを引き出す。 ：エレベータ、バツフアについては、部品残個
数Ｚが１個若しくは０個になるのがパレツト毎
にマチマチであるために、必ずしも、ストツカ
の棚順に空パレツトの入れ換え要求が発生する
ものとはならない、等である。 さて、ロボツトが組立作業を開始するところか
ら、説明を開始する。

【ロボツト及びストツカの制御】

ロボツトの制御は第２１Ａ図、第２１Ｂ図のフ
ローチヤートに示されたプログラムに従つてなさ
れる。又、ストツカの制御は第２２Ａ図、第２２
Ｂ図のフローチヤートに示されたプログラムに従
つてなされる。これら２つのモジユールを一緒に
説明するのは、ストツカ内のいずれかのパレツト
の部品の残個数Ｚが“１”になるまでは、エレベ
ータ、バツフア等は動作しないからである。 前述したように、管理用マイクロプロセサのプ
ログラムは、入出力装置１８の「スタート」が押
されると、各モジユールのプログラムを起動す
る。ロボツトモジユールのマイクロプロセサは、
ステツプS8で工程番号引数Ｇを“１”に初期化
する。この工程番号Ｇが“１”であるということ
は、ロボツトが工程番号１の部品を要求すること
を意味し、即ち、ストツカに対し、ストツカの第
Ｓ［１］番目の棚のパレツトを要求することを意
味する。ステツプS10で、前述のSINGLEフラグ
（第１７Ｃ図）の状態を調べる。SINGLEモード
であれば、ステツプS10からステツプS12に進ん
で、「スタート」キーが押されたときのみ、以下
の制御を実行して、単一動作を行なうようにす
る。以下の説明においては、主に連続動作につい
て説明する。 ステツプS14でストツカを起動スタートさせ
る。このような他のモジユールに対する指令は、
前述のマルチバスを介して行なわれる。ロボツト
はストツカを起動させたら、ステツプS16にて、
ストツカがＳ［Ｇ］の番号のパレツトが引き出し
部１５４に引き出される（即ち、パレツト準備
完）のを待つ。 一方、ロボツトからの起動をステツプS60で待
つていたストツカでは、この起動があると、ステ
ツプS62に進んで、いずれかのパレツトが引き出
し部１５４上に既に引き出されていないかを確認
する。この確認は、引き出し部１５４上の不図示
のセンサによつて確認される。このような確認
は、何等かの原因でストツカが停止した後の再始
動するときの確認のため、及び、SINGLEモード
のときのためである。従つて、パレツトが既に引
き出し部１５４に引き出されていたのならば、ス
テツプS64に進んで、この引き出されていたパレ
ツト（どのパレツトかは、変数Ｌにより知れる）
がロボツトが要求していた工程Ｇ＝１のパレツト
であるかを判断する。もし、ロボツト要求のパレ
ツトであるのならば、パレツトを引き出す必要は
ないので、ステツプS84に進んで、ロボツトに対
して、パレツト準備完了の通知をマルチバスを介
して送る。ステツプS64で、既に引き出されてい
たパレツトがロボツト要求の工程Ｇ（棚Ｓ［Ｇ］番
目）のパレツトでなかつたのならば、ステツプ
S66でそのパレツトをストツカ内に戻す。尚、こ
のストツカ内への戻しの為に、エアシリンダC_S4
及びモータM_S2がどのように動作するかは前述し
てあるので、その説明は省略する。 ステツプS62でパレツトが引き出されていない
と判断されたか、既に引き出されていたパレツト
がステツプS66で戻されたかすると、ステツプ
S68に進んで、ロボツトがどのパレツトを要求し
ているのかを変数Ｌに記憶する。ロボツトが要求
したパレツトを示す変数ＧをストツカがＬに記憶
するのは、本FACシステムでロボツトとストツ
カとが、時々同期を取りつつも、基本的には独立
して並行動作ができるようにするためである。 ステツプS70に進んで、ストツカを上下移動さ
せて、ロボツトが要求したパレツトを引き出し部
１５４に整合させるために必要なモータM_S1の回
転量を計算する。ストツカの各棚の原点（第２２
Ａ図より、床上300mm）からの位置は、第２０図
に示したように、前もつてテイーチングさせてあ
る。従つて、ロボツトが要求した工程Ｇ（＝Ｌ＝
１）のパレツトは、Ｌの番号で索引したストツカ
棚番号Ｓ［Ｌ］に入つているから、第１９Ａ図に
示した変数Ｓ［Ｌ］から、Ｌ＝１のＳ［Ｌ］を索引
して、その値を引数とするテイーチング位置TP
［Ｓ［Ｌ］］を第１８図のテイーチングポイントか
ら探して、その値をサーボモータの移動量STP
とする。即ち、 STP＝TP［Ｓ［Ｌ］］ とする。そして、ステツプS72で、その移動量に
応じたストツカ移動を行なう。STP位置までサ
ーボモータM_S1が回転すると、ロボツトが要求し
たパレツトの入つた棚は引き出し位置に達する。
ステツプS74のCHフラグは、ロボツトからの入
れ換要求が既にあつたことを示すフラグであり、
Ｇ＝Ｌ＝１の場合は入れ換え必要状態が発生する
前であるためにリセツトしているから、ステツプ
S78に進む、ステツプS78、ステツプS80で、その
パレツトの蓋を開け、ステツプS82で、蓋を開け
られたパレツトを既述の制御により引き出し部１
５４にまで引き出す。パレツトが引き出し部１５
４のストツパ１７６に当接すると、ステツプS84
でロボツトに対して、パレツトが引き出し部１５
４上で準備完了したことを通知する。そして、ス
トツカは、ロボツトによる所定の通知を待つ。 さて、ステツプS16（第２１Ａ図）でストツカ
からの準備完了を待つていたロボツトは、完了通
知を受けると、ステツプS18に進み、引き出し部
１５４上に載置されたパレツト内の部品をピツク
するためにその部品上空に移動して、次に下降し
て、部品をピツクしようとする。次に、ステツプ
S20で、当該工程番号Ｇの部品の残個数Ｚ［Ｇ］
を１つ減らす。ステツプS22で、この残個数Ｚが
１になつたかを調べる。いまだ残個数Ｚ［Ｇ］が
１以上のときは、ステツプS28で、ロボツトのフ
インガーが部品をピツクできたかを調べる。部品
が正常にピツクできなかつたとは、フインガーが
部品の把持に失敗した場合の他に、パレツト内の
当該場所に部品が挿入されていなかつた場合等で
ある。このような場合は、部品を正常に把持でき
るまで、又は残個数が１個になるまで、ステツプ
S18で、ピツクの再試行を行なう。部品のピツク
が正常に行なわれたことが確認されると、ステツ
プS32で、ストツカに対し、ピツク完了の通知を
ストツカに返す。 ロボツト動作中及びピツク完了の通知を夫々受
けると、ストツカ側では、ステツプS86→ステツ
プS88→ステツプS90に進んで、引き出し部１５
４上のパレツトをストツカ内に戻す。更に、ステ
ツプS92で前記CHフラグを調べる。いまだ、こ
のフラグはリセツトしているから、ステツプ
S100に進む。ステツプS100でのＩ［Ｌ］は、前述
したところのロボツトに検知されたＬ番目のパレ
ツトの残個数Ｚが零個になつて入れ換え要求がロ
ボツトから出されたことを示すフラグであるか
ら、今は、このフラグはリセツトしている。従つ
て、ステツプS118に進み、Ｌを１つインクリメ
ントする、即ち、 Ｌ＝Ｌ＋１ である。 ステツプS118からステツプS126までは、ロボ
ツトがステツプS18（第２１Ａ図）でピツクした
部品を組み付けている間に、ストツカが次のパレ
ツト（部品）を引き出し部１５４上に準備してお
くためである。即ち、ステツプS120で、現工程
が最終工程であるかを調べ、最終工程（前記の
『簡略化構成例』では、総工程数が20工程である
から、Ｌ＝20のとき）ではないときは、ステツプ
S126に進み、ロボツトが部品をピツクしたパレ
ツトの次のパレツトの棚（ＬはステツプS118で
既に１インクリメントされている）を引き出し部
１５４位置まで移動させる量を計算する。ステツ
プS128，S130は、SINGLEモードのときに、『ス
タートキー』の押下毎にストツカを移動させるこ
とを行なう制御である。ステツプS130から、第
２４Ａ図のステツプS72に戻つて、ステツプS126
で計算したSTPをモータM_S1に送つて、次の棚を
引き出し部１５４位置に整合させる。以下の制御
は前述した制御を繰り返す。以上の制御を、いず
れかのパレツトの残個数Ｚ［Ｇ］が１個になるま
で繰り返す。尚、第２２Ｂ図に示したストツカの
制御プログラムは、全ての工程で部品を必要とす
るような組立を想定してのものである。しかし、
実際には、例えば、フインガー交換等の如く、部
品を必要としない工程もあり得、そのような場合
は、ストツカの棚移動（ステツプS126）は必要
が無い。そこで、記述の制御変数（第１９Ａ図
等）に、当該工程が部品を必要とする工程か否か
を判別するフラグを設定（若しくは、部品インデ
ツクスをアルフアベツトにする）して、ステツプ
S126の前で、このフラグの値を調べ、部品を必
要としない工程であれば、ステツプS126に進ま
ないで、ステツプS118に戻つて工程を１つ進め
るようにしてもよい。 残個数が１つになつたとき やがて、棚Ｓ［Ｇ］のパレツトの残個数Ｚ［Ｇ］
が、ある工程Ｇにおいて１になる。即ち、それま
での部品残個数が２個のパレツトから、ステツプ
S18で１つ部品をピツクすると、残個数は１個に
なるから、ステツプS22からステツプS24に進み、
当該工程番号Ｇを、エレベータ及びバツフアの制
御プログラムで使うことができるように、工程番
号変数Ｅ，Ｄに退避しておく。そしてステツプ
S26で、バツフア、エレベータに、もうすぐ空パ
レツトができるから、その替りのパレツトの準備
を開始するように指示する。この入れ換え準備指
示は、前述のキユーエリアに格納され、もし、エ
レベータ、バツフアが、前の入れ換え準備動作で
ビジーでなければ、エレベータ、バツフアが、こ
のキユーを取り出して、入れ換え準備動作を開始
する。 バツフア、エレベータへの入れ換え準備の指示
をした後も、ロボツトは、ステツプS16で、スト
ツカからパレツトを引き出し部１５４位置まで引
き出したことの通知がある限り、ピツク動作を続
ける。 一方、本実施例の制御において、ストツカがそ
の動きを停止するのは、ある工程Ｇ（＝Ｌ）でパ
レツトの残個数Ｚが零になつたことをロボツトが
検知して、その旨が（Ｉ［Ｋ］により）ストツカ
に知らされ、ストツカが、次の工程Ｇ＋１（＝Ｌ
＋１）のパレツトを引き出し部１５４に引き出し
て、そのＧ＋１のパレツトの部品をロボツトがピ
ツクし、前工程Ｇで発見された残個数が零のパレ
ツトの入れ換作業が終了していないとき（ステツ
プS94）であるようにしている。即ち、入れ換動
作が終了するまで、ストツカは待機するのであ
る。これは、残個数Ｚ［Ｇ］が零になつた工程Ｇ
の次の工程Ｇ＋１のパレツトには部品が残つてい
るから、その場合はロボツトによる工程（Ｇ＋
１）の部品組立てと工程Ｌ（＝Ｇ）の空パレツト
の入れ換えを並行して行なえるようにしたためで
ある。

【パレツト入れ換え】

＊バツフアによるパレツト分離＊ 第２３Ａ図はバツフアの制御プログラムに用い
られる変数を示す。即ち、これらの変数は、現在
のバツフア台に載置されている最上位のパレツト
段の番号、バーコードリーダーによる読取りデー
タ格納領域Ｂ、そして、各段毎のパレツトの高さ
情報、その部品名称等である。最上位のパレツト
段の番号は、これらの変数が、パレツトがバツフ
アからエレベータによつて取り出されるに従つ
て、当該取り出されたパレツトの情報は削除され
るので、これらの変数のどの部分が現在有効かを
示すためである。これらの情報は後述するよう
に、人手を介さないで、本FACシステムが生産
管理コンピユータを介して無人倉庫に必要パレツ
トを要求して、そのパレツトが無人車からバツフ
アに渡された場合は、システム（第１６図の管理
用マイクロプロセサのプログラム）がバツフアに
与えるようにする。反対に人手によりバツフア台
５２上に積み上げる場合は、入出力装置１８から
上記情報を入力する。 さて、ロボツトが、ステツプS26（第２１Ａ図）
にて、キユーを介してバツフアに対し入れ換え準
備を指示している。この入れ換準備に必要なパレ
ツトに対応する工程番号は、ステツプS24でキユ
ー内の変数Ｄに退避されている。この入れ換準備
指示をバツフアがステツプS150で受けると、ス
テツプS152に進んで、入れ換が必要になるパレ
ツトの部品名（若しくは部品インデツクスIDX）
を、ロボツトから知らされた工程番号Ｄにより、
第１９Ａ図の変数テーブルから検索する。そし
て、この部品名（部品IDX）を第２３Ａ図のテー
ブル内にサーチすることにより、入れ換えられる
部品パレツトが何番目に詰まれたパレツトかを知
る。そして、ステツプS154で、このパレツトの
バツフア台５２からの距離（ｌとする）を求め
る。これは、この段のパレツトまでの全てのパレ
ツトの厚さ（第２３Ａ図のテーブルより知る）を
合計して求め、バツフア台５２の現在位置の下端
の床からの距離（ｍとする）を知り、これらの
ｍ，ｌから、入れ換えられるべきパレツトが分離
位置に移動されるまでの移動距離を、ステツプ
S156で、 ｛1410−（ｍ＋ｌ）｝mm から求める。ステツプS158では、この求めた移
動距離だけバツフア台５２を上下動する。この移
動距離は、第７Ａ図を参照して、入れ換えパレツ
トを上から３番目のパレツトとしたとすると、よ
く理解される。 ステツプS160では、センサ８０のセンス状態
を調べる。センサ８０がオフしていれば、ステツ
プS162でこのセンサ８０がオンするまで、バツ
フア台５２を上昇させる。ステツプS160で、セ
ンサ８０がオンしていれば、ステツプS164でこ
のセンサがオフするまで下降させる。このような
制御がパレツト厚さの公差に関連して何故行なわ
れるかは、既に第８Ａ図〜第８Ｅ図に関連して詳
述したので、その再説明は省略する。 所望のパレツトが分離位置に達した段階で、確
認のために、バーコードリーダー７４によりパレ
ツトに付されたバーコードを読取る。ステツプ
S168で、この読取りデータＲと、変数テーブル
（第１９Ａ図）のＢ［Ｄ］とを比較する。この比較
が一致しない場合は、分離位置に移動してきたパ
レツトは入れ換え対象のパレツトの１つ上のパレ
ツトであるから、ステツプS170に進んで、その
１つ上のパレツトの厚さを第２３Ａ図のテーブル
から求め、ステツプS172でその分だけバツフア
台５２を上昇させて、所望のパレツトを分離位置
に移動させる。ステツプS174、ステツプS176で、
バーコードリードを再試行して確認する。ステツ
プS168若しくはステツプS176から、ステツプ
S178に進んで、第１の分離爪６６を付勢して、
ステツプS180で、所定距離L₁（最大厚さのパレツ
ト厚以上の距離、第２０Ａ図の例では94mm）だけ
バツフア台を下降させ、第７Ｃ図に示した状態に
し、ステツプS182で第２の分離爪６８を付勢し、
ステツプS184で更に所定距離L₂だけ下降させ、
第７Ｄ図に示した如くバツフアを分離する。そし
て、ステツプS186でエレベータに対しバツフア
分離が完了したことを通知して、ステツプS188
にてエレベータがこの分離されたパレツトをエレ
ベータ本体内に引き込むのを待つ。 ＊エレベータによるパレツト引き出し＊ エレベータは、ストツカ内の空パレツトを入れ
換えする必要がないときは、動作する必要がな
い。そして、この入れ換え動作は、必ずバツフア
によつて分離された部品を満載したパレツトを、
エレベータの昇降枠に取り込む作業が最初に必要
になる。従つて、エレベータの昇降枠の通常の待
機位置を、バツフアによる分離位置と整合する位
置（第２０Ａ図にも示すエレベータの原点位置）
とすると、いざ、新たなパレツトを準備せよとの
ロボツトからの指示が来て、しかも、バツフア側
で直ちに分離動作が完了したようなときは、移動
に要する時間無しで直ちに昇降枠内へのパレツト
の取り込みが開始できるというメリツトがある。
そこで、本実施例のエレベータ制御も、第２４Ａ
図のステツプS200に示すように、エレベータの
昇降枠待機位置をバツフアによる分離位置に一致
させている。 さて、バツフアの動きとは独立に、ロボツト
が、ステツプS26（第２１Ａ図）にて、エレベー
タにも対して、キユー（第１９Ｂ図）を介して入
れ換え準備を指示している。この入れ換準備に必
要なパレツトに対応する工程番号Ｇは、ステツプ
S24で前記キユー内の変数Ｅに退避されている。
この入れ換準備指示をエレベータが受けると、ス
テツプS204からステツプS206に進み、バツフア
による分離位置でのパレツト分離完了の通知を待
つ。 前述したように、バツフア側では、ステツプ
S186で分離完了通知をエレベータ側に出して、
その通知を出したままステツプS188で、エレベ
ータがパレツトを取り込んでくれるのを待つてい
る。 そこで、この通知を受けたエレベータは、ステ
ツプS208でパレツト引き出し動作を行なう。こ
の引き出し動作は、第１３Ａ図〜第１３Ｄ図に関
連して詳述したように、先ずエレベータのモータ
M_E2をＡ方向に回転させて、第１のフツク１０８
をパレツトとの掛止位置まで移動して、次にエア
シリンダC_E1を駆動して、パレツトに前記フツク
１０８を係合し、次に前記モータM_E2をＥ方向に
回転させて、パレツトをバツフア側からエレベー
タ昇降枠内に取り込むものである。バツフアから
のパレツトの引き出しが完了すると、ステツプ
S210でその旨の通知をバツフアに返す。そして、
ステツプS212以下に進む。 ＊バツフアによる上下パレツトの合体＊ 通知を受けたバツフアはステツプS188からス
テツプS190で第２の分離爪６８を解除し、ステ
ツプS192で、 L₁＋L₂＋Ｈ［Ｄ］ だけバツフア台５２を上昇させて、上下に分離さ
れていたパレツト群を合体して、ステツプS196
で第１の分離爪６６を戻し、ステツプS150に戻
つて、ロボツトからの次のパレツト準備指示を待
つ。尚、このステツプS150でのロボツトからの
昇降待機位置を、ステツプS192での（L₁＋L₂＋
Ｈ［Ｄ］）だけ上昇した位置ではなく、原点位置
（第２０Ａ図の床上500mm）とするようにしてもよ
い。これは、本実施例のようにパレツト内の部品
個数がパレツトによつてバラバラであると、残個
数が１個になる時期も（予測は可能であるにして
も）ランダムであるからである。 ＊エレベータの入れ換え待機位置＊ 入れ換え位置への移動制御の説明をする前に、
入れ換え位置はどのようにして決定されるべきか
を説明する。本FACシステムでは、如何にロボ
ツトの動作を止めないように新たな部品を補給す
るか、且つ組立て手順の変更に如何に容易に対処
するかに主眼が置かれている。このような観点か
らみた場合に、どのように入れ換え位置を決定す
るかは大きな要素になる。 さて、前述した『簡略化構成例』においては、
ロボツトにより部品をピツクされたパレツトは上
方に移動する。ストツカの棚送りが常に上方に行
なわれることを考慮すると、他のパレツトをロボ
ツトが使用している最中に、残個数Ｚが零のパレ
ツトの入れ換えを行なつて、効率化を図ろうとす
ると、第２５Ａ図において、引き出し部１５４に
引き出されたときに、残個数が１個のときに、エ
レベータ、バツフアにパレツト入れ換え準備指示
を出しておき、その残１個のパレツトが０個にな
るのは、次に引き出し部１５４に引き出されたと
きであるから、その０個になつたパレツトが上方
に移動されて、下方のパレツトが引き出し部１５
４に引き出されている最中に、新たなパレツトと
空のパレツトの入れ換えを行なうのが一番効率的
である。即ち、第２５Ａ図では、残個数０個のパ
レツトが図示の位置にあるうちに、エレベータが
パレツトの入れ換えを行なつてくれればよい。そ
こで、エレベータがどの程度の距離を移動下降し
てくれば、図示の入れ換え位置に到達するかを考
察する。 第２５Ａ図において、バツフア側の第２の分離
爪６８とエレベータのスライド１２２とはその高
さ位置が整合しており、スムースな引き出しを可
能にしている。１３４は、空になつたパレツトを
ストツカの棚から引き出してスライドさせるため
の板であり、両スライド板間の距離は固定であ
る。従つて、エレベータが、分離されたパレツト
を枠内に引き込んだときの、スライド板１３４の
位置は床上から固定距離である（第２０Ａ図参
照）。そこで、エレベータが空になつたパレツト
をスライド板１３４に載せることができるように
移動するには、入れ換え対象のパレツトが載置さ
れている棚の番号Ｓは容易に知れるから、その棚
のテイーチング位置に至る距離がエレベータの移
動距離である。尚、第２５Ａ図では、バツフアか
らエレベータが引き出そうとしているパレツト
と、残個数０個のパレツトとが入れ換えられよう
としてあるかのように描かれているが、これは説
明の便宜上そのようになつたまでで、『簡略化構
成例』では、バツフアからパレツトがエレベータ
に引き出されようとしているときは、残個数０個
のパレツトは通常、入れ換準備指示の原因になつ
た残個数１のパレツトの筈である。 工程順と、パレツトの棚位置とが違つている場
合はどうか。このような場合は、工程がＧが、
１，２，３……と推移すると、スタツカはＳ［Ｇ］
に従つて上下に移動する。第２５Ｂ図において、
そのような一般例で、工程Ｌ（＝Ｇ）のパレツト
がＺ［Ｇ］＝１となつた場合を示す。すると、エレ
ベータがバツフアと共に入れ換え準備を開始し
て、バツフアから分離位置で、新たなパレツトを
受け取り、エレベータの待機位置へ移動しようと
する。さてこのとき、ロボツトは既に次の工程
（Ｌ＋１）のパレツトを要求しているから、スト
ツカの引き出し部１５４には、工程Ｌ＋１のパレ
ツトが引き出されている。このときの工程Ｌだつ
たパレツトは第２５Ｃ図に示した位置に移動して
しまつている。ここで留意すべきは、工程Ｇは、
１からその最大値まで一巡すると、再び同じ順序
で１から開始して同じ順序に従つて、変化する。
即ち、あるサイクルの工程Ｌで残個数１個となつ
たパレツト（Ｓ［Ｌ］に載置される）が、次の工
程Ｌ＋１でＳ［Ｌ＋１］のパレツトが引き出し部
１５４に引き出されているときに、存在する位置
は、工程が一巡して次のサイクルとなつて、再び
工程Ｌが巡つてきて、残個数が１個だつたパレツ
トの残個数が零個になり、更に、工程Ｌ＋１でＳ
［Ｌ＋１］のパレツトが引き出し部１５４に引き
出されているときの、工程Ｌのパレツトの位置に
等しい。従つて、残個数が１個になつたときに、
残個数が零個になつたときの入れ換え待機位置を
予想することは、一向に矛盾しないのである。 このような観点から、入れ換待機位置の演算を
第２５Ｄ図を用いて説明する。第２５Ｄ図の左側
には、ストツカの初期位置を示す。即ち、第１段
目の棚が引き出し位置にあるときの、第20段目の
棚の床上からの距離t₀は第２０Ａ図からも300mm
である。ある工程Ｌで棚Ｓ［Ｌ］のパレツトが残
個数１個になつて、更に、工程Ｌ＋１でＳ［Ｌ＋
１］のパレツトが引き出し部１５４に引き出され
ているときは、工程Ｌだつた棚のパレツトは第２
５Ｄ図のような位置に移動している。この様子を
エレベータ側から見れば、第２５Ｄ図に示すよう
に、棚Ｓ［Ｅ＋１］の棚が引き出し位置にあると
きの、棚Ｓ［Ｅ］のパレツトの位置を演算するこ
とに等価である。即ち、第２５Ｄ図から、その入
れ換え待機位置は、棚間距離が30mm、総棚数が20
個であることを考慮すると、 30×｛20＋Ｓ［Ｅ＋１］−Ｓ［Ｅ］｝＋t₀ である。こうして、エレベータによる入れ換え待
機位置が決定される。 尚、第２５Ｃ図で、工程Ｌ＋１のパレツトが引
き出し部１５４に引き出されて、残個数Ｚ［Ｌ＋
１］が１個を検出されると、２つ目の入れ換え準
備指示がロボツト制御のステツプS26から出さ
れ、これがキユーイングされることは前述した通
りである。 ＊待機位置への移動＊ さて、エレベータ制御プログラムのステツプ
S212は、残個数が１個になつた工程Ｅのパレツ
トのストツカ内の棚位置Ｓ［Ｅ］が、ストツカ内
でパレツトが積まれている最終棚であるか否かを
判断する。本実施例の総棚数20段のストツカの全
棚に、パレツトが積まれていれば、その最終段は
第20段目である。この判断の必要性は、最終段以
下には、棚そのものがないか、棚があつても、パ
レツトが工程に編入されていない棚（従つて、パ
レツトが無い）であるかも知れないからである。
即ち、本実施例では、最終段であるか否かによ
り、パレツトの入れ換え位置決定のアルゴリズム
を変更している。この最終段か否かの判断は、前
記Ｓ［Ｅ］の値と、変数テーブル中の棚位置情報
Ｓ（第１９Ａ図）の全ての値とを比較して、Ｓ
［Ｅ］が最大であるか否かを判断することによつ
てなされる。 最終段になつたときの制御の説明は後に譲ると
して、今、Ｓ［Ｅ］が最終段でないと判断された
とすると、ステツプS214に進み、前述した入れ
換え位置、 30×｛20＋Ｓ［Ｅ＋１］−Ｓ［Ｅ］｝＋t₀ を計算する。上記のようにして、入れ換え位置が
決定すると、ステツプS216でエレベータを移動
する。そして、この入れ換え待機位置で、ストツ
カからの、入れ換指示を待つ。 つまり、ロボツトが残個数１個のパレツトを検
出して、その検出に従つて、バツフア、エレベー
タに入れ換え準備指示を出し、その指示に応じ
て、エレベータがバツフアから新たなパレツトを
受けとつて、その新たなパレツトを持つて、入れ
換え待機位置までエレベータが移動してきたので
ある。 《残個数０の検出》 ロボツト側は、連続した工程のパレツトに残個
数１個を連続して発見したときは、２つまでの入
れ換準備指示を出せることは、第１９Ｂ図に関連
して説明した通りである。即ち、それまでは、ロ
ボツトはバツフア、エレベータの動作とは独立し
て、ストツカから次々と部品を取り出しては組立
てる作業を継続する。換言すれば、新たに３つ目
の残個数１個のパレツトを発見するまでに、少な
くとも最初に残個数１個となつたパレツトが先に
零になる筈であるということである。 残個数０の発見はステツプS34（第２１Ａ図）
で行なわれる。この検出があると、ステツプS36
で、フラグＩ［Ｇ］を１にして、次の制御を続行
する。即ち、ロボツトは、全工程の１サイクルが
一巡して、空になつたパレツトと同じ部品を要求
する工程に進むまでには、そのパレツトがストツ
カでエレベータにより入れ換えられことを期待し
ている。そして、少なくとも入れ換えられていな
いときは、ステツプS16で、ストツカからの準備
完了を待つて、ロボツトは停止することになる。 ＊パレツト入れ換え＊ ストツカ側で、ロボツトがセツトしたＩ［Ｇ］＝
１を検知するのは、ステツプS100（第２２Ｂ図）
に来たときである。このフラグを検知したとき
は、前述の『簡略化構成例』の場合において、ス
トツカはそのような状態にあるかを、第２２Ｃ図
により説明する。 第２２Ｃ図は、ストツカの５段の各パレツト内
に夫々、最初、上から３，２，３，４，５個の部
品が収容されていたとする。 この状態でロボツトによる組立て（全工程）が
一巡すると、その部品個数は（２，１，２，３，
５）個となる。上から２段目のパレツトの引き出
し部１５４への引き出し時に、パレツト入れ換え
準備指示をエレベータ、バツフアに送つてあるの
は云うまでもない。さて、次のサイクルで、第１
段目のパレツトから部品を取り出すと、この第１
段目のパレツトも残１個になるから、このパレツ
ト準備指示はキユーイングされる。次に、第２段
目のパレツトから部品を取出すと、０個になるか
ら、この時点で、第２段目のＩ［Ｇ］フラグは１
にセツトされる。 この点を詳しく説明すると、この第２段目のパ
レツトから最後の部品を取り出すために、ストツ
カがこのパレツトを引き出し部１５４に引き出す
のは、ステツプS82（第２２Ａ図）である。そし
て、ステツプS82ステツプS84と進んで、ロボ
ツトにパレツトの引き出し完了を通知する。この
通知を受けたロボツトでは、ステツプS16ステ
ツプS18……ステツプS36でＩ［Ｇ］フラグをセ
ツトする。 ストツカ側では、ステツプS84ステツプS86
ステツプS88ステツプS90ステツプS92ス
テツプS100と進んで、Ｉ［Ｌ］＝１を検知する。
換言すれば、ストツカ側が、残個数１個になつた
パレツトを引き出し部１５４に引き出して、それ
をロボツトがピツクし、ストツカがその残個数０
個のパレツトを内部に戻した時点で、Ｉ［Ｌ］＝１
を検出するわけである。 Ｉ［Ｌ］＝１をステツプS100で検出すると、ス
テツプS102に進んで、CHフラグを“１”にす
る。CHフラグをセツトするだけで、直ちに、入
れ換え動作を行なわないのは、この時点では、ロ
ボツト側への引き出し位置にあるストツカ棚には
残個数Ｚが零のパレツトが存在しており、一方次
の工程のパレツトには部品が存在するから、とり
あえずストツカが、ロボツトへの引き出し位置に
この次の工程のパレツトを進めて、ロボツトの動
作を阻害しないようにし、その時点で、入れ換え
要求を出せばよいからである。ステツプS102か
らステツプS104に進み、前述のエレベータのス
テツプS212と同じ理由により、Ｓ［Ｌ］が最大値
であるか、即ち、残個数が零となつたパレツトの
ストツカ棚が、ストツカ内での最終棚であるかを
調べる。 最終棚でない場合には、ステツプS106に進み、
残個数が０個になつた工程番号ＬをレジスタＰに
一時退避させておく。この理由は、前述の、とり
あえずストツカがロボツトの動作を阻害しないよ
うにロボツトへの引き出し位置に次の工程（Ｌ＋
１）のパレツトを進めるために、元の零となつた
工程番号Ｌを保持しておくためである。その上
で、前述のステツプS118〜ステツプS130で、工
程番号を先に進め、ステツプS72で、その次の工
程の棚位置にストツカを移動する。ステツプS74
では、既にCHフラグがセツトされているから、
ステツプS76で、エレベータに空のパレツトと新
たなパレツトとの入れ換え要求を送る。 もし、この時点で、既にエレベータが新たなパ
レツトを持つて入れ換え待機位置に到着していれ
ば、ストツカの制御とは独立して、エレベータに
より直ちにパレツトの入れ換えが開始される筈で
ある。前述したように、パレツトの入れ換え準備
は、残個数が１個になつた時点で開始されている
ので、ステツプS76で、エレベータに入れ換え要
求を出すときは、既にエレベータが入れ換え位置
に到着していることが大いに期待されるところで
ある。この点について第２５Ｅ図を参照。 この入れ換え要求をエレベータに送つた上で、
ストツカ制御は、ステツプS78〜ステツプS82で、
残個数零のパレツトの次の工程のパレツトを引き
出し部１５４上に引き出し、ステツプS84〜ステ
ツプS92ステツプS94で、ロボツトのその次の
工程のパレツトの部品を組立てを行なわせ、ステ
ツプS94で、パレツトの入れ換え終了を待つ。こ
うして、なるべくロボツトの動作を阻害しないか
たちで、空パレツトの入れ換えが行なわれる。 エレベータの制御プログラムに戻る。ステツプ
S218で、ストツカからの入れ換え要求を待つて
いたエレベータは、上記要求を受けると、ステツ
プS220でパレツトの入れ換え動作を行なう。ス
テツプS220の具体的制御は、第２６Ｂ図のステ
ツプS240〜ステツプS256に示されるが、その制
御による動作順序は第１３Ａ図〜第１３Ｇ図に従
つているので、その説明は繰り返さない。第２５
Ｅ図、第２５Ｆ図と、第２４Ｂ図の制御を関連付
けると、第２５Ｅ図が、ステツプS240〜ステツ
プS246に対応し、第２５Ｆ図がステツプS248〜
ステツプS256に対応する。また、βは第４図に
示したパレツトの３８の厚さであり、本実施例で
は12mmである。 エレベータがパレツトの入れ換えが終了する
と、ストツカ側に入れ換え完了通知を送る（ステ
ツプS222）。この通知を受けたストツカ側は、ス
テツプS94からステツプS96に進み、入れ換え対
象の工程Ｐのパレツトの残個数を元に戻す。そし
て、ステツプS98で、CHフラグをリセツトし、
同じくＩ［Ｐ］もリセツトする。そして、ステツ
プS100ステツプS118に進んで、次の工程Ｌ＝
Ｌ＋１に進み、ステツプS120……ステツプ
S130ステツプS72に戻つて、前述動作を繰り返
す。 ＊空パレツトの積み上げ＊ 一方、エレベータ側では、エレベータ下部に保
持した空パレツトを搬送機構７６上に積み上げる
動作制御を行なう。 即ち、ステツプS226で、前回までの空パレツ
トの積み上げ高さＱに、今回のパレツト高さＨ
［Ｅ］から、パレツトのエツジβを引いた値を加
えて、エレベータの下降位置を求める。即ち、下
降位置は、 Ｑ＋Ｈ［Ｅ］−β である。これは、第２６図を参照すると、了解さ
れる。この下降位置にエレベータを移動して、エ
アシリンダC_E4を解除して、空パレツトを積み上
げる。そして、積み上げると、積み上げ代α（＝
７mm）の分だけ、パレツトは下になるから、更新
された積み上げ位置Ｑは、 Ｑ＝Ｑ＋Ｈ［Ｅ］−α である。次にステツプS234で、積み上げた空パ
レツトが、エレベータの動きを邪魔しないかを検
出するセンサS₄（第１図のエレベータ下部に示さ
れた）位置まで達したかを調べる。もし達してい
れば、ステツプS236で搬送機構７６を駆動して、
空パレツトを無人車位置まで搬送する。 かくして、空パレツトの入れ換えが終了し、ロ
ボツトの動作が停止されることなく、ロボツトへ
の部品供給と、ストツカへの部品補給が絶えるこ
となく行なわれる。 以上、本FACシステムの動作制御の基本形を
説明したが、本説明プログラムは、種々の点で、
効率化を追及して、工夫を凝らしてある。 ＊最終棚の入れ換え＊ 効率化の１つの手法が、最終棚の入れ換え次に
おける制御手順の変更である。本FACシステム
のストツカは、総棚数20段である。従つて、工程
順に上から下にパレツトが棚に載置されていると
きは、第20段目の下には、パレツトはない。ま
た、全工程に使われるパレツトを全て棚に載置し
ても、ストツカを満たさないような場合でも、最
下位置の棚の下にもパレツトがない。このよう
に、工程順に上から下にパレツトが棚に載置され
ているときは、前述した入れ換え位置の決定に従
つて最終段の棚の入れ換えを行なうと、次工程の
棚にはパレツトがないにも関わらず、そのパレツ
トの存在しない棚を引き出し部１５４位置まで、
移動させて、その上の入れ換え位置で空パレツト
を入れ換えることになる。しかし、これでは、ロ
ボツトは、パレツトの入れ換えが終了するまで
は、ステツプS16で引き出し完了を待つたまま、
組立て作業を停止させなくてはならない。 この不都合を解消するために、第２４Ｂ図のス
テツプS104〜ステツプS116と、第２６Ａ図のス
テツプS212、ステツプS224がある。即ち、最終
段でパレツトの入れ換えが必要な場合は、その入
れ換え位置をストツカの引き出し位置（引き出し
部１５４のスライド板１７８の位置）で行なうの
である。この場合の入れ換え待機位置は、第２５
Ｇ図に示すように、 30×Ｓ［Ｅ］＋t₀ である。従つて、エレベータ側では、ステツプ
S212ステツプS224に進んで、上記の式に従つ
て、待機位置を演算して、引き出し位置に移動
し、ステツプS218でストツカからの入れ換え要
求を待つ。 一方、ストツカ側では、ステツプS100で、入
れ換えフラグＩ［Ｌ］がセツトしていることを検
出すると、ステツプS102でCHフラグをセツトし
て、ステツプS104ステツプS108に進んで、ス
トツカに対して、入れ換え要求を出す。 その後の制御は、通常の棚位置の入れ換え動作
と同じであるので、その説明は省略する。 このようにして、入れ換えパレツトが最終であ
る場合には、ストツカのロボツト側への引き出し
位置にて、パレツトの入れ換えを行うので、ロボ
ツトの不必要な待ちが解消する。特に、工程順に
上から下にパレツトが棚に載置されているときに
有効である。 ＊入れ換え準備指示のキユーイング＊ 効率化のもう１つの工夫がキユーイングであ
る。このキユーイングは次のような背景から必要
となつている。即ち、バツフアによるパレツトの
分離に要する時間やエレベータの入れ換え待機位
置への移動時間等といつた、入れ換え準備に要す
る総時間が、ロボツトの組立ての１工程の時間に
要する時間よりも短かくなるように、各モジユー
ルの動作速度（例えばモータの回転速度等）を設
定できれば、ロボツトからバツフア、エレベータ
に対して、複数の入れ換え準備指示（ステツプ
S26）が出されることはない。しかし、前者の時
間が長い場合も考えられる。このような場合は複
数の前記指示が出されることが考えられ、そのよ
うな場合に対処するために、その指示をキユーイ
ングする必要があるのである。例えば、連続した
２つの工程で、パレツト内の総個数も同じ場合
で、部品の消耗の方が同じ場合は、連続して、入
れ換え準備指示が出る可能性がある。特に、上記
連続した２工程（この２工程をストツカで、Ｌと
Ｌ＋１とする）で、棚位置Ｓ［Ｌ］とＳ［Ｌ＋１］
が連続しない場合は、ストツカの上下運動が発生
し、パレツトの入れ換えに時間がかかるのであ
る。このような場合に、第１９Ｂ図に示すよう
に、入れ換え準備指示をキユーイングすると、ロ
ボツトの動作が停止されることはない。バツフア
で、１つの入れ換え準備を行なうために、パレツ
トの分離を行なつて、その分離したパレツトをエ
レベータに渡した後に、直ちにキユーイングされ
ている次の入れ換え指示をキユーから取り出し
て、次のパレツト分離動作を行なうことができる
からである。尚、本実施例では、キユー個数を２
個にしているが、必要に応じて増やしてもよい。 ＊初期稼動状態設定＊ 前述の制御では、ストツカにパレツトが載置さ
れていることを前提にして説明した。そこで、こ
のストツカにパレツトを挿入する初期化制御を第
２７図に従つて説明する。この初期設定では、ロ
ボツト、ストツカは動作しないで、バツフアとエ
レベータが、停止しているストツカの棚にパレツ
トを挿入する。 先ず、ステツプS300でバツフアが無人車から
段積みされたパレツトを受けとる。ステツプ
S302で、カウンタｎを１にセツトする。ステツ
プS304で、ｎ段目のパレツトを分離位置まで移
動し、ステツプS306でそのパレツトを分離する。
ステツプS308では、エレベータに分離完了を通
知して、ステツプS310で、エレベータによるパ
レツトの引き出し完了を待つ。 一方、エレベータ側では、プログラムのスター
トと同時に、ステツプS352で、分離位置まで移
動し、ステツプS354で、バツフアからの分離完
了通知を待つている。この通知があると、バツフ
アが設定したカウンタにより、ストツカの棚位置
を、 STP＝TP［ｎ］ から演算して、その位置まで移動し、ステツプ
S358で、このパレツトを棚内に押し込む。そし
て、ステツプS360で移載完了をバツフアに通知
して、ステツプS352で、次のパレツトを待つ。 バツフアはこの通知を受けると、ステツプ
S312で、カウンタｎを更新する。この更新は、
ステツプS300で無人車からもらつたパレツトの
厚さ情報から、今ストツカに移載したパレツトの
必要棚数を計算して、次のパレツトを挿入する棚
番号を計算するようにする。ステツプS314では、
バツフア台に残りのパレツトがあるかを判断し
て、残つていれば、次のパレツトを分離するため
に、ステツプS300に戻る。 このようにして、初期稼動状態設定が終了す
る。 ［その他］ 〈FACに対する部品補充〉 上記基本実施例のFACシステムは、ロボツト
へのストツカからの部品の効率的供給と、バツフ
アからストツカへの部品の効率的補給という課題
を達成するものである。しかし、FACシステム
も単体では、いずれ、ロボツトへの部品供給もス
トツカへの部品補給もできなくなり、従つて、何
等かの形で、外部からFACシステムへの部品補
充が必要である。FACシステムに対する部品補
充は、前述したように、無人車及び生産管理コン
ピユータによる自動補充と、人手による補充とが
用意されている。どちらを取るかは一概に断定で
きず、各々に一長一短がある。 FACシステムに対する外部からの部品補充の
契機となり得るものは、 ： ストツカに新たなパレツトを供給したため
に、他の部品のパレツトはあつても、その部品
のパレツトが１つもなくなつてしまつた場合、 ： 搬送機構７６上に積載された空パレツト
が、エレベータの上下動を妨害する程度にまで
の数になつたとき。 これらの状態が発生することは、少なくとも直
ちにロボツトの停止に結び付くために、上記条件
が発生したときは、直ちにパレツトのバツフアへ
の補充をしなくてはならない。 その他に、バツフアにパレツトを補充する条件
としては、 ： 空パレツトがストツカで発生した場合にそ
の都度、無人車で補充するというのがある。但
し、これは、無人者によるFACと倉庫間の頻
繁な往復、若しくは人手による煩雑な空パレツ
トの入れ換えが必要となる。 ロボツトが残個数零個を検出するのは、ロボツ
ト制御（第２１Ａ図）のステツプS36若しくはス
テツプS30である。そこで、この検出と同時に、
新たなパレツトを補充することを命じる補充要求
をロボツトが出すようにする。さて、この補充要
求の送り先は、１つの態様として、無人車に補充
を行なうように仕向ける中央生産管理コンピユー
タに対してである。他の態様としては、操作者に
対して空パレツト発生を喚起するための警告灯で
ある。前者は自動補充であり、後者は人手による
補充である。 ところで、新たなパレツトのバツフアへの補充
は、バツフア台上の既存のパレツトに新たなパレ
ツトを追加するためのバツフア停止動作と、搬出
機構７６上に積載されていた空パレツトをバツフ
ア側に移すための動作が含まれる。従つて、この
パレツトの補充の準備及び実際のパレツトのバツ
フアへの補充を、何時の段階で行なうかは、ロボ
ツトの効率的稼動の面から重要である。 ＊無人車による補充＊ 第２８Ａ図及び第２８Ｂ図を用いて、無人車に
よる新パレツトの補充を説明する。 第２８Ａ図は、中央の生産管理コンピユータ及
び無人車等を含めたパレツト補給システムの概要
を示す。FACがステツプS770で、組立てを行な
つていく過程で、生産管理コンピユータに対し、
上述の補充要求を送出する。生産管理コンピユー
タからの補充準備指示がなければ、ステツプ
S772からステツプS776へ進んで、FAC内のエレ
ベータの搬出機構７６による空パレツトの搬出が
開始されていないかを調べる。開始されていなけ
れば、ステツプS770に戻つて、組立てを続行す
る。 ステツプS750で、上述のロボツトからの補充
要求をカウントしていくとともに、その要求を記
録していく。これは、生産管理コンピユータが生
産管理計画を把握しているために、１つのストツ
カのパレツト内に部品がなくなつても、バツフア
上には同じ部品が他のパレツトに収容されている
場合があり、このことを生産管理コンピユータは
認識管理しているからである。従つて、ロボツト
からの補充要求が来ても、直ちにその要求に応じ
て無人車による補充を行なうことはしない。その
代りに、ステツプS752で、生産管理コンピユー
タがもつところのバツフアに積載されているパレ
ツトに関する追跡記録情報を調べて、必要に応じ
て、ステツプS754で無人車に対して、発車指示
を出す。 尚、ステツプS750でロボツトからの補充要求
を受けると、直ちに無人車を発車させることはし
ないが、無人車の上には倉庫から卸した要求のパ
レツトを積載しておき、いつでも発車できる体制
を取つておく。また、このパレツトの無人車への
積載毎に、倉庫は無人車に対して、パレツトに関
する情報（第２３Ａ図）を与えていく。 ステツプS752における、所定状態発生の他の
要素は、例えばロボツトが部品のピツクに失敗す
る等して、パレツト内の部品を生産計画よりも余
分に消耗して、生産管理コンピユータの予想より
も早めに搬送機構７６上に、空パレツトがエレベ
ータの上下動を妨害するほどに積載されたような
場合である。 さてこのような所定状態が発生すると、ステツ
プS754で無人車に対し、発車指示を出すと共に、
ステツプS755ステツプS756で、一定時間の経
過監視を行なう。この一定時間とは、無人車が
FACに到達するのに必要な時間よりも若干短い
時間である。この時間が経過すると、ステツプ
S758で、FACに対して、パレツト補充の準備動
作開始を指示する。FACが複数台設置されてい
ても、生産管理コンピユータは、これらFACへ
の無人車の移動所要時間は前もつて知つている。
そこで、その無人車のFAC到着の少し前に、
FACにおける補充準備が終了していれば、無人
車到着時点で直ちに、無人車からの補充を開始す
ることができるからである。即ち、この一定時間
の間は、FAC内で補充準備を行なわないように
することにより、ロボツトによる組立てを継続す
ることができるというメリツトがあるからであ
る。 一方、無人車はステツプS762で生産管理コン
ピユータからの発車指示を受けて、FACへ向け
ての走行を開始している。 また、FACシステムがステツプS772で、生産
管理コンピユータからの補充準備開始指示を受け
ると、ステツプS774で、その準備動作を開始す
る。この準備動作の詳細は、第２８Ｂ図に示され
ている。一方、もしFACシステムが自身で、補
充準備動作の必要性を発見したら、ステツプ
S776ステツプS778に進んで、その準備動作を
開始する。この準備動作が終了したら、ステツプ
S780で、無人車の到着を待つ。この待ち時間は
前述した理由により、最小時間の筈である。無人
車が到着すると、ステツプS782で無人車からバ
ツフアへの実際のパレツトの補充を行ない、ステ
ツプS784で、新たに追加されたパレツトに関す
る情報を、第２３Ａ図に示したメモリ領域で追加
更新する。 補充準備について第２８Ｂ図を用いて説明す
る。この第２８Ｂ図は、FACシステムの管理マ
イクロプロセサと、搬出機構７６を制御するエレ
ベータのマイクロプロセサと、バツフアを制御す
るマイクロプロセサの制御プログラムのパレツト
補充に係る部分を示すものである。 管理マイクロプロセサがステツプS800で、生
産管理コンピユータからの補充準備指示を受ける
と、ステツプS802でエレベータ等の動作を停止
させる。ステツプS804で、バツフアに対し、バ
ツフア台の上昇開始を指示して、ステツプS806
でバツフアからの、上昇完了の通知を待つ。 この上昇指示をステツプS840で受けたバツフ
アは、ステツプS842で、バツフア台を上昇させ
る。バツフア台を上昇させると、もし、その時点
で分離されているパレツト分離爪６８上に掛止さ
れているならば、その掛止を解除して、その分離
パレツトを合体し、ステツプS846で、バツフア
台上の最下位パレツトを、前記分離爪６８により
掛止させる。この掛止後ステツプS848で、バツ
フア台を下降させても、パレツトは前記分離爪６
８に掛止されることになり、バツフア台上にはパ
レツトは存在しない。そして、ステツプS850で、
搬送機構７６に対してバツフア準備完了を通知す
る。 この通知をステツプS822で受けた搬送機構７
６は、ステツプS824で、ローラを回転させて、
空パレツトのバツフア側への移動を開始し、ステ
ツプS826で、その通知をバツフア側に送る。 この通知を受けたバツフアは、ステツプS852
ステツプS854に進んで、無人車到着を待つ。
前述したように、無人車はすぐに到着する筈であ
る。 無人車が到着すると、空パレツトを無人車側に
渡すと共に、無人車から新たなパレツトを受けと
るという動作を、夫々のローラを駆動して同時に
行なう。ステツプS857では、バツフア台を新た
に積載されたパレツトと共に上昇させ、前記分離
爪６８に掛止されていた既存のパレツトと合体す
る。ステツプS858では、新たに追加されたパレ
ツトに関する情報を、無人車から受取り、ステツ
プS860では、第２３Ａ図のメモリ内容を更新す
る。 こうして、新たなパレツトの補充準備を極力無
人車の到着直前に行なうようにすることにより、
極力無人車の停止時間を最小限に留めることがで
きる。 尚、上述した２つの実施例及び種々の変形例
（以下、単に実施例等と呼ぶ。）において、上下動
可能に設けられたエレベータ本体８６及び昇降枠
１５２は ４隅を摺動可能に支持されるように、
換言すれば、両側から支持された状態で、摺動可
能に配設されるように説明した。しかしながら、
この発明は、このような構成に限定されること無
く、例えば、夫々エレベータ本体８６及び昇降枠
１５２に対応する一対の支柱に摺動可能に支持、
換言すれば、所謂片持ち支持で摺動自在に配設さ
れるように構成しても良いことは、言うまでも無
い。 また、上述した実施例等においては、１つのパ
レツトｐに対して、共通の部品ｘが複数収容され
るように説明したが、この発明は、このような構
成に限定されること無く、例えば、１つのパレツ
トｐに、複数種類の部品x₁，x₂が夫々複数個収容
されるように構成しても良いことは、言うまでの
無い。 更に、上述した実施例等においては、バツフア
２２におけるバツフア台５２上に、複数のパレツ
トｐが段積み状態に保持されるように説明した
が、この発明は、このような構成に限定されるこ
と無く、例えば、各パレツトｐを起立した状態
で、横方向に複数並べて保持するように構成して
も良いことは言うまでも無い。 また、上述した実施例等においては、バツフア
台５２上に段積みされたパレツトを分離爪により
１つだけ分離する際において、製造誤差を吸収す
るために、分離位置の調整を行なう場合には、分
離爪の配設位置を固定し、バツフア台５２を上下
動するように説明したが、この発明は、このよう
な構成に限定さえることなく、例えば、バツフア
台５２を固定し、分離爪を上下動する構成にして
も良いことは、言うまでも無い。また、バツフア
上に、同じ部品を収容するパレツトが複数個積載
されている場合は、先に積載された方のパレツト
（若しくは、より上位にある方のパレツト）を優
先して分離するようにしてもよい。 ［発明の効果］ 以上説明したように、本発明の物品供給装置
は、物品の加工または組立が行なわれている外部
に対し、その加工または組立作業の進度に応じて
新たな物品を供給するために、その物品を収容し
た収容箱を収容箱単位でその外部に供給する物品
供給装置であつて、物品が収容された多数の新た
な収容箱を非分離の段積み状態で載置する載置台
と、前記載置台を、載置された前記多数の収容箱
とともに上下方向に移動する移動機構と、固定位
置に設けられ、前記載置台上の前記多数の新たな
収容箱のなかから一部の収容箱を分離可能な分離
手段と、分離された一部の収容箱を取り出し可能
に配され、取り出した一部の収容箱を前記外部に
供給する供給手段と、前記載置台上の前記多数の
収容箱の夫々の段積み位置を記憶する記憶手段
と、前記外部における加工または組立作業の進度
に応じて必要となる物品を収容する収容箱を、前
記載置台上の前記多数の収容箱のなかから前記固
定位置において前記分離手段が分離できるべく、
目的の収容箱が前記固定位置にまで移動されるよ
うに、前記記憶手段に記憶された段積み位置に基
づいて、前記載置台の前記移動機構を制御する移
動制御手段と、前記固定位置まで移動された前記
一部の収容箱の位置を検出する検出手段と、この
検出手段の信号に応答して、前記一部の収容箱の
位置を前記固定位置に合致させるべく、前記分離
手段による分離動作の前に前記載置台の位置を修
正するように、前記移動機構を制御して前記載置
台を移動する修正移動制御手段とを具備すること
を特徴とする。 この物品供給装置によれば、収容箱の寸法に公
差があつて移動制御手段により分離対象の収容箱
が分離位置である固定位置とずれた位置まで移動
されたとしても、修正移動制御手段による修正移
動制御により修正されるので、常に正確確実な分
離が行なわれ、従つて供給も確実となる。 更に、第３項の物品供給装置によれば、分離さ
れた収容箱を更に確認することにより、分離の確
実さ、正確さは、より向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に係わる一実施例のFACシ
ステムの全体構成を概略的に示す正面図；第２図
は第１図に示すFACシステムの全体構成を概略
的に示す斜視図；第３図は部品が収納されるパレ
ツトの構成を示す斜視図；第４図は３種類の高さ
を有するパレツトの形状を示す正面図；第５図は
パレツトの段積み状態を示す断面図；第６図はバ
ツフアの構成を示す斜視図；第７Ａ図乃至第７Ｄ
図は、バツフアにおける所定のパレツトp_asの分
離動作を順次示す正面図；第８Ａ図乃至第８Ｅ図
は、バツフアの分離動作における位置修正動作を
順次示す正面図；第９図はエレベータの構成を示
す斜視図；第１０図はエレベータにおけるエレベ
ータ本体を、入れ換え機構と共に示す側面図；第
１１図はエレベータ本体を一部破断した状態で、
入れ換え機構の構成を示す正面図；第１２図は入
れ換え機構を取り出した状態で示す斜視図；第１
３Ａ図乃至第１３Ｇ図は、エレベータにおける入
れ換え動作を順次示す正面図；第１４図はストツ
カの構成を示す斜視図；第１５Ａ図乃至第１５Ｅ
図は、工程順及び棚の載置順によつて、ストツカ
ーなどの動きが変化することを説明する図；第１
６図は、実施例の制御部の構成及び、それと生産
管理コンピユータ等との接続関係を示した図；第
１７Ａ図乃至第１７Ｃ図は、入力装置への入力メ
ニユー及びその表示状態を示す図；第１８図は、
ストツカーの各棚位置のテイーチングを説明する
図；第１９Ａ図は、各制御モジユールで共通に使
われる変数を説明する図；第１９Ｂ図は、キユー
の構成を説明する図；第２０Ａ図及び第２０Ｂ図
は、FACシステムシステムにおける各モジユー
ル動作の上下位置関係を説明する図；第２１Ａ図
及び第２１Ｂ図は、ロボツト制御プログラムのフ
ローチヤート；第２２Ａ図及び第２２Ｂ図は、ス
トツカー制御プログラムのフローチヤート；第２
２Ｃ図は、ストツカー制御において、工程番号が
変遷する様子を説明する図；第２３Ａ図は、バツ
フアの制御に使われる変数の構成を説明する図；
第２３Ｂ図及び第２３Ｃ図はバツフア制御プログ
ラムにのフローチヤート；第２４Ａ図及び第２４
Ｂ図は、エレベータ制御プログラムのフローチヤ
ート；第２５Ａ図乃至第２５Ｇ図は、パレツト入
れ換え動作をエレベータ中心にして順次説明する
図；第２６図は、搬送機構への空パレツトの積み
上げを説明する図；第２７図は、システムを初期
稼動状態に設定する制御のフローチヤート；第２
８Ａ図および第２８Ｂ図はFACに対する部品補
充を行うための制御手順を説明するフローチヤー
トである。 図中、１０……フレキシブル・アツセンブリン
グ・センタ（FACシステム）、１２……ロボツ
ト、１４……部品供給システム、１６……制御ユ
ニツト、１８……入力装置、２０……無人車、２
２……バツフア、２４……ストツカ、２６……エ
レベータ、ｄ……搬送方向、 無人車２０関係 ２８……筐体、３０……車輪、３２……パレツ
ト載置台、３２ａ……搬出ローラ、３４……空パ
レツト載置台、３４ａ……搬入ローラ、 パレツトｐ（p₁，p₂，p₃…）関係 ３６……パレツト本体、３８……フランジ部、
３８ａ……第１の切り欠き部、３８ｂ……第２の
切り欠き部、３８ｃ……第３の切り欠き部、４０
……蓋体、ｘ（x₁，x₂，x₃…）……部品、Ｂ……
バーコード、 バツフア２２関係 ４２……基台、４４ａ〜４４ｄ……支柱、４６
ａ，４６ｂ……起立板、４８……ガイド部材、５
０……摺動部材、５２……バツフア台、５２ａ…
…突出片、５４……搬入ローラ群、５６……ロー
ラガイド、５８……スリツト、６０……ボールね
じ、６２……エンコーダ、６４……分離機構、６
６……第１の分離爪、６８……第２の分離爪、７
０……支持ロツド、７２……接続板、７４……バ
ーコードリーダ、７６……搬出機構、７８……搬
出ローラ、８０……センサ、Ｂ……バーコード、
C_B1，C_B2……エアーシリンダ、M_B……サーボモ
ータ、 エレベータ２６関係 ８２ａ〜８２ｄ……支柱、８４……連結部材、
８６……エレベータ本体、８８……ガイド部材、
９０……摺動部材、９２……ボールねじ、９４…
…エンコーダ、９６……入れ換え機構、９８……
ステイ、１００……揺動アーム、１００ａ……長
溝、１０２……ガイド溝、１０４……ガイドピ
ン、１０６……スライド板、１０８……第１のフ
ツク、１１０……第１のフツクスライド板、１１
２……エアーシリンダ用支持板、１１４……第１
のピストン、１１６……第２のフツク、１１８…
…第２のフツクスライド部材、１２０……第２の
ピストン、１２２……固定スライドガイド、１２
４……取り付け板、１２６……第３のフツク、１
２８……第３のフツクスライド部材、１３０……
第３のピストン、１３２……ガイド溝、１３４…
…可動スライドガイド、１３６……スライド部
材、１３８……エアーシリンダ用支持板、１４０
……第４のピストン、２３０……空パレツト引き
出し位置にあるエレベータ本体、２３２……実パ
レツト押し出し位置にあるエレベータ本体、Ａ；
Ｂ……サーボモータの回転方向、C_E1；C_E2；
C_E3；C_E4……エアーシリンダ、M_E1……サーボモ
ータ、M_E2……サーボモータ、 ストツカ２４関係 １４２……基台、１４４ａ〜１４４ｄ……支
柱、１４６……連結枠、１４８……ガイド部材、
１５０……摺動部材、１５２……昇降枠、１５４
……引き出し部、１５６……棚板、１５８……切
り欠き部、１６０……持ち上げアーム、１６０ａ
……本体部、１６０ｂ……上面、１６０ｃ……突
起部、１６２……突出片、１６４……ボールね
じ、１６６……エンコーダ、１６８……引き出し
台、１７０……蓋体開放機構、１７２……出し入
れ機構、１７４……支持ステイ、１７６……スト
ツパ、１７８……スライドガイド、１８０……ガ
イド部材、１８２……摺動部材、１８４……支持
板、１８６……フツク、１８８……駆動ローラ、
１９０……アイドルローラ、１９２……エンドレ
スベルト、１９４……連結軸、１９６……従動ロ
ーラ、１９８……ステイ、２００……駆動軸、２
０２……駆動ローラ、２０４……エンドレスベル
ト、２０６……ピストン、２０８ａ，２０８ｂ…
…入力端、 ロボツト１２関係 ２１０……組立ステージ、２１２……架台、２
１４……Ｘ軸ロボツトアーム、２１６……Ｙ軸ロ
ボツトアーム、２１８……ロボツトハンド、２２
０……フインガ、２２２……フインガステーシヨ
ン、２２４……組立台、C_S1，C_S2……エアーシリ
ンダ、M_S1……サーボモータ、M_S2……サーボモ
ータ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 物品の加工または組立が行なわれている外部
   に対し、その加工または組立作業の進度に応じて
   新たな物品を供給するために、その物品を収容し
   た収容箱を収容箱単位でその外部に供給する物品
   供給装置であつて、 物品が収容された多数の新たな収容箱を非分離
   の段積み状態で載置する載置台と、 前記載置台を、載置された前記多数の収容箱と
   ともに上下方向に移動する移動機構と、 固定位置に設けられ、前記載置台上の前記多数
   の新たな収容箱のなかから一部の収容箱を分離可
   能な分離手段と、 分離された一部の収容箱を取り出し可能に配さ
   れ、取り出した一部の収容箱を前記外部に供給す
   る供給手段と、 前記載置台上の前記多数の収容箱の夫々の段積
   み位置を記憶する記憶手段と、 前記外部における加工または組立作業の進度に
   応じて必要となる物品を収容する収容箱を、前記
   載置台上の前記多数の収容箱のなかから前記固定
   位置において前記分離手段が分離できるべく、目
   的の収容箱が前記固定位置にまで移動されるよう
   に、前記記憶手段に記憶された段積み位置に基づ
   いて、前記載置台の前記移動機構を制御する移動
   制御手段と、 前記固定位置まで移動された前記一部の収容箱
   の位置を検出する検出手段と、 この検出手段の信号に応答して、前記一部の収
   容箱の位置を前記固定位置に合致させるべく、前
   記分離手段による分離動作の前に前記載置台の位
   置を修正するように、前記移動機構を制御して前
   記載置台を移動する修正移動制御手段とを具備す
   る物品供給装置。 ２ 前記検出手段は、上記固定位置近傍に設けら
   れ、収容箱の端部を検知するセンサを含み、 前記修正移動制御手段は、目的の収容箱が前記
   固定位置近傍に来たときに、 前記センサが収容箱の端部を検知しているとき
   は、端部を検知しなくなるまで前記載置台を下降
   させ、 前記センサが収容箱の端部を検知していないと
   きは、端部を検知するまで前記載置台を上昇させ
   るように前記移動機構を制御することを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項に記載の物品供給装置。 ３ 前記収容箱の端部に取り付けられたその収容
   箱を特定する識別コードを、前記修正移動制御手
   段が修正移動動作の制御を終えた後に、読み取る
   ための、前記固定位置近傍に設けられたところの
   読取手段と、 読み取つた識別コードと分離目的の収容箱の識
   別コードとを比較する比較手段とをさらに具備す
   ることにより、 分離された収容箱が目的の収容箱であることを
   確認することを特徴とする特許請求の範囲第１項
   に記載の物品供給装置。